PL182069B1 - Sposób giecia plyt szklanych PL - Google Patents

Abstract

1. Sposób giecia plyt szklanych pole gajacy na tym, ze plyte szklana poddaje sie gieciu grawitacyjnemu w podwyzszonej temperaturze na formie do giecia grawita- cyjnego w strefie giecia grawitacyjnego pieca, po czym prowadzi sie giecie tloczne wygietej grawitacyjnie plyty szklanej do pozadanego ksztaltu za pomoca górnej formy, przy czym plyta szklana znajduje sie w formie do giecia grawitacyjnego, pelnia- cej role formy dolnej, w strefie giecia tlocznego pieca, znamienny tym, ze chlo- dzi sie plyte szklana (4) w strefie giecia tlocznego na wejsciu plyty szklanej (4) w strefe giecia tlocznego i reguluje sie predkosc chlodzenia poprzez regulacje temperatury otoczenia w strefie giecia tlocznego. Fig. 1 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób gięcia płyt szklanych, a zwłaszcza składający się z etapu wstępnego gięcia grawitacyjnego i następnego etapu gięcia tłocznego. Sposób według wynalazku znajduje zastosowanie głównie w procesie gięcia szyb samochodowych poprzedzającego ich laminowanie, na przykład w procesie wytwarzania przednich szyb pojazdów samochodowych.

Płyta szklana na szybę do pojazdów samochodowych jest zazwyczaj zakrzywiona, przy czym krzywiznę tę nadaje się płaskiej płycie szklanej w procesie gięcia. Znany jest proces gięcia płyt szklanych, w którym płaskie płyty szklane kładzie się na matrycach pierścieniowych i ogrzewa do temperatury mięknienia szkła. Każda płyta wygina się (osiada) pod własnym ciężarem do chwili zetknięcia się jej obrzeza z pierścieniową formą. Taka technika gięcia jest znana jako gięcie osiadowe lub grawitacyjne i w miarę upływu lat rozwinięto ją do stanu umożliwiającego gięcie płyt szklanych zgodnie z wymaganiami producentów pojazdów samochodowych.

Przykładowo, w razie konieczności bardziej głębokiego gięcia modyfikowano pierścieniową formę mocując jej końce do części centralnej na zawiasach, przy czym zawiasowo osadzone końce formy lub jej skrzydła stopniowo zamykały się w miarę mięknienia szkła i zwiększania się stopnia wygięcia. Eliminowano w ten sposób skłonność ślizgania się płyty szklanej względem formy podczas zginania, co zapobiega tworzeniu się na niej rys. Formę tego typu określa się zazwyczaj terminem forma przegubowa.

Stwierdzono szczególną przydatność procesu gięcia grawitacyjnego w produkcji szyb, które następnie laminuje się łącząc dwie płyty szkła za pomocą folii z materiału międzywarstwowego. Proces gięcia grawitacyjnego nadaje się zwłaszcza do wytwarzania szkła o wysokiej jakości optycznej, a także umożliwia równoczesne gięcie dwóch płyt szklanych, a tym samym wytwarzanie pasujących do siebie par szyb znakomicie spojonych ze sobą podczas laminowania.

Ostatnio postęp w projektowaniu pojazdów samochodowych wymusił stosowanie szyb o złożonej krzywiźnie, tj. szyb giętych w dwóch kierunkach, na ogół pod kątami prostymi do siebie. Sam proces gięcia grawitacyjnego umożliwia gięcie płyty szklanej tylko o stosunkowo mało złożonej krzywiźnie.

Ponadto, rozwój technik montażu automatycznego przy produkcji samochodów wymaga zęby tolerancje wymiarowe szyb były bardziej surowe. Kształt obrzeza wygiętej szyby musi być dokładny, nie tylko w kategoriach rozciągłości w dwóch kierunkach, ale również w trzech kierunkach, tj. trzeba zachować właściwy kąt płyty szklanej w pobliżu obrzeza. Jeżeli ten kąt wprowadzenia, jak powszechnie wiadomo profesjonalistom z tej dziedziny, nie jest właści

182 069 wy, wygięta płyta nie pasuje na swoje miejsce i nie uszczelnia w zadowalający sposób odpowiedniego kołnierza w karoserii samochodu.

Ponadto, optyczne właściwości okna zależą od kształtu centralnego obszaru szyby, który zatem musi być dokładnie kontrolowany dla zapewnienia spełnienia przez wyrób wymagań odpowiednich norm optycznych.

Wymagania te, w powiązaniu z tendencją do stosowania głębszych i bardziej złożonych krzywizn, nie mogą być już spełniane przez stosowanie samej techniki gięcia grawitacyjnego. Obecnie uważa się za konieczne uzupełnienie gięcia takich kształtów następnym etapem gięcia tłocznego. Etap ten może dotyczyć ograniczonej części obszaru giętej płyty, na przykład obszarów, które po zamontowaniu w karoserii pojazdu, będą znajdowały się w pobliżu słupków szyby przedniej wspomnianej karoserii. W wielu współczesnych konstrukcjach pojazdów samochodowych wymaga się, żeby takie obszary płyty były tłoczone głębiej. W niniejszym opisie, wszystkie obszary płyty szklanej, które mają być gięte głębiej w następnym etapie gięcia, będą nazywane dalej częściami gięcia głębokiego.

W znanych rozwiązaniach w etapie gięcia tłocznego, górną formę lub tłocznik opuszcza się na górną powierzchnię płyt szklanych tak, że płyta szklana jest dalej gięta dzięki działaniu na nią górnej formy, dociskającej płytę do formy dolnej. W przypadku realizacji etapu gięcia tłocznego po etapie gięcia wstępnego, w skład dolnej części formy może wchodzić forma do gięcia grawitacyjnego.

W amerykańskim opisie patentowym nr US-A-4778507 ujawniono sposób gięcia płyt szklanych, w którym etap gięcia tłocznego realizuje się po etapie gięcia grawitacyjnego. Ujawniono, ze w strefie tłoczenia utrzymuje się, korzystnie, temperaturę w zakresie od 500 do 660°C. Ujawniono również, że czas tłoczenia wynosi, korzystnie, od 0 do 60 sekund. Ujawniono ponadto, ze po etapie tłoczenia płyty szklane stopniowo chłodzi się z typową prędkością chłodzenia wynoszącą od 20 do 200°C na minutę. W innym amerykańskim opisie patentowym nr US-A-5071461 przedstawiono również sposób gięcia płyt szklanych, w którym piec ogrzewający ogrzewa przeznaczone do gięcia płyty szklane do temperatury od 550 do 650°C. W opisie patentowym EP-A-0300416 ujawniono sposób gięcia tłocznego z odprężaniem, w którym w stanowisku do gięcia grawitacyjnego utrzymuje się temperaturę od 621 do 638°C, natomiast w znajdującym się dalej stanowisku do gięcia tłocznego utrzymuje się formy tłoczne w wyznaczonej podwyższonej temperaturze zbliżonej do temperatury w stanowisku do gięcia tłocznego.

W opisie patentowym nr GB-A-2063851 ujawniono sposób gięcia płyt szklanych, w którym temperaturę otoczenia w strefie gięcia grawitacyjnego utrzymuje się na poziomie od 621 do 638°C, a temperaturę otoczenia w strefie gięcia tłocznego na poziomie około 582°C.

We wspomnianych powyżej opisach patentowych ujawniono różnorodne parametry technologiczne związane z temperaturą i czasami obróbki stosowanymi w gięciu grawitacyjnym oraz w następującym po nim etapie gięcia tłocznego, niemniej jednak nadal poszukuje się w tej dziedzinie sposobu kontrolowanego gięcia płyt szklanych, w którym początkowe gięcie grawitacyjne i następujący po nim etap gięcia tłocznego można niezawodnie wykorzystać do wytwarzania płyt szklanych z częściami głęboko wygiętymi, o wymaganej maksymalnej progowej wartości naprężeń i odpowiednich właściwościach optycznych. Ponadto nadal poszukuje się w tej dziedzinie sposobu gięcia płyt szklanych, w którym dzięki doborowi odpowiednich parametrów technologicznych możliwe jest łatwe kontrolowanie przebiegu procesu w celu uzyskania gotowego, wytwarzanego w piecu produkcyjnym, wyrobu o odpowiednich właściwościach.

Gięcie tłoczne stosuje się również w technice do gięcia płaskich płyt szklanych bez wstępnego etapu gięcia grawitacyjnego. Jednakże wadą takiej technologii może być uzyskiwanie profili gięcia poprzez stosowanie siły tłocznej dzięki ściskaniu poszczególnych płyt pomiędzy dwiema formami, co może prowadzić do pogorszenia właściwości optycznych i fizycznych płyt w porównaniu z gięciem grawitacyjnym. Ponadto w płytach szklanych można wywołać naprężenia, które mogą doprowadzić do ich pękania albo tez wymagają dodatkowego etapu odprężania w celu ich usunięcia. W związku z tym urządzenia i sposoby stosowane w procesie samego gięcia tłocznego, tj. nie poprzedzonego etapem gięcia grawitacyjnego,

182 069 mogą być inne niż stosowane w przypadku gięcia tłocznego następującego po etapie wstępnego gięcia grawitacyjnego.

W opisie patentowym nr GB-A-2011377 ujawniono sposób i urządzenie do gięcia płyt szklanych, w którym płaską płytę szklaną gnie się pomiędzy górnym stemplem a dolną matrycą. Efektywna waga górnego stempla wynosi 200 kg. Skutkiem stosowania takiego ciężkiego stempla mogą być przypadkowe znaki na powierzchni szklanej płyty oraz wzbudzone w szkle naprężenia

W opisie patentowym nr EP 0531155 ujawniono sposób gięcia płyt szklanych, w którym płyta szklana jest wstępnie gięta grawitacyjnie w formie pierścieniowej w strefie gięcia grawitacyjnego. Następnie płyta szklana jest przenoszona na zespół ruchomej formy dolnej, który podnosi się i dociska w ten sposób płytę szklaną do górnej nieruchomej formy w celu końcowego gięcia płyty szklanej w strefie gięcia tłocznego. Wygięta w ten sposób płyta szklana jest opuszczana z zespołem ruchomej formy dolnej i umieszczana w formie pierścieniowej, po czym płyta szklana jest poddawana odprężaniu w strefie odprężania.

Opis patentowy nr EP 0613864 ujawnia sposób gięcia płyt szklanych, w którym płyta szklana jest wstępnie gięta przy użyciu formy dolnej na stanowisku gięcia grawitacyjnego, następnie wstępnie wygięta płyta szklana jest poddawana gięciu tłocznemu przy zastosowaniu dolnej i górnej formy, przy czym po etapie gięcia tłocznego forma górna jest podnoszona, zaś forma dolna wraz z giętą płytą szklaną są przenoszone na stanowisko chłodzenia.

Sposób gięcia płyt szklanych polegający na tym, ze płytę szklaną poddaje się gięciu grawitacyjnemu w podwyższonej temperaturze na formie do gięcia grawitacyjnego w strefie gięcia grawitacyjnego pieca, po czym prowadzi się gięcie tłoczne wygiętej grawitacyjnie płyty szklanej do pożądanego kształtu za pomocą górnej formy, przy czym płyta szklana znajduje się w formie do gięcia grawitacyjnego, pełniącej rolę formy dolnej, w strefie gięcia tłocznego pieca, według wynalazku charakteryzuje się tym, ze chłodzi się płytę szklaną w strefie gięcia tłocznego na wejściu płyty szklanej w strefę gięcia tłocznego i reguluje się prędkość chłodzenia poprzez regulację temperatury otoczenia w strefie gięcia tłocznego.

Korzystnie, temperaturę otoczenia w strefie gięcia tłocznego reguluje się utrzymując ją w przedziale od 500 do 600°C.

Korzystnie, temperaturę otoczenia w strefie gięcia tłocznego reguluje się utrzymując ją w przedziale od 550 do 580°C.

Korzystnie, reguluje się prędkość chłodzenia płyty szklanej w strefie gięcia tłocznego tak, zęby wynosiła nie więcej niż 50°C na minutę.

Korzystnie, prędkość chłodzenia płyty szklanej w strefie gięcia tłocznego reguluje się tak, zęby wynosiła nie więcej niz do 30°C na minutę.

Korzystnie, prędkość chłodzenia płyty szklanej w strefie gięcia tłocznego reguluje się tak, zęby wynosiła od 10 do 20°C na minutę.

Korzystnie, gięcie tłoczne prowadzi się przez okres nie dłuzszy niz 20 sekund.

Korzystnie, gięcie tłoczne prowadzi się przez okres od 5 do 15 sekund.

Korzystnie, gięcie tłoczne prowadzi się przez okres od 10 do 15 sekund.

Korzystnie, stosuje się górną formę działającą na gómą powierzchnię płyty szklanej z obciążeniem tłocznym od 50 do 150 kg.

Korzystnie, stosuje się górną formę działającą na gómą powierzchnię płyty szklanej obciążeniem tłocznym od 50 do 100 kg.

Korzystnie, podczas etapu gięcia tłocznego stosuje się górną formę spoczywającą na płycie szklanej z zadanym obciążeniem netto.

Korzystnie, stosuje się gómą formę przystosowaną do opuszczania na gómą powierzchnię płyty szklanej za pomocą układu zawieszenia pozwalającego na boczne i przechyłowe ruchy górnej formy względem formy do gięcia grawitacyjnego z umieszczoną na niej płytą szklaną.

Korzystnie, na końcu etapu gięcia tłocznego utrzymuje się zadaną odległość pomiędzy górną formą i formą do gięcia grawitacyjnego stosując elementy dystansowe pozwalające na boczne ruchy górnej formy względem formy do gięcia grawitacyjnego.

182 069

Korzystnie, stosuje się temperaturę części płyty szklanej, która ma być gięta, na wlocie do strefy gięcia tłocznego ze strefy gięcia grawitacyjnego wynoszącą od 625 do 640°C

Korzystnie, stosuje się formę do gięcia grawitacyjnego zawierającą przegubową formę z pierścieniowym obrzeżem, które opiera się o dolną powierzchnię wygiętej płyty szklanej, przy czym grubość pierścieniowego obrzeża wynosi od 3 do 4 mm.

Sposób gięcia płyt szklanych, polegający na tym, ze wstępnie wygiętą płytę szklaną umieszcza się na formie do gięcia grawitacyjnego, po czym prowadzi się gięcie tłoczne wygiętej wstępnie płyty szklanej do pożądanego kształtu za pomocą górnej formy, przy czym płyta szklana znajduje się w formie do gięcia grawitacyjnego, pełniącej rolę formy dolnej, w strefie gięcia tłocznego, ponadto gięcie tłoczne prowadzi się w temperaturze otoczenia od 500 do 600°C, do końcowego wygiętego kształtu za pomocą górnej formy do gięcia tłocznego, którą opuszcza się na gómąpowierzchnię płyty szklanej, według wynalazku charakteryzuje się tym, ze stosuje się górną formę do gięcia tłocznego o wadze netto od 50 do 150 kg oraz reguluje się temperaturę otoczenia podczas gięcia tłocznego.

Korzystnie, gięcie tłoczne prowadzi się w temperaturze otoczenia od 500 do 580°C.

Korzystnie, gięcie tłoczne prowadzi się przez okres od 5 do 15 sekund.

Zaletą wynalazku jest zapewnienie sposobu gięcia płyt szklanych, w którym można kontrolować przebieg procesu tak, zęby proces ten można było łatwo stosować w produkcji, z równoczesną eliminacją możliwości wywoływania niepożądanych znaków w płytach szklanych i wzbudzania w nich naprężeń.

Kolejna zaleta wynalazku polega na zapewnieniu sposobu gięcia płyt szklanych, w którym kontroluje się przebieg etapu gięcia tłocznego w taki sposób, ze gotowa wygięta płyta szklana ma zarówno wysokąjakość optycznąjak i wzbudzone w niej małe naprężenia.

Inną zaletą wynalazku jest uzyskanie sposobu gięcia płyt szklanych umożliwiającego stosowanie lżejszego stempla niz używane dotychczas, dzięki czemu unika się powstawania w płytach szklanych przypadkowych znaków.

Kolejna zaleta wynalazku polega na uzyskaniu sposobu gięcia płyt szklanych, w którym kontroluje się parametry technologiczne, co umożliwia stosowanie lżejszego stempla w porównaniu z używanymi dotychczas w tej technice. Dzięki temu nie tylko minimalizuje się stopień znakowania płyt szklanych, ale również ułatwia kontrolowanie przebiegu procesu technologicznego w taki sposób, zęby nie wywoływać w szkle przypadkowych niepożądanych naprężeń.

Wynalazek w przykładach wykonania przedstawiono na rysunku, na którym: fig. 1 przedstawia piec do ogrzewania płyt szklanych z formą do gięcia grawitacyjnego zawierającą parę płaskich płyt szklanych przed operacją gięcia grawitacyjnego, częściowo w przekroju, w rzucie z boku, schematycznie, fig. 2 - jedno ze skrzydłowych urządzeń blokujących z fig. 1, częściowo w przekroju, w rzucie z boku, schematycznie, fig. 3 - piec z fig. 2, częściowo w przekroju płaszczyzną A-A, w rzucie z boku, schematycznie, fig. 4 - formę do gięcia grawitacyjnego zamontowaną na podstawie na saniach nośnych widocznych na fig. 1, w rzucie głównym, fig. 5 - urządzenie do tłocznego gięcia płyt szklanych w piecu, pokazane przed operacją gięcia tłocznego, w postaci podobnej do pokazanej na fig. 1, częściowo w przekroju, w rzucie z boku, schematycznie, fig. 6 - urządzenie z fig. 5 podczas operacji gięcia tłocznego, fig. 7 - jeden z zespołów dystansowych widocznych na fig. 6, w rzucie z boku, w powiększeniu oraz fig. 8 - wykres ilustrujący zmianę temperatury płyt szklanych przed, podczas i po operacji gięcia tłocznego.

Sposób gięcia płyt szklanych, według wynalazku zawiera etap grawitacyjnego gięcia płyty szklanej w podwyższonej temperaturze w formie do gięcia grawitacyjnego w strefie pieca przeznaczonej do gięcia grawitacyjnego, etap tłocznego gięcia wygiętej grawitacyjnie płyty szklanej do pożądanego kształtu za pomocą górnego stempla, podczas gdy płyta ta jest podparta przez formę do gięcia grawitacyjnego, stanowiąca dolną część formy, w strefie pieca przeznaczonej do gięcia tłocznego, oraz chłodzenie płyty szklanej w strefie gięcia tłocznego na wejściu płyty szklanej do strefy gięcia tłocznego z kontrolowaną prędkością chłodzenia poprzez kontrolowanie temperatury otoczenia w strefie gięcia tłocznego.

182 069

W odmianie wynalazku sposób tłocznego gięcia płyt szklanych zawiera etap wstępnego gięcia płyty szklanej w przegubowej formie do gięcia grawitacyjnego oraz etap gięcia tłocznego płyty szklanej w temperaturze otoczenia wynoszącej od 500 do 600°C do końcowego kształtu za pomocą gómej formy do gięcia tłocznego, którą opuszcza się na gómą powierzchnię płyty szklanej, przy czym waga netto gómej formy do gięcia tłocznego wynosi od 50 do 150 kg.

Na fig. 1 pokazano przekrój pieca tunelowego 2 do gięcia płyt szklanych, zazwyczaj pary płyt szklanych 4, które, po operacji gięcia, są przeznaczone do laminowania ze sobą w celu wytwarzania, na przykład, przednich szyb samochodowych. Taki piec tunelowy 2 jest dobrze znany w technice i w jego skład wchodzi podłużne torowisko 6 z szeregiem znajdujących się na nim otwartych od góry wózków 8 na kółkach. Na każdym z wózków 8 znajduje się pierścieniowa forma 10 do gięcia grawitacyjnego, która jest osadzona na podstawie 12 przymocowanej do litej ściany dolnej 14 wózka 8. Wózek 8 ma również pierścieniową, korzystnie prostokątną ściankę boczną 9. Wózki 8 są osadzone kolejno tak, zęby mogły cyklicznie poruszać się wokół pętli obejmującej piec 2. W skład tej pętli wchodzi strefa ładowania szkła, strefa ogrzewania, w której ogrzane płyty szklane wygina się grawitacyjnie w formie 10 do gięcia grawitacyjnego, strefa chłodzenia, oraz strefa wyładowywania szkła. W piecu 2 mogą znajdować się również inne strefy, na przykład strefa odprężania, do odprężania szkła, w celu zmniejszenia naprężeń wytwarzanych podczas etapu gięcia, pomiędzy strefą ogrzewania a strefą chłodzenia. Profesjonaliści z tej dziedziny orientują się oczywiście, ze chociaż w niniejszym wynalazku podaje się przykład pieca skrzyniowego, to z równym powodzeniem wynalazek można stosować w dowolnym innym typie odpręzarki tunelowej.

Wynalazek dotyczy zwłaszcza wytwarzania płyt szklanych z częściami głęboko wygiętymi, których nie można w łatwy sposób uzyskać stosując samo gięcie grawitacyjne. Według wynalazku, w pętli, bezpośrednio za strefą gięcia grawitacyjnego znajduje się dodatkowo strefa gięcia tłocznego. W strefie gięcia tłocznego wygięte grawitacyjnie płyty szklane są dalej gięte tłocznie do końcowego pożądanego kształtu za pomocą górnej formy o ruchu posuwistozwrotnym, podczas gdy lezą na formie do gięcia grawitacyjnego.

Na fig. 1 pokazano płyty szklane 4 na formie 10 na wózku 8 przed operacją gięcia grawitacyjnego. Wózek 8 jest skonstruowany tak, ze może poruszać się wzdłuz pieca 2 w kierunku pod kątem prostym do płaszczyzny rysunku. W skład formy 10 wchodzi centralna nieruchoma część 16 formy, która jest osadzona na podstawie 12 formy na wielu podporach 18. Na przeciwległych stronach centralnej części formy 10 są osadzone na zawiasach odpowiednie przegubowe części skrzydłowe 20.

Sposób według wynalazku opisano w odniesieniu do formy do gięcia grawitacyjnego z dwiema, lezącymi naprzeciwko siebie częściami skrzydłowymi, ale można go również stosować w przypadku form do gięcia grawitacyjnego z tylko jedną przegubową częścią skrzydłową Części skrzydłowe 20 są skonstruowane w taki sposób, ze mogą przemieszczać się obrotowo pomiędzy położeniem dolnym, pokazanym na fig. 1, w którym forma 10 jest skonfigurowana tak, ze podpiera jedną lub więcej płaskich płyt szklanych 4, a położeniem górnym, w którym części skrzydłowe 20 wyznaczają wraz z centralną częścią 16, ciągłe krzywoliniowe, pierścieniowe obrzeze wyznaczające powierzchnię, do jakiej ma dojść płyta szklana lub płyty szklane 4 po ich wygięciu do końca. Szklane płyty 4 są ogrzewane podczas przemieszczania się w strefie ogrzewania pieca 2 tak, ze stopniowo miękną i osiadają pod wpływem grawitacji, dostosowując się do pożądanego kształtu wyznaczonego przez formę 10. Nad centralną częścią 16 formy płyty szklane 4 osiadają do oparcia się o gómą powierzchnię formy, dostosowując się w ten sposób do odpowiedniego kształtu. Nad częściami skrzydłowymi 20 efekt mięknienia szkła umożliwia przegubowe wygięcie części skrzydłowych 20 do góry pod wpływem działania przyłożonej siły realizowanej za pomocą pary przeciwwag tak, że każda z części skrzydłowych 20 obraca się wokół odpowiedniej osi obrotu 22 w miejscu połączenia centralnej części 16 i odpowiedniej części skrzydłowej 20 tak, ze płyty szklane 4 są popychane do góry i stopniowo wyginają się do chwili kiedy ich dolna powierzchnia nie spocznie na górnej powierzchni części skrzydłowych 20. Jak opisano dalej, jeżeli w płytach szklanych znajdują się części głęboko wygięte, to części te trzeba mechanicznie docisnąć do dolnej formy za pomocą górnego stempla lub formy tak, zęby niezawodnie i powtarzalnie uzyskiwać

182 069 odpowiedni kształt wynikający z formy dolnej. Oczywiście, w wynalazku można zastosować tak zwane formy nieważkie, które nie mają przeciwwag, natomiast są specjalnie skonfigurowane tak, ze forma obraca się przegubowo pod wpływem wagi szkła, w miarę jak ono mięknie.

Typową formę 10 pokazano szczegółowo na fig. 4. Forma 10 jest osadzona na podstawie 12 na podporach 18, które są przymocowane do spodu centralnej części 16 formy 10. Podstawa ta jest odpowiednio sztywna, więc nie minimalizuje ugięcia podczas następnego etapu gięcia tłocznego. Skrzydłowe części 20 są połączone z centralną częścią 16 na ich przeciwległych bokach za pomocą odpowiednich osi obrotu 22. Na każdej części skrzydłowej 20, na jej przeciwległych bokach, znajduje się para przeciwwag 24, przy czym każda z przeciwwag 24 jest osadzona na odpowiednim ramieniu 26, które jest przymocowane do odpowiedniego końca 28 odpowiedniej osi obrotu 22. Górna powierzchnia obrzeza 30 formy 10, uformowana przez centralną część 16, oraz części skrzydłowe 20, stykają się ze sobą pod spodem szklanych płyt 4 i wyznaczają końcowy pożądany kształt płyt szklanych 4. Korzystnie, pole powierzchni formy 10 stykające się płytami szklanymi 4 powinno być możliwie małe ze względu na zmniejszenie obszaru dostępnego do transportu ciepła pomiędzy płytami szklanymi 4 a metalową formą 10, co może prowadzić do powstawania w gotowych, wygiętych płytach szklanych 4 niepożądanych naprężeń i/lub widocznych defektów krawędzi płyt szklanych. Naprężenia tego typu mogą powodować pękanie płyt szklanych 4. Zazwyczaj pożądane jest utrzymanie obszaru naprężeń rozciągających w płytach szklanych na poziomie poniżej 7 MPa. Zazwyczaj pierścieniowe obrzeze 30 formy 10, wyznaczone przez górne powierzchnie centralnej części 16 oraz skrzydłowe części 20, ma grubość od około 3 do 4 mm w celu minimalizacji obszaru styczności pomiędzy szkłem a formą 10. Natomiast, kiedy według wynalazku, forma 10 do gięcia grawitacyjnego ma być użyta jako dolna forma w następnej operacji gięcia tłocznego, dolna część formy powinna być odpowiednio sztywna i mocna tak, zęby nie uginała się ani nie skręcała pod wpływem ciśnienia wywieranego na nią przez górną formę do gięcia tłocznego. Konieczne jest również, zęby cienkie obrzeze nie zostawiało śladów na spodniej części szkła podczas operacji gięcia tłocznego.

Stosowane w sposobie według wynalazku urządzenie do gięcia płyt szklanych jest specjalnie przystosowane do umożliwienia stosowania w następnym etapie gięcia tłocznego konwencjonalnej formy do gięcia metodą osiadania mającej stosunkowo cienkie pierścieniowe obrzeże, a jednocześnie zapewnia wysoko jakościowe kontrolowanie wygiętych na gotowo wyrobów z płyt szklanych. Dzięki zastosowaniu takiego cienkiego pierścieniowego obrzeza naprężenia w szkle, jak opisano wcześniej, są małe. Formę oraz pozostałe części urządzenia poddano modyfikacji, dzięki której forma niezawodnie zapewnia uzyskanie odpowiedniego gotowego kształtu, przy czym forma może wytrzymać operację gięcia tłocznego oraz płyty szklane nie są przypadkowo poznaczone ani uszkodzone w wyniku dodatkowej operacji gięcia tłocznego w sposób wpływający na ich jakość.

W przykładzie wykonania według wynalazku podczas gięcia płyt szklanych 4 reguluje się temperaturę otoczenia. Rozkład zmiany temperatur podczas różnych etapów procesu przedstawiono na fig 8. Temperatura zmienia się w trzech kolejnych etapach tj. w etapie grawitacyjnego gięcia płyt szklanych we wlotowej strefie gięcia grawitacyjnego pieca, w etapie tłocznego gięcia płyt wygiętych grawitacyjnie w wylotowej strefie gięcia tłocznego pieca oraz w etapie chłodzenia płyt szklanych w jeszcze dalszej wylotowej strefie chłodzenia pieca. W strefie gięcia grawitacyjnego temperatura płyt szklanych rośnie podczas etapu gięcia grawitacyjnego i kiedy wygięte grawitacyjnie płyty szklane wychodzą ze strefy gięcia grawitacyjnego temperatura tych ich części, które mają być wygięte głębiej, jest maksymalna i wynosi Tmaks· Dla dowolnej konkretnej konfiguracji wygiętej płyty szklanej wartość T_maks tezy w stosunkowo małym zakresie, który wynika ze złożoności kształtu szkła dla dowolnego danego składu i grubości płyt szklanych. Zazwyczaj temperatura T_maks głęboko wygiętych części płyt szklanych podczas ich wychodzenia ze strefy gięcia grawitacyjnego wynosi około 625 do 640°C.

Temperatura płyt szklanych w strefie gięcia grawitacyjnego musi być na tyle wysoka, zęby zapewnić małą lepkość płyt szklanych umożliwiającą ich prawidłowe osiadanie do pożądanego kształtu. Jednakże w przypadku za wysokiej temperatury można doprowadzić do po

182 069 gorszenia optycznej jakości gotowego wyrobu. Typowa temperatura otoczenia w strefie gięcia grawitacyjnego wynosi około 650°C.

Kiedy płyta szklana wchodzi do strefy gięcia tłocznego, natychmiast zaczyna się chłodzić, co pokazano na fig. 8. W sposobie według wynalazku reguluje się prędkość chłodzenia płyt szklanych w strefie gięcia tłocznego tak, żeby utrzymać je na stosunkowo niskim poziomie. Po przetrzymaniu płyt szklanych w strefie gięcia tłocznego przez okres czasu, podczas którego płyty szklane przemieszczano pod górną formę 74 do gięcia tłocznego i opuszczano formę 74 do zetknięcia się z górną powierzchnią płyt szklanych, który to okres określa się czasem odpuszczania tj_raw, rozpoczyna się operacja gięcia tłocznego Operacja gięcia tłocznego trwa przez okres tp_ress, co pokazano na fig. 8, po czym stempel odsuwa się od płyt szklanych. Czas odpuszczania wynika z parametrów mechanicznych układu transportowego dla form matrycowych - jest to czas potrzebny na przemieszczenie płyt szklanych ze strefy gięcia grawitacyjnego do położenia pod górną formą oraz czas na inicjowanie operacji górnej formy.

Temperatura zewnętrzna w strefie gięcia tłocznego reguluje się w taki sposób, zęby była stosunkowo wysoka, zazwyczaj od 500 do 600°C, a bardziej typowo od około 550 do około 580°C. Dzięki temu prędkość chłodzenia płyt szklanych można utrzymać i kontrolować w porównaniu ze stosowaniem nizszej temperatury zewnętrznej w strefie gięcia tłocznego Operację gięcia tłocznego przeprowadza się optymalnie w stosunkowo wysokim przedziale temperatur dla tych części płyt szklanych, które mają być gięte tłocznie. Przykładowo, na fig. 8 gięcia tłoczne rozpoczyna się w temperaturze T_SIart i kończy w niższej temperaturze T_stop Przedział temperatur, w którym płyty są gięte tłocznie, reguluje naprężenia przejściowe wzbudzane w płytach szklanych podczas gięcia tłocznego. Jeżeli gięcie tłoczne przeprowadza się w stosunkowo wysokich temperaturach szkła, to szkło wykazuje skłonność do mięknienia i wszelkie naprężenia wzbudzone w płytach szklanych podczas operacji gięcia tłocznego można łatwiej skasować, ponieważ stała czasowa relaksacji naprężeń jest krótsza w temperaturach wyższych. Zatem według zalecanego w wynalazku sposobu, etap gięcia tłocznego przebiega w stosunkowo wysokiej temperaturze gięcia tłocznego w strefie gięcia tłocznego. Po wyjęciu stempla z płyty szklanej, płyta ta zachowuje pożądany wygięty kształt ponieważ skasowano w niej przejściowe naprężenia tłoczenia, a także ze względu na to, ze temperatura szkła jest na tyle niska, ze nie występuje w nim dalsze gięcie grawitacyjne.

Warunek, żeby temperatura płyt szklanych była stosunkowo wysoka podczas procesu gięcia tłocznego, mógłby potencjalnie spowodować problemy w procesie kontroli, ponieważ wymaga gięcia tłocznego płyt szklanych krótko po opuszczeniu przez nie strefy gięcia grawitacyjnego tak, że nie zdązą ochłodzić się poniżej zalecanej temperatury dla strefy gięcia tłocznego. Jednakże utrzymując temperaturę otoczenia w strefie gięcia tłocznego na stosunkowo wysokim poziomie, powoduje się zatrzymanie tempa chłodzenia płyt szklanych, a to z kolei zapewnia szeroki przedział czasowy, podczas którego możliwe jest zadowalające przeprowadzenie operacji gięcia tłocznego. W związku z tym, kontrolując prędkość chłodzenia płyt szklanych na początku ich wchodzenia w strefę gięcia tłocznego umożliwia się poprawę sterowania przebiegiem procesu podczas operacji gięcia tłocznego ze względu na większą swobodę czasową na wykonanie operacji gięcia tłocznego. Ponadto, zapewnienie stosunkowo wysokiej temperatury podczas gięcia tłocznego w sposób regulowany w czasie umożliwia stosunkowo powolne gięcie szkła. Takie rozwiązanie zaleca się ze względu na to, ze stosowanie stosunkowo powolnego etapu gięcia tłocznego wykazuje tendencję do zapewnienia wzbudzania mniejszych przejściowych naprężeń tłoczenia w płytach szklanych. Typowo, okres tłoczenia pomiędzy t_start a t,_top, jak widać na fig. 8, wynosi do 20 sekund, a bardziej korzystnie od 10 do 15 sekund.

Z kolei zapewnienie elementów umożliwiających wydłużenie okresów tłoczenia zapewnia możliwość stosowania stosunkowo lekkich stempli w porównaniu ze stemplami typowo stosowanymi w gięciu tłocznym Typowo, wywierane przez górną formę obciążenie tłoczenia wynosi 100 +/- 50 kg, a bardziej typowo od 50 do 100 kg. Obciążenie tłoczenia dobiera się w zależności od konkretnej konfiguracji formy oraz od wymiarów i pożądanego kształtu wygiętych płyt szklanych. Z kolei stosowanie stosunkowo lekkich obciążeń tłoczenia prowadzi do zmniejszenia wypadków pękania płyt szklanych lub wzbudzania w nich przejściowych

182 069 naprężeń tłoczenia, a także zmniejsza tendencję do pozostawiania na nich śladów przez formy, zwłaszcza przez formę dolną, kiedy dolna forma zawiera typową formę do gięcia grawitacyjnego z zalecanym cienkim obrzeżem pierścieniowym o grubości, jak opisano wcześniej, od około 3 do 4 mm. Małe obciążenie tłoczenia zmniejsza również zuzycie oprzyrządowania i intensywność zabiegów konserwacyjnych w porównaniu z większymi obciążeniami, które stosuje się typowo w znanych urządzeniach do gięcia tłocznego.

Po etapie gięcia tłocznego płyty szklane chłodzi się dalej w sposób kontrolowany w strefie gięcia tłocznego. Utrzymanie stosunkowo wysokiej temperatury otoczenia w strefie gięcia tłocznego reguluje prędkość chłodzenia po gięciu tłocznym tak, że płyty szklane utrzymuje się podczas tego chłodzenia w temperaturze na tyle wysokiej, że umożliwia się odpuszczenie wszystkich naprężeń, jakie zostały przypadkowo wzbudzone w płytach szklanych podczas operacji gięcia tłocznego, a także wyżarzania płyt szklanych. Takie kontrolowane chłodzenie umożliwia kontrolę stanu obszaru naprężeń resztkowych w płytach szklanych, zwłaszcza na krawędziach płyt szklanych, w celu umożliwienia gotowemu wyrobowi laminowanemu spełnienia wymagań producenta pojazdów samochodowych.

Korzystnie, w strefie gięcia tłocznego przeciętna prędkość chłodzenia płyt szklanych wynosi poniżej 50°C na minutę, bardziej korzystnie około 30°C na minutę, a najbardziej korzystnie od około 10 do około 20°C na minutę. Takie zapewnienie kontrolowanego tempa chłodzenia w strefie gięcia tłocznego poprzez stosowanie wysokich temperatur otoczenia w strefie gięcia tłocznego obniża wymagania czasowo narzucane operacji gięcia tłocznego oraz prędkość, z jaką operacja gięcia tłocznego jest inicjowana i realizowana. Umożliwia to również wyjmowanie płyt szklanych z pieca do gięcia grawitacyjnego, mających stosunkowo niską temperaturę w miejscach, które mają być głębiej tłoczone, w zakresie, na przykład, od około 625 do 640°C, niz byłoby to konieczne do utrzymania konkretnego zakresu temperatur gięcia tłocznego bez stosowania wstrzymanego przedziału chłodzenia, co z kolei może poprawić optyczną jakość płyt szklanych. Takie rozluźnienie wymagań czasowych umożliwia stosowanie stosunkowo lekkich stempli, co może poprawić fizyczne i optyczne właściwości gotowych wygiętych tłocznie płyt szklanych.

Następnie płytę szklaną wyjmuje się ze strefy gięcia tłocznego do strefy chłodzenia, w której pozwala się płytom szkła schłodzić z większą prędkością niz w strefie gięcia tłocznego. W razie konieczności można kontrolować prędkość chłodzenia w strefie chłodzenia za pomocą nisko poziomowego ogrzewania promiennikowego. Prędkość chłodzenia reguluje się w taki sposób, zęby utrzymać wszystkie naprężenia powierzchniowe oraz naprężenia cieplne w płytach szklanych w zadanych zakresach. Jednakże, po obniżeniu temperatury płyt szklanych poniżej wartości około 500°C, co stanowi mniej niż temperatura zanikania naprężeń dla szkła, prędkość chłodzenia może być stosunkowo wysoka bez wzbudzania w płytach szklanych niepożądanych naprężeń.

Według jednego z zalecanych sposobów według wynalazku utrzymuje się wysoką wartość temperatury otoczenia w strefie gięcia tłocznego. To z kolei zapewnia górną formę o stosunkowo wysokiej temperaturze roboczej bez konieczności stosowania w niej oddzielnych elementów grzejnych. Zaletą takiego rozwiązania są mniejsze koszty kapitałowe górnej formy.

W piecu do gięcia grawitacyjnego i w strefie gięcia tłocznego temperatury otoczenia reguluje się w znany sposób. Przykładowo, za pomocą palników na gorące powietrze lub grzejników promiennikowych. W strefie chłodzenia można stosować znane konfiguracje chłodzenia, na przykład czarne powierzchnie do odbierania promieniowania z chłodzenia płyt szklanych oraz strumienie powietrza za górną płytą pieca, przeznaczone do odbierania ciepła ze strefy chłodzenia.

Poniżej przedstawiono opis operacji gięcia tłocznego przedstawionej ilustracyjnie na fig 6. Po przemieszczeniu dolnej formy 10 z umieszczonymi na niej płytami szklanymi 4 pod górną formę 74, uruchamia się zespół 94 tłok/cylinder w celu opuszczenia ramy nośnej 80 podpierającej górną formę 74 do chwili zetknięcia się górnej formy 74 z leżącymi pod spodem płytami szklanymi 4 znajdującymi się na formie 10 do gięcia grawitacyjnego. Skok zespołu 94 tłok/cylinder jest większy niż skok potrzebny do zetknięcia się górnej formy 74 z płytami szklanymi 4. Zatem rama nośna 80 wędruje dalej tak, że opuszcza się po zetknięciu się górnej

182 069 formy 74 z płytami szklanymi 4 tak, że rama nośna 80 opuszcza się do położenia, w którym jest bliżej ramy pomocniczej 78 niż w początkowym układzie pokazanym na fig. 5. Rezultatem takiego nadmiernego opuszczenia ramy nośnej 80 jest luz łańcuchów 82. W takim układzie górna forma 74 i związana z nią rama pomocnicza 78 opierają się na płytach szklanych 4 i naciskają na nie odpowiednim ciężarem netto, zadanym poprzez odpowiedni dobór konkretnego obciążnika drugiej przeciwwagi 108. Zatem górna forma 74 naciska na górną powierzchnię płyt szklanych 4 z odpowiednią wagą netto.

Ponadto, ponieważ górna forma 74 nie jest podparta z góry podczas operacji gięcia tłocznego co najmniej podczas jej końcowego etapu, waga górnej formy 74 rozkłada się równomiernie na całych stykających się powierzchniach, zazwyczaj na powierzchni wynoszącej około 1 m², górnej formy 74 i leżących pod spodem szklanych płyt 4. Takie rozwiązanie zapewnia równomierny rozkład ciężaru na płytach szklanych 4 podczas operacji gięcia tłocznego. Zazwyczaj operacja gięcia tłocznego kończy się po około 20 sekundach, bardziej typowo w czasie od około 5 do około 15 sekund, a jeszcze bardziej typowo od około 10 do 15 sekund. W miarę zbliżania się do końca operacji gięcia tłocznego, podczas której płyty szklane zostały dociśnięte przez górną formę 74 do styczności swoim całym obrzeżem z dolną formą 10 do gięcia grawitacyjnego, mająca kształt kopuły główka 124 każdego z elementów dystansowych 109 opiera się o płytkę 114 tak, ze tworzy się w zasadzie na całej powierzchni formy do gięcia tłocznego zadana szczelina pomiędzy formą górną 74 a dolną 10, odpowiadająca grubości giętych tłocznie płyt szklanych. Stoperki uniemożliwiają nadmierne ściśnięcie płyt szklanych 4 podczas operacji gięcia tłocznego. Takie rozwiązanie minimalizuje odciskanie się na krawędzi dolnej powierzchni płyt szklanych 4 pierścieniowego obrzeza 30 formy 10 do gięcia grawitacyjnego, co jest problemem w przypadku stosowania form do gięcia grawitacyjnego mających cienkie obrzeza o grubości rzędu około 3 do 4 mm.

Według sposobu zalecanego w przykładzie wykonania według wynalazku, w operacji gięcia tłocznego koordynuje się parametry technologiczne etapu gięcia tłocznego, takie jak temperatura, czas, itp. oraz urządzenie mechaniczne, a zwłaszcza konfigurację dolnej formy do gięcia grawitacyjnego i konfigurację oraz wagę netto górnej formy gnącej, w celu uzyskania poprawy w porównaniu ze znanymi dotychczas w technice sposobami. Usprawnienia te objawiają się nie tylko w formie lepszego wysterowania i regulacji etapu gięcia tłocznego, ale również potencjalnej poprawy jakości wyrobów wytwarzanych tym sposobem gięcia szkła.

Typowo, wywierane przez górną formę obciążenie tłoczenia wynosi 100 +/- 50 kg, a bardziej typowo od 50 do 100 kg. Obciążenie tłoczenia dobiera się w zależności od konkretnej konfiguracji formy oraz od wymiarów i pożądanego kształtu wygiętych płyt szklanych

Na fig. 8 pokazano typową zależność pomiędzy temperaturą a czasem w przykładzie realizacji procesu gięcia szkła według wynalazku. Na fig. 8 oraz następnym opisie temperatur płyt szklanych, należy rozumieć, że pod pojęciem temperatury opis odwołuje się do temperatury tych części płyt szklanych, które w następnym procesie gięcia tłocznego mają być gięte głębiej. Średnia temperatura szkła całej płyty powinna być nizsza od temperatury w tych częściach, które mają być gięte głębiej. Strefę ogrzewania konfiguruje się w sposób umożliwiający łatwe uzyskanie wymaganego rozkładu temperatury na powierzchni płyt szklanych, na przykład poprzez zróżnicowane ogrzewanie. W jednym z zalecanych przykładów wykonania, przed operacją gięcia tłocznego lezące pod spodem płyty szklane 4 można ogrzać za pomocą grzejnika sufitowego tak, ze uzyskuje się zróżnicowany profil temperatury na powierzchni płyt szklanych 4, co pomaga nadać płytom szklanym 4 odpowiedni kształt podczas operacji gięcia tłocznego. Tego typu technikę zróżnicowanego ogrzewania sufitowego opisano w równoczesnym europejskim zgłoszeniu patentowym nr 94309435.9.

Korzystny przykład wykonania urządzenia do realizacji procesów gięcia według wynalazku przedstawiono na fig. 1. Forma do gięcia 10 wyposażona jest w części skrzydłowe 20, z których każda jest wyposażona w co najmniej jeden element blokujący przeznaczony do jej blokowania w położeniu pionowym podczas operacji gięcia tłocznego. Opcjonalnie, każda z części skrzydłowych jest wyposażona w dwa elementy blokujące, chociaż w pokazanym na rysunku przykładzie wykonania jest wyposażona tylko w jeden element blokujący na każdej części skrzydłowej. W skład elementu blokującego wchodzi osadzone na zawiasie ramię blo

182 069 kujące 32, które jest osadzone zawiasowo na odpowiedniej części skrzydłowej 20 i może odchylać się od niej w dół tak, ze może ślizgać się po górnej powierzchni płyty 34 zamontowanej na podstawie 12, która stanowi górną powierzchnię krzywkową.

Zespół ramię 32 blokujące/ płytka 34 widać szczegółowo na fig. 2 i 3. W skład ramienia blokującego 32 wchodzi para podłużnych, znajdujących się w pewnej odległości od siebie płytek 36, które są osadzone zawiasowo swoimi górnymi końcami w członie wysięgnikowym 38 przymocowanym do odpowiedniej części skrzydłowej 20, przy czym człon wysięgnikowy 38 przechodzi pomiędzy płytkami 36 i jest osadzony pomiędzy nimi przegubowo za pomocą zespołu sworzniowego 40. Ramię blokujące 32 biegnie w dół od części skrzydłowej 20 a jego dolny, swobodny koniec 42 jest zaopatrzony w cylindryczny element dystansowy 44, który jest osadzony pomiędzy płytkami 36 na kolejnym zespole sworzniowym 46. Cylindryczny element dystansowy 44 jest zaciśnięty pomiędzy wydłużonymi płytkami 36 tak, ze nie może obracać się względem nich. Kolejny element dystansowy 48 i zespół sworzniowy 50 znajdują się w zasadzie w środku ramienia blokującego 32.

Ramię blokujące 32 może obracać się swobodnie względem części skrzydłowej 20 wokół członu wysięgnikowego 38 a jego dolna powierzchnia 52 spoczywa na górnej powierzchni płytki 34, na której znajduje się podłużna powierzchnia krzywkowa 54, po której może ślizgać się dolny, wolny koniec 42 ramienia blokującego 32. W skład powierzchni krzywkowej 54 wchodzi w zasadzie pozioma część 56 oraz sąsiadująca z nią skośna część pochyła 58. Korzystnie, część pochyła 58 biegnie skośnie pod kątem około 20° do poziomu i w razie potrzeby, w zasadzie pozioma część 56 może być lekko skośna do poziomu na przykład o kilka stopni w tym samym kierunku co część pochyła 56. Płytka 34 jest osadzona w taki sposób, ze można regulować jej stojące położenie względem podstawy 12 za pomocą płytki montażowej 60, do której płytka 39 jest przymocowana w sposób odłączalny za pomocą zespołów sworzniowych 62 Wysokość i pochylenie płytki 34 można łatwo regulować.

Na fig. 1 widać część skrzydłową 20 w jej dolnym położeniu i w tym położeniu ramię blokujące 32 jest pochylone do poziomu w położeniu nie zablokowanym a jego wolny koniec 42 spoczywa na pochyłej części 58 powierzchni krzywkowej 54 płytki 34. Taki układ pokazano liniami przerywanymi na fig. 2. Podczas etapu gięcia grawitacyjnego część skrzydłowa 20 obraca się ku górze pod wpływem przeciwwag 24, które stopniowo zwiększają wygięcie płyty szklanej w miarę jej mięknięcia podczas ogrzewania. Część skrzydłowa 20 przemieszcza się od położenia pokazanego liniami przerywanymi na fig. 2 do położenia pokazanego liniami ciągłymi na fig. 2. Widać, że w miarę jak część skrzydłowa 20 unosi się podczas etapu gięcia grawitacyjnego, wolny koniec 42 ramienia blokującego 32 ślizga się ku górze wzdłuz pochyłej części 58 do chwili jego dojścia do w zasadzie poziomej części 56, która wyznacza strefę blokowania 64 ramienia blokującego 32. Ramię blokujące 32 przemieszcza się w płaszczyźnie prostopadłej do osi obrotu 22. Jak widać na fig. 4 płytka 34 wyznaczająca powierzchnię krzywkową 54 biegnie pod kątami prostymi do odpowiedniej osi obrotu 22 tak, ze w miarę obracania się części skrzydłowej 20 ku górze wokół odpowiedniej osi obrotu 22, wolny koniec 42 ramienia blokującego 32, a zwłaszcza dolna powierzchnia 52 elementu dystansowego 44 ślizga się równomiernie do góry pochyłej części 58 do położenia, w którym ramię blokujące 32 zajmie pozycję zbliżoną do pionu, przy czym jego wolny koniec 42 zetknie się ze strefą blokowania 64. Jak widać na fig. 2, dla zapewnienia, że ramię blokujące 32 nie przemieści się przypadkowo w kierunku bocznym poza powierzchnię krzywkową 54, można zastosować drut 66 połączony na swoich przeciwległych końcach 68 z odpowiednimi przeciwległymi końcami 70 płytki 34 i przechodzący pomiędzy lezącymi w pewnej odległości od siebie płytkami 36 ramienia blokującego 32.

Jak widać na fig. 2, ramię blokujące 32 jest w swoim położeniu zablokowanym w zasadzie pionowe. Korzystnie, wysokość i pochylenie płytki 34 można regulować tak, ze w zablokowanym położeniu ramienia blokującego 32 nie biegnie dokładnie pionowo, ale tworzy z pionem niewielki kąt wynoszący kilka stopni, przy czym pochylenie to jest co do kierunku takie samo jak w jej położeniu nie zablokowany. W położeniu zablokowanym dolna powierzchnia 52 nie obracającego się elementu dystansowego 44 sprzęga się ciernie z powierzchnią krzywkową 54 w strefie blokowania 64. Strefa blokowania 64 jest w zasadzie po

182 069 zioma, a ramię blokujące 32 jest w zasadzie pionowe, więc podczas następnej operacji gięcia tłocznego, którą opisano szczegółowo dalej, i podczas której na część skrzydłową 20 znajdującą się w swoim położeniu obróconym do góry, działa skierowana w dół siła tłoczna, przez ramię blokujące 32, a stamtąd na podstawę 12 za pośrednictwem płytki 34 i płytki montażowej 60, na której jest zamontowana płytka 34, jest przenoszona w dół odpowiednia siła. Taka skierowana w dół siła tłoczna działająca na część skrzydłową 20 jest przenoszona z minimalnym odchyleniem ku dołowi lub skręceniem części skrzydłowej 20. Ramię blokujące 32 działa jak sztywna i zablokowana rozporka nośna dla części skrzydłowej 20, co wg/nika ze sprzężenia ciernego pomiędzy ramieniem blokującym 32 a strefą blokowania 64 powierzchni krzywkowej 54 Takie rozwiązanie umożliwia zastosowanie przegubowej formy 10 ze stosunkowo cienkim pierścieniowym obrzeżem 30 w następnej operacji gięcia tłocznego.

Widać, ze operator powinien ustawić zespół ramię blokujące 32/ płytka 34 wtedy, gdy urządzenie jest zimne. Natomiast urządzenie powinno zadowalająco i niezawodnie pracować w podwyższonych temperaturach w piecu, na przykład w temperaturach około 600 do 650°C. Początkowe nastawienie musi uwzględniać rozszerzanie się różnych części urządzenia podczas ogrzewania, a także lekkie zniekształcenie części mechanicznych w wyniku zmian termicznych, a także zuzycia mechanicznego w miarę upływu czasu. Zaleca się oczywiście, zęby operator mógł łatwo regulować urządzenie. W związku z tym, korzystnie, zespół ramię blokujące 32 płytka 34 konfiguruje się tak, żeby podczas etapu gięcia tłocznego ramię blokujące 32 nie było dokładnię pionowe. Takie rozwiązanie zapewnia, ze w razie ewentualnego odkształcenia i zużycia, ramię blokujące 32 nie może obrócić się poza położenie pionowe i ześlizgnąć się końcem 70 z płytki 34. Umożliwia to ponadto, w ciągu wielu cykli ogrzewania, wyznaczanie wielu potencjalnych położeń blokujących wzdłuż strefy blokowania 56, odpowiadających szeregowi nieco zmiennych wysokości (względem podstawy 12) części skrzydłowej 20, do której jest przymocowane ramię blokujące 32. Dzięki temu można łatwo skompensować wszelkie zniekształcenia i zużycie, jakie mogą pojawić się w wyniku kolejnych cykli termicznych. Końcowe położenie kątowe, a zatem wysokość części skrzydłowej 20, wyznaczają stoperki na ramionach 26 z przeciwwagami 24, które określają końcowe położenie formy odpowiadające końcowemu pożądanemu kształtowi płyt szklanych. Możliwe jest jednak niewielkie zmienianie wysokości części skrzydłowej 20 względem podstawy 12 w wyniku cykli termicznych oraz zapewnienie zakresu blokowania takiego, że podczas operacji gięcia tłocznego ramię blokujące działa w taki sposób jak rozporka nośna części skrzydłowej 20 formy 10 pomimo, ze takie cykle termiczne powodują niewielkie zmiany końcowego położenia kątowego ramienia blokującego 32. Omija się w ten sposób konieczność regularnego sprawdzania i regulowania urządzeń blokujących. Korzystnie, strefa blokowania 56 jest nieco pochylona ku górze tak, ze umożliwia płynne ślizganie się w wyniku działania krzywkowego wolnego końca 42 ramienia blokującego 32 wzdłuż powierzchni krzywkowej 54. Zespół ramię blokujące 32/ płytka 34 można łatwo regulować ręcznie głównie nastawiając wysokość i orientację płytki 34 względem podstawy 12, a tym samym względem ramienia blokującego 32 na odpowiedniej części skrzydłowej 20.

Końcową konfigurację formy 10 po operacji gięcia grawitacyjnego a przed operacją gięcia tłocznego pokazano na fig. 5. '

W przykładzie wykonania widocznym na fig. 1 do 4 pokazano tylko jedno ramię blokujące zamontowane na każdej części skrzydłowej 20, ale w razie konieczności na każdym skrzydle można zastosować dwa lub więcej ramiona blokujące. Po opisanej dalej operacji gięcia tłocznego, oraz po wyjęciu z formy, w strefie wyładunku, wygiętych w procesie gięcia tłocznego płyt szklanych, operator może ręcznie sprowadzić część skrzydłową 20 do jej początkowego dolnego położenia, popychając ramię blokujące 32 do wewnątrz tak, ze przyjmie położenie pokazane liniami przerywanymi na fig. 2. W razie konieczności operację tę można przeprowadzić automatycznie, na przykład za pomocą robota.

Na fig. 5 pokazano urządzenie do gięcia tłocznego, oznaczone ogólnie numerem identyfikacyjnym 72, znajdujące się w strefie gięcia tłocznego w piecu tunelowym 2, przy czym urządzenie 72 do gięcia tłocznego widać przed operacją gięcia. W strefie gięcia tłocznego, wózek 8 z formą 10, na której znajdują się wygięte grawitacyjnie płyty szklane 4, z częściami

182 069 skrzydłowymi 20 usytuowanymi w ich górnych, obróconych położeniach oraz z ramionami blokującymi 32, znajdującymi się w zasadzie w położeniu pionowym i opierającymi się spodem, jak opisano wcześniej, o gómą powierzchnię odpowiednich płytek 34, jest transportowany do zadanego położenia, w którym płyty szklane 4 zajmą takie położenie, w którym znajdą się pod urządzeniem 72 do gięcia tłocznego. Operację gięcia tłocznego stosuje się wtedy, kiedy trzeba zakończyć gięcie płyt szklanych 4 do wymaganego kształtu tak, że gotowe, wynikające z tego, wygięte płyty szklane 4 mają kształt uformowany w formie 10 do gięcia grawitacyjnego.

W skład urządzenia 72 do gięcia tłocznego wchodzi forma góma lub stempel 74 z dolną powierzchnią formującą 76, stanowiącą stemplową powierzchnię formy, odpowiadającą w zasadzie matrycowej powierzchni formy 10 do gięcia grawitacyjnego Płyty szklane 4 mają być gięte tłocznie pomiędzy gómą formą 74 a formą 10 do gięcia grawitacyjnego tak, zęby uzyskały wymagany kształt. Korzystnie, górna forma 74 ma ceramiczny rdzeń. Jak widać na fig. 5, góma forma 74 może być formą jednoskładnikową. Jednakże w konfiguracjach alternatywnych, góma forma 74 może składać się z pary znajdujących się w pewnej odległości od siebie części, które są rozwiązane w taki sposób, ze można je dociskać tylko do tych części płyt szklanych 4, które mająbyć gięte głębiej, tj. w sąsiedztwie części skrzydłowych 20.

Góma forma 74 opiera się na pomocniczej ramie 78. Pomocnicza rama 78 jest opuszczana w dół od ramy nośnej 80 za pomocą wielu łańcuchów 82. Korzystnie, stosuje się cztery łańcuchy 82, każdy w odpowiednim narożniku górnej formy 74. Zamiast łańcuchów można zastosować metalowe linki. Do górnej powierzchni 84 ramy nośnej 80 jest przyłączona linka (lub łańcuch) 86, która biegnie w górę od środka ramy nośnej 80 przez płytę górną 87 pieca tunelowego 2, po pierwszym krążku 88 tak, że przechodzi do położenia w zasadzie poziomego, po drugim krążku 90 tak, że biegnie w zasadzie pionowo w dół, przy czym koniec linki 86 jest przymocowany do pierwszego przeciwciężaru 92, który z kolei jest połączony z mechanizmem napędowym 94 stempla. Przeciwciężar 92 oraz mechanizm napędowy 94 stempla znajdują się z boku pieca tunelowego 2, w jego pobliżu, na jego jednym wspólnym podłużnym bloku. Korzystnie, mechanizm napędowy 94 stempla zawiera hydrauliczny lub pneumatyczny zespół tłok/ cylinder, który jest połączony swoim dolnym końcem z podłogą 96. Na fig. 5 pokazano górną formę 74 w jej położeniu uniesionym, przy czym jej zespół 94 złozony z tłoka i cylindra znajduje się w położeniu schowanym. W uniesionym położeniu górnej formy 74 wózek 8 można przemieścić, przed następną operacją gięcia tłocznego, z wlotowej części pieca tunelowego 2 do położenia pod górną formą 74. Przeciwciężar 92 jest wyposażony w odpowiednie obciążniki takie, zęby zminimalizowały pracę, jaką musi wykonać zespół 94 tłok/ cylinder podczas podnoszenia i opuszczania górnej formy 74, ale z zastrzeżeniem, ze w razie awarii zespołu 94 tłok/ cylinder, waga pierwszego przeciwciężaru 92 jest na tyle duża, ze awaria całego urządzenia jest na tyle bezpieczna, ze pociągnie górny zespół 74 formy do góry, odsuwając go od przesuwających się pod nim wózków 8.

Istnieje również drugi zespół przeciwwago wy umożliwiający układanie górnej formy 74 na płytach szklanych 4 podczas etapu gięcia tłocznego za pomocą obciążnika o zadanej wadze netto. Ze środka górnej powierzchni 100 pomocniczej ramy 78 górnej formy 74 biegnie ku górze sztywny metalowy pręt 98. Do górnej części pręta 98 jest podłączona druga linka 102, która biegnie kolejno przez otwory (nie pokazane) w ramie nośnej 80 i górnej płycie 88 pieca, a stamtąd po parze krążków 104, 106, po czym łączy się swoim drugim końcem z drugą przeciwwagą 108, która może swobodnie poruszać się w pionie. W razie potrzeby zarówno pierwszą jak i drugą przeciwwagę 92, 108 można zaopatrzyć w pionowe szyny lub podpory (nie pokazane) uniemożliwiające im wykonywanie przypadkowych ruchów poprzecznych Druga przeciwwaga 108 ma ciężar, który dobiera się tak, zęby uzyskać z góry zadaną wagę netto kombinowanego zespołu formy górnej 74 i ramy pomocniczej 78, na której jest zamontowana górna forma 74. Waga netto górnego stempla wynosi, korzystnie, 100 +/- 50 kg, zazwyczaj od 50 do 100 kg, w zależności od konkretnego układu formy oraz wymiarów i pożądanego kształtu wygiętych płyt szklanych. Linka 102 pomiędzy drugą przeciwwagą 108 a górną formą 74 jest zawsze naprężona. Pomiędzy linką 102 a ramą pomocniczą 78 znajduje się metalowy pręt 98, który służy do zmniejszania przypadkowego rozciągania lub odkształcania linki 102

182 069 w sąsiedztwie górnej formy 74, tam, gdzie temperatura otoczenia w strefie tłoczenia jest wysoka. Linka 86 pomiędzy ramą montażową 80 a pierwszą przeciwwagą 92 jest zawsze naprężona. Jak opisano dalej, podczas etapu gięcia tłocznego pozwala się łańcuchom 82 na luźne zwisanie tak, ze podczas operacji gięcia tłocznego na górną powierzchnię płyt szklanych 4 działa tylko zadana waga netto górnej formy 74 i związanej z nią ramy pomocniczej 78

Na przeciwległych bokach górnej formy 74 znajdują się sąsiadujące z nią liczne elementy dystansowe 109. Każdy z elementów dystansowych 108 zawiera górny stoperek 110, w którego skład wchodzi pionowy korpus 112 z przymocowaną do jego dolnego końca w zasadzie poziomą płytką 114. Górne stoperki 110 są silnie osadzone na ramie pomocniczej 78. Na podstawie 12 są zamontowane liczne stoperki dolne 116 elementów dystansowych W skład każdego dolnego stoperka 116 wchodzi biegnący pionowo do góry korpus 118 z zamontowanym w jego górnym końcu, regulowanym w pionie elementem dystansowym 120. Jak szczegółowo pokazano na fig. 7, w skład każdego elementu dystansowego 120 wchodzi część sworzniowa 122 z mającą kształt kopuły główką 124, która jest w zasadzie półkulista i której górna powierzchnia jest skonstruowana tak, że podczas operacji gięcia tłocznego opiera się o dolną powierzchnię 126 części płytkowej 114 odpowiedniego górnego stoperka 110 Część sworzniowa 122 jest wkręcana w biegnący ku górze korpus 118 tak, ze można ją łatwo regulować wysokościowe oraz istnieje gwintowana nakrętka 128 umożliwiająca mocowanie mającej kształt kopuły główki 124 na wymaganej wysokości. Korzystnie, część płytkowa 114 i mająca kształt kopuły główka 124 są wykonane ze stali. Stoperek górny i dolny 110, 116 są zsynchronizowane pozycyjnie parami. Korzystnie, stosuje się trzy pary stoperków 110, 116. Przy takiej konfiguracji, jak pokazano na fig. 4, na jednej długiej krawędzi 117 formy 10 znajdują się dwie pary stoperków w pewnej odległości od siebie, natomiast trzecia para stoperków 110, 116 znajduje się w centralnym położeniu wzdłuz przeciwległej długiej krawędzi 119 formy 10.

Elementy dystansowe 109 są usytuowane w taki sposób, żeby górna i dolna forma 74, 10 były oddzielone od siebie w zasadzie na całej swojej powierzchni szczeliną odpowiadającą grubości płyt szklanych 4 w ich końcowej, uformowanej postaci. Takie rozwiązanie umożliwia w zasadzie eliminację wszelkiego nadmiernego nacisku na płyty szklane 4, które mogłyby doprowadzić do odciśnięcia się na nich pierścieniowego obrzeża 30. Jak szczegółowo opisano dalej, korzystnie, stosuje się trzy elementy dystansowe 109 zapewniające pionowe położenie górnej formy 74 względem dolnej formy 10 do gięcia grawitacyjnego bez przypadkowego względnego przemieszczenia form 74, 10 względem siebie. Takie rozwiązanie zwiększa możliwość niezawodnego uzyskania prawidłowego odstępu. Podobnie jak w konstrukcji ramion blokujących 32, konieczne jest ustawianie elementów dystansowych 109 przez operatora kiedy urządzenie jest zimne, ale elementy dystansowe 109 muszą zapewniać właściwy odstęp pomiędzy formą górną 74 a formą dolną 10 w podwyższonych temperaturach podczas operacji gięcia tłocznego, które może spowodować przypadkowe rozszerzenie lub inne zniekształcenie będące skutkiem cykli termicznych. Zastosowanie trzech par stoperków 110, 116 zapewnia niezawodne wyregulowanie szczeliny pomiędzy formą górną i dolną 74, 10 bez przechylenia formy górnej 74 względem formy dolnej 10 w końcowym układzie gięcia tłocznego form 10, 74.

Rozumie się samo przez się, że w typowym piecu tunelowym 2 znajduje się wiele wózków 8, każdy z odpowiednią formą 10 do gięcia grawitacyjnego. W typowym piecu tunelowym 2 znajduje się co najmniej dwadzieścia zespołów wózków 8 z formami 10 do gięcia grawitacyjnego. Natomiast istnieje tylko jedna górna forma 74 do gięcia tłocznego. Podczas pracy każda dolna forma 10 do gięcia grawitacyjnego wraz z odpowiednim dla niej wózkiem 10 musi być prawidłowo wyregulowana względem pojedynczej górnej formy 74 do gięcia tłocznego. W związku z tym, elementy dystansowe 109 do wyznaczania prawidłowej szczeliny pomiędzy formami 10, 74 znajdują się na każdej odpowiedniej formie 10 do gięcia grawitacyjnego tak, co umożliwia indywidualne regulowanie każdej formy 10 do gięcia grawitacyjnego tak, zęby mogła prawidłowo współpracować z pojedynczą górną formą 74. Przed początkiem pracy pieca reguluje się indywidualnie każdy element dystansowy 109 tak, zęby podczas operacji gięcia tłocznego, po opuszczeniu górnej formy 74 na płyty szklane 4 znaj

182 069 dujące się na formie 10 do gięcia grawitacyjnego, górne i dolne formy 74, 10 znajdowały się w odległości od siebie odpowiadającej grubości płyt szklanych 4 w ich końcowej postaci po wygięciu.

Przedstawiono na fig. 6, elementy dystansowe 109 są skonfigurowane specjalnie w taki sposób, ze kompensują wahania bocznych położeń górnej formy 74 i dolnej formy 10, ponieważ mająca kształt kopuły główka 124 może sprzęgać się z płytką 114 w wybranym przedziale bocznych położeń znajdujących się w obszarze płytki 114. Umożliwia to uzyskanie dokładnych odstępów pomiędzy formami pomimo możliwych zmian położeń wielu form 10 do zginania grawitacyjnego wokół pętli gięcia. Układ ten nie ogranicza swobody bocznego pozycjonowania górnego stempla 74 podczas gięcia.

Górna forma 74 jest osadzona w ramie nośnej 70 na łańcuchach 82, w wyniku czego podczas operacji gięcia tłocznego górna forma 74 nie jest utwierdzona zarówno względem ruchów obrotowych jak i przemieszczeń bocznych. Ponadto rama nośna 80 wisi na lince 86, która z kolei nie ogranicza bocznych ruchów górnej formy 74 podczas operacji gięcia tłocznego. Ponadto podparcie górnej formy 74 z jednej strony za pomocą wielu łańcuchów 82 w ramie nośnej 80, a z drugiej strony na lince 86 pomiędzy ramą nośną 80 a krążkami 88 umożliwia nieutwierdzony ruch pionowy, na przykład przechylanie, części górnej formy 74 podczas operacji gięcia tłocznego.

Górna forma 74 musi być dokładnie usytuowana względem każdej z wielu form 10 do gięcia grawitacyjnego w całej pętli w piecu tunelowym. W praktyce położenie przesuwne, zarówno w poziomie jak i w pionie, oraz położenie obrotowe, zarówno w poziomie jak i uchylne, każdej z form 10 do gięcia grawitacyjnego, zmienia się w zależności od wózka i nie zalezy wyłącznie od początkowego ustawienia pieca, ale również, w szczególności, od działania pieca Wynika to z termicznego rozszerzania, odkształcania w wyniku cykli termicznych, oraz zużycia urządzenia, na przykład zuzycia kółek wózków na szynach.

Ponieważ górna forma 74 może zagłębiać się gniazdowo w wygięty grawitacyjnie kształt szklanej płyty 4 podczas operacji gięcia tłocznego bez żadnych utwierdzeń jej ruchu bocznego lub przechyłowego, może ona z łatwością odnaleźć swoje prawidłowe położenie do dokładnego gięcia tłocznego względem lezących pod spodem płyt szklanych 4 bez względu na zmiany położenia względem górnej formy 74 tych płyt szklanych 4 pomiędzy poszczególnymi formami 10 do gięcia grawitacyjnego. Taka swoboda ruchów górnej formy 74 podczas operacji gięcia tłocznego zapewnia osiągnięcie dokładnego gięcia tłocznego bez względu na zmiany położeń dolnych form do gięcia grawitacyjnego. Ten nieutwierdzony ruch jest możliwy dzięki zawieszeniu górnej formy 74 na giętkich elementach takich jak łańcuchy 82.

Ponadto górna forma 74 jest podparta na łańcuchach 82, w wyniku czego gómą formę 74 można opuścić w mniejszym stopniu uzyskując lżejszą sztywność z lezącymi pod spodem płytami szklanymi 4. Takie rozwiązanie zapewnia możliwość uzyskania wymaganego kształtu leżących pod spodem płyt szklanych 4 poprzez stopniowo dociskanie, będące skutkiem stopniowego wchodzenia górnego stempla w styczność z lezącymi pod spodem płytami szklanymi 4. Korzystnie, górną formę 74 opuszcza się na górną powierzchnię płyty szklanej tak, ze górna forma 74 formuje najpierw części wymagające głębokiego gięcia.

Dzięki stoperkom, z których dolny zawiera półkulistą kopułę a górny płaską płytkę, na której opiera się kopuła, zapewniono niezawodne względne pozycjonowanie w pionie górnej formy i dolnej formy tak, ze minimalizuje się przypadkowe pozostawianie śladów na płytach szklanych przez formę 10 do gięcia grawitacyjnego. Osiąga się to jednak bez zdejmowania lub zmniejszania możliwości bocznego przemieszczania się górnej formy 74 zarówno przesuwnego jak i obrotowego oraz pionowego jej przechylania się względem dolnej formy 10 i płyt szklanych 4 w sposób nieutwierdzony podczas operacji gięcia tłocznego.

Wynalazek może umożliwić wytwarzanie płyt szklanych z częściami wygiętymi o tak małych promieniach jak 150 mm. Można to porównać z minimalnym promieniem 450 mm w przypadku stosowania gięcia grawitacyjnego z wykorzystaniem zróżnicowanego ogrzewania płyt szklanych oraz minimalnego promienia 1000 mm w przypadku stosowania gięcia grawitacyjnego bez zróżnicowanego ogrzewania.

182 069 17

Wynalazek umożliwia wytwarzanie płyt szklanych z częściami głęboko wygiętymi, w których to płytach naprężenia krawędziowe są porównywalne z tymi, jakie uzyskuje się stosując typowe techniki gięcia metodą osiadową. Wynalazek umożliwia typowo wytwarzanie giętych płyt szklanych z krawędziowymi naprężeniami rozciągającymi poniżej 7 MPa. Umożliwia to gięcie płyt szklanych bez konieczności późniejszego odprężania w celu usunięcia naprężeń, po etapie gięcia tłocznego.

182 069

182 069

FigA

182 069

182 069

STREFA GIĘCIA GRAWITACYJNEGO STREFA GIĘCIA TŁOCZNEGO STREFA CHŁODZENIA

182 069

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz.

Cena 4,00 zł.

Claims (19)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób gięcia płyt szklanych polegający na tym, że płytę szklaną poddaje się gięciu grawitacyjnemu w podwyższonej temperaturze na formie do gięcia grawitacyjnego w strefie gięcia grawitacyjnego pieca, po czym prowadzi się gięcie tłoczne wygiętej grawitacyjnie płyty szklanej do pożądanego kształtu za pomocą górnej formy, przy czym płyta szklana znajduje się w formie do gięcia grawitacyjnego, pełniącej rolę formy dolnej, w strefie gięcia tłocznego pieca, znamienny tym, że chłodzi się płytę szklaną (4) w strefie gięcia tłocznego na wejściu płyty szklanej (4) w strefę gięcia tłocznego i reguluje się prędkość chłodzenia poprzez regulację temperatury otoczenia w strefie gięcia tłocznego.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że temperaturę otoczenia w strefie gięcia tłocznego reguluje się utrzymując ją w przedziale od 500 do 600°C.
3. 3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że temperaturę otoczenia w strefie gięcia tłocznego reguluje się utrzymując ją w przedziale od 550 do 580°C.
4. 4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, ze reguluje się prędkość chłodzenia płyty szklanej (4) w strefie gięcia tłocznego tak, żeby wynosiła nie więcej niż 50°C na minutę.
5. 5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że prędkość chłodzenia płyty szklanej (4) w strefie gięcia tłocznego reguluje się tak, zęby wynosiła nie więcej niż do 3Ó°C na minutę
6. 6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, ze prędkość chłodzenia płyty szklanej (4) w strefie gięcia tłocznego reguluje się tak, zęby wynosiła od 10 do 20°C na minutę.
7. 7. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 5, albo 6, znamienny tym, ze gięcie tłoczne prowadzi się przez okres nie dłuższy niz 20 sekund.
8. 8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że gięcie tłoczne prowadzi się przez okres od 5 do 15 sekund.
9. 9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, ze gięcie tłoczne prowadzi się przez okres od 10 do 15 sekund.
10. 10. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 5, albo 6, albo 8, albo 9, znamienny tym, ze stosuje się górną formę (74) działającą na górną powierzchnię płyty szklanej (4) z obciążeniem tłocznym od 50 do 150 kg.
11. 11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że stosuje się górną formę (74) działającą na górną powierzchnię płyty szklanej (4) z obciążeniem tłocznym od 50 do 100 kg.
12. 12. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 5, albo 6, albo 8, albo 9, albo 11, znamienny tym, ze podczas etapu gięcia tłocznego stosuje się górną formę (74) spoczywającą na płycie szklanej (4) z zadanym obciążeniem netto.
13. 13. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 5, albo 6, albo 8, albo 9, albo 11, znamienny tym, ze stosuje się gómą formę (74) przystosowaną do opuszczania na górną powierzchnię płyty szklanej (4) za pomocą układu zawieszenia (78, 80, 82) pozwalającego na boczne i przechyłowe ruchy górnej formy względem formy (10) do gięcia grawitacyjnego z umieszczoną na niej płytą szklaną (4).
14. 14. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 5, albo 6, albo 8, albo 9, albo 11, znamienny tym, że na końcu etapu gięcia tłocznego utrzymuje się zadaną odległość pomiędzy gómą formą (74) i formą (10) do gięcia grawitacyjnego stosując elementy dystansowe (109) pozwalające na boczne ruchy górnej formy (74) względem formy (10) do gięcia grawitacyjnego.
15. 15. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 5, albo 6, albo 8, albo 9, albo 11, znamienny tym, że stosuje się temperaturę części płyty szklanej (4), która ma być gięta, na wlocie do strefy gięcia tłocznego ze strefy gięcia grawitacyjnego wynoszącą od 625 do 640°C.
16. 16. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 5, albo 6, albo 8, albo 9, albo 11, znamienny tym, ze stosuje się formę (10) do gięcia grawitacyjnego zawierającą przegubową

    182 069 formę z pierścieniowym obrzeżem (30), które opiera się o dolną powierzchnię wygiętej płyty szklanej (4), przy czym grubość pierścieniowego obrzeża (30) wynosi od 3 do 4 mm.
17. 17. Sposób gięcia płyt szklanych, polegający na tym, ze wstępnie wygiętą płytę szklaną umieszcza się na formie do gięcia grawitacyjnego, po czym prowadzi się gięcie tłoczne wygiętej wstępnie płyty szklanej do pożądanego kształtu za pomocą górnej formy, przy czym płyta szklana znajduje się w formie do gięcia grawitacyjnego, pełniącej rolę formy dolnej, w strefie gięcia tłocznego, ponadto gięcie tłoczne prowadzi się w temperaturze otoczenia od 500 do 600°C, do końcowego wygiętego kształtu za pomocą górnej formy do gięcia tłocznego, którą opuszcza się na gómą powierzchnię płyty szklanej, znamienny tym, że stosuje się górną formę (74) do gięcia tłocznego o wadze netto od 50 do 150 kg oraz reguluje się temperaturę otoczenia podczas gięcia tłocznego.
18. 18. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że gięcie tłoczne prowadzi się w temperaturze otoczenia od 500 do 580°C.
19. 19. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, ze gięcie tłoczne prowadzi się przez okres od 5 do 15 sekund.

    * * *