PL176752B1

PL176752B1 - Sposób profilowania tafli szkła i urządzenie do profilowania tafli szkła

Info

Publication number: PL176752B1
Application number: PL94307861A
Authority: PL
Inventors: Claude Morin
Original assignee: Saint Gobain Vitrage
Priority date: 1993-07-09
Filing date: 1994-07-07
Publication date: 1999-07-30
Also published as: KR950703492A; CZ59395A3; DE69421371T2; JP3911532B2; CN1651345A; CN1239419C; EP0660809B1; CN1111906A; BR9405505A; US6138477A; RU2121983C1; FR2707283A1; SK281438B6; WO1995001938A1; SK30695A3; CO4230130A1; TR28871A; EP0660809A1; PL307861A1; JPH08501272A

Abstract

8. Urzadzenie do profilowania tafli szkla, skladajace sie z poziomego pieca, ko- mory profilowania oraz formy wkleslej i for- my wypuklej, znamienne tym, ze w komorze profilowania, w której utrzymywana jest tem- peratura zblizona do temperatury giecia tafli szkla znajduje sie element (2) do podpierania tafli szkla na przedluzeniu plaszczyzny (1) transportu tafli szkla, z wkleslej, pierscienio- wej formy (4) zamontowanej ruchomo w kie- runku pionowym wylacznie pomiedzy polozeniem górnym usytuowanym w poblizu formy wypuklej (3) i polozeniem dolnym po- nizej plaszczyzny transportowej (1), oraz ele- menty regulujacych predkosc pionowego przemieszczania pierscieniowej formy (4). F iG . 1 PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób profilowania tafli szkła i urządzenie do profilowania tafli szkła.

Wynalazek znajduje zastosowanie w przemyśle samochodowym przy produkcji odpuszczonych bezpiecznych szyb do pojazdów samochodowych.

Ostatnie osiągnięcia w przemyśle samochodowym doprowadziły do ciągle rosnącego zapotrzebowania na szyby samochodowe o skomplikowanych kształtach o bardzo wyraźnie zaznaczonych, zwłaszcza lokalnie, krzywiznach powierzchni, a zwłaszcza nierozwijalnych

176 752 kształtach wywodzących się z kulistych niecylindrycznych powierzchni. Równolegle jeszcze większe wymagania wiążą się z jakością optyczną. Wymagane jest również, aby nie tylko krzywizna obrzeża szyby, ale również podstawowa krzywizna całej powierzchni spełniały ściśle ustalone tolerancje.

Szyby posiadające skomplikowane kształty są wytwarzane głównie w oparciu o dwie różne technologie.

Pierwsza z nich, wykorzystywana głównie do produkcji szyb łączonych przez laminowanie, na przykład szyb przednich, polega na umieszczeniu jednej lub dwóch szyb na zimno w ramie, której kształt obwodowy odpowiada przewidywanemu kształtowi szyb, a następnie nagrzewaniu całości w piecu w celu nadania szklanej tafli kształtu wklęsłego w efekcie oddziaływania siły ciążenia. Aby sprostać w ostatnich latach zapotrzebowaniu na coraz bardziej skomplikowane kształty, zaproponowane zostało wprowadzenie pod koniec procesu profilowania operacji wytłaczania za pomocą formy współpracującej.

W drugiej technologii wykorzystywanej głównie w przypadku szyb odpuszczanych lub ulepszanych cieplnie, wyraźnie wyróżnione są kolejne etapy ponownego rozgrzewania tafli szkła nagrzanych w piecu, przez który przechodzą w położeniu poziomym oparte na rolkach lub podtrzymywane na poduszce powietrznej, oraz etapy profilowania, które są realizowane za pomocą narzędzi formujących szkło dopiero wówczas, gdy ma ono odpowiednią temperaturę.

Tak więc sposoby polegające na “odpuszczaniu”, przy czym określenie to nie wyklucza produkcji szyb laminowanych, pozwał ająna znaczne zredukowanie liczby narzędzi wykorzystywanych dla nadawania szybom wypukłego kształtu oraz czasu unieruchamiania ich dla potrzeb związanych z wyprodukowaniem szyb o określonym kształcie. Biorąc pod uwagę bardzo dużą liczbę modeli samochodów taka redukcjajest bardzo dużą zaletą, choćby dzięki wyeliminowaniu kłopotów związanych z gospodarkąmagazynowąnarzędziami. Ponadto, w przypadku sposobów polegających na “odpuszczaniu”, czas cyklu produkcyjnego na ogół ulega znacznemu skróceniu.

Jednak największą trudnością, występując ąw związku ze sposobami polegającymi na “odpuszczaniu”, w których stosowane sąnarzędzia statyczne, to znaczy pozostające cały czas w obrębie komory stanowiska profilowania, jest potrzeba przenoszenia tafli szkła z podajnika na pierwsze narzędzie profilujące, a w przypadku złożonych kształtów z pierwszego narzędzia profilującego na dodatkowe narzędzie profilujące, które na ogół współpracuje z pierwszym narzędziem, i wreszcie na narzędzie przenoszące podczas operacji chłodzenia. Wszystkie te operacje mogą, wpłynąć niekorzystnie na jakość szyby, ponieważ związane są z niebezpieczeństwem zarysowania i umieszczenia tafli w niewłaściwym położeniu, co w rezultacie prowadzi do złej jakości optycznej i/lub niezgodności z podstawowymi krzywiznami.

Ponadto wiele tak zwanych procesów odpuszczania stanowi wyścig z czasem i dla lepszej kontroli ustawienia narzędzi łatwiej jest umieszczać je na zewnątrz poza obrębem pieca. W tych warunkach jest sprawą oczywistą, że szkło ulega schłodzeniu podczas procesu wytłaczania. Jednak etap odpuszczania wymaga pewnej minimalnej temperatury, co wymaga przegrzania szkła w piecu (co naturalnie pogarsza właściwości optyczne szkła) i/lub szybkiego przeprowadzenia operacji profilowania wypukłego, co jest możliwe tylko wówczas, gdy kształt szyby jest nieskomplikowany. Należy przyznać, że proponowano wstępne profilowanie szyb przed ich wprowadzeniem na stanowisko profilowania poprzez tłoczenie ich za pomocą jednolitej formy wypukłej i formy wklęsłej, przy czym wstępne profilowanie uzyskuje się przez umieszczenie szkła w końcowej części pieca na elementach obrotowych, na przykład wałkach obrotowych lub rolkach prowadzących lub płytach prowadzących. Elementy te jednak same w sobie stanowią istotne źródło defektów, a prawidłowe ustalenie położenia będącego w ruchu szkła na tych elementach jest praktycznie niemożliwe. Można oczywiście ustalić położenie tafli przed jej wejściem w strefę profilowania wstępnego, ale efektywność takiego działania jest względna i ponownie zależy od stopnia złożoności kształtu, przy czym “ prosty” kształt jest o wiele bardziej “tolerancyjny” pod względem dokładności położenia. Wstępne profilowanie nadaje ponadto kształt cylindryczny ze względu na elementy obrotowe, natomiast stwierdzono już wcześniej, że

176 752 najbardziej skomplikowane kształty są kształtami sferycznymi posiadającymi lokalnie krzywizny o małych poprzecznie lub podłużnie biegnących promieniach. Cylindryczne profilowanie wstępne umożliwia jedynie uzyskanie jednego z tych promieni krzywizny.

Technologiom produkcji na zimno przeciwstawiane są technologie produkcji na gorąco, w których komora profilowania stanowi integralną część pieca lub posiada co najmniej cieplną izolację zapewniającą utrzymanie wewnątrz komory zasadniczo takiej samej temperatury jak temperatura szkła opuszczającego piec. Możliwe jest wówczas przedłużenie o kilka sekund czasu wymaganego dla operacji profilowania, co z jednej strony pozwala obniżyć temperaturę na wyjściu z pieca do minimum, a z drugiej strony nadać szybom bardziej wypukłe kształty dzięki odpowiednim okresom czasu potrzebnego na relaksację w celu uniknięcia pękania szkła.

W konwencjonalnych rozwiązaniach tych technologii szkło jest przenoszone z podajnika na formę wypukłą, gdzie szkło przyjmuje kształt formy pod działaniem zmniejszonego ciśnienia lub próżni (europejski opis patentowy nr 241,3 55) lub wstępującego strumienia gorącego powietrza (europejski opis patentowy nr 169,770), lub siły ciężkości (WO-91/17962). Po zakończeniu wstępnego profilowania za pomocą formy wypukłej, proces profilowania wypukłego zostaje zakończony za pomocąpierścieniowej ramy z centralnie usytuowanym otworem wykorzystywanej przy tłoczeniu w charakterze formy wklęsłej albo po prostu w charakterze podpory przy gięciu wypukłym w efekcie opadania szkła na tę pierścieniowąramę (profilowanie opadowe). W obydwu poprzednio wspomnianych przypadkach siła oddziaływująca na szkło podczas profilowania wstępnego jest również wykorzystana do przenoszenia szyb z podajnika do formy wypukłej. W tym ostatnim przypadku szybę podpiera podkładka przyssawna w celu złożenia jej na dolnej wypukłej formie, która jest zwrócona wypukłością w dół.

Dla wszystkich tych procesów wspólne jest to, że wstępne profilowanie jest dokonywane za pomocąjednolitej wypukłej formy, do której płaska tafla szkła dociskana jest całą swoją powierzchnią, za wyjątkiem jej niewielkiej części obwodowej. W praktyce ma miejsce podobny przypadek, gdy szkłojest przenoszone z podajnika do wypukłej formy za pomocąpierścieniowej ramy zgodnie z opisem w europejskich zgłoszeniach patentowych nr 520,886 i nr 93.401,165.1.

Znane jest z europejskiego opisu patentowego nr EP-A-520,886 urządzenie do profilowania wypukłego wyposażone w poziomy piec zakończony komorą profilowania wypukłego, w której utrzymywanajest temperatura zbliżona do temperatury profilowania tafli szkła i która wyposażona jest w element, korzystnie typu poduszki powietrznej, służący do poparcia szkła na przedłużeniu płaszczyzny transportu tafli szkła, oraz wklęsłej formy, którą można przemieszczać między położeniem górnym usytuowanym w pobliżu formy wypukłej i położeniem dolnym usytuowanym poniżej płaszczyzny transportowej, oraz elementów regulacji prędkości przemieszczenia poziomego formy wklęsłej.

Tak więc w tych procesach czas przebywania tafli szkła na pierścieniowej ramie jest możliwie jak najkrótszy i poszczególne etapy produkcji mogą następować jak to zostało tu wcześniej opisane: przeniesienie/wstępne profilowanie w formie wypukłej/ gięcie wypukłe przez tłoczenie za pomocąpierścieniowej ramy.

Autorzy wynalazku stwierdzili, że taki przebieg operacji nie jest w pełni zadawalający w przypadku, gdy kształty szyb sązłożone, a zwłaszcza wyróżniąjąsię nierozwiialnościąpowierzchni, której wartość lokalnie przekracza 5, przy czym wartość ta jest wyznaczona wzorem D = Ln(10⁷/R1 x R2), gdzie Ln jest naturalnym logarytmem, R1 i R2 są głównymi promieniami krzywizny w rozważanym punkcie wyrażonymi w milimetrach. Należy zwrócić uwagę, że wzór ten uwydatnia problemy występujące w przypadku gdy zarówno R1 jak i R2 mająmałe wartości.

Podstawowa trudność jest związana z profilowaniem niewielkich pofałdowań w sposób jaki można zauważyć przy zawijaniu kuli w kartkę papieru, na której krawędziach jest zawsze zbyt dużo papieru i w związku tym trzeba robić zakładki lub fałdy.

Celem wynalazku jest sposób profilowania tafli szkła.

Celem wynalazku jest urządzenie do profilowania tafli szkła.

Celem wynalazku jest zwłaszcza usprawnienie sposobów profilowania, które polegają na przepuszczaniu i rozgrzewaniu szkła w położeniu poziomym przez piec za pomocą płaskiego

176 752 przenośnika, następnie nadawaniu mu kształtu wklęsłego w termicznie izolowanym pomieszczeniu i przenoszeniu na stanowisko chłodzenia.

Sposób profilowania tafli szkła dla nadania jej wypukłego kształtu, którą to taflę szkła nagrzewa się do temperatury gięcia w piecu poziomym, przez który przenosi się jąna płaskim podajniku dostarczającym ją do komory profilowania z masywną formą wypukłą, gdzie panuje taka sama temperatura jak temperatura gięcia szkła, a następnie taflę szkła przemieszcza się wyłącznie w płaszczyźnie pionowej za pomocąpierścieniowej wklęsłej formy w kierunku masywnej formy wypukłej zaciskając taflę szkła pomiędzy obiema formami, według wynalazku charakteryzuje się tym, że w komorze profilowania przed zetknięciem się tafli szkła z formą wypukłą prowadzi się etap obróbki wstępnej poprzez formowanie grawitacyjne na pierścieniowej formie wklęsłej.

Korzystnie pomiędzy etapem obróbki występnej a etapem tłoczenia wstępuje etap wstępnego formowania, w trakcie którego taflę szkła dociska się do formy wypukłej siłami o całkowicie pneumatycznym charakterze.

Korzystnie po zakończeniu etapu tłoczenia i, ewentualnie, na etapie obróbki wstępnej poprzez efekt przyssania tafla szkła styka się stale z formą wypukłą.

Korzystnie efekt przyssania uzyskuje się przez wytworzenie próżni na obrzeżu formy wypukłej.

Korzystnie tafla szkła składa się z szeregu ułożonych jedna na drugiej tafli szkła, korzystnie dwóch tafli szkła nałożonych jedna na drugą przed wprowadzeniem do pieca.

Korzystnie na wejściu do komory profilowania taflę szkła unieruchamia się na elemencie wspierającym jej centralną część, przy czym element ten otacza się pierścieniową formą.

Korzystnie jako element podporowy stosuje się poduszkę gorącego powietrza.

Urządzenie do profilowania tafli szkła, składające się z poziomego pieca, komory profilowania oraz formy wklęsłej i formy wypukłej według wynalazku charakteryzuje się tym, że w komorze profilowania, w której utrzymywana jest temperatura zbliżona do temperatury gięcia tafli szkła znajduje się element do podpierania tafli szkła na przedłużeniu płaszczyzny transportu tafli szkła, z wklęsłej, pierścieniowej formy zamontowanej ruchomo w kierunku pionowym wyłącznie pomiędzy położeniem górnym usytuowanym w pobliżu formy wypukłej i położeniem dolnym poniżej płaszczyzny transportowej, oraz elementy regulujących prędkość pionowego przemieszczania pierścieniowej formy.

Korzystnie elementami regulującymi prędkość pionowego przemieszczania pierścieniowej formy są podnośniki śrubowe z napędem silnikowym umieszczone na zewnątrz izolowanej termicznie komory.

Sposób według wynalazku zapewnia bardziej równomierną obróbkę całej powierzchni tafli szkła ponieważ jej środkowa część styka się z wypukłą formą przez zasadniczo taki sam okres czasu jak i jej pozostała część. Odległość jaką szkło musi pokonać, aby zetknąć się z wypukłą formą, biorąc pod uwagę etap wstępnej obróbki grawitacyjnej, jest w przybliżeniu taka sama dla wszystkich punktów powierzchni płyty szkła, co w efekcie prowadzi do poprawienia jakości optycznej szyby.

Pod pewnymi względami sposób według wynalazku może przypominać sposoby profilowania stosowane w konwencjonalnej produkcji szyb wielowarstowych. Niemniej jednak należy zaznaczyć, że w tym przypadku jest to tak zwany proces odpuszczania, w którym szkło o temperaturze profilowania jest wprowadzane do płaskiej komory profilowania wypukłego, przy czym wszystkie elementy szklane są poddawane obróbce za pomocą tego samego narzędzia.

Fakt, że na etapie obróbki wstępnej, środkowa część szyby korzystnie nie styka się z narzędziem, umożliwia swobodne płynięcie szkła i kompensację nierozwijalności kształtu narzuconego przez wypukłą, formę poprzez lokalne zmniejszenie grubości. Między etapem obróbki wstępnej i etapem tłoczenia występuje etap wstępnego formowania, w trakcie którego tafla szkła jest dociskana do formy wypukłej siłami wytworzonymi wyłącznie przez instalację pneumatyczną. Na tym etapie procesu środkowa część płyty szklanej styka się z wypukłą formą i wobec tego nie może być dalej ciągnięta. Niemniej jednak znaczna część powierzchni płyty szklanej nie

176 752 styka się z narzędziem profilującym tak, ze szkło może dalej odkształcać się dopasowując się kształtem do wypukłej formy.

Tak więc proces profilowania według wynalazku polega, kolejno, na uformowaniu półfabrykatu, następnie ponownym przeniesieniu półfabrykatu na formę wypukłą i wykończeniu przez tłoczenie. Tego typu trójetapowy proces jest oczywiście możliwy przy zastosowaniu technologii produkcji na gorąco, w której szkło jest umieszczone w obudowie izotermicznej, a narzędzia do profilowania wypukłego znajdują się w stałej osłonie tak, że nie występuje zazwyczaj wymiana ciepła, która mogłaby zaszkodzić właściwościom optycznym.

Według wynalazku formowany jest półfabrykat o nierozwijalnym kształcie powierzchni. Na etapie obróbki wstępnej środkowa część tafli szkłajest korzystnie niepodparta. Na skutek oddziaływania siły grawitacyjnej w części środkowej mogą pojawić się naprężenia rozciągające prowadzące do jej rozciągnięcia, co powoduje lokalne zmniejszenie grubości szkła. Jednocześnie może wystąpić zjawisko płynięcia materiału z rejonu obrzeży w kierunku części środkowej. Takie niepożądane pofałdowania nie powstająprzy dociskaniu do wypukłej formy, a odkształcenie jakiemu może ulec część obwodowa tafli szkła jest niewielkie i nie występuje już zjawisko “nadmiaru” szkła.

Określenie płyta szklana stosowane w niniejszym opisie dotyczy tafli szkła lub ewentualnie dwóch lub trzech nałożonych na siebie tafli szkła od momentu wejścia do pieca, zgodnie z poniższym szczegółowym opisem.

Przedmiot wynalazkujest pokazany w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 do fig. 4 przedstawiają profilowanie dwóch tafli szkła z wykorzystaniem sposobu według wynalazku, pokazane schematycznie w widoku z boku, fig. 5 - szybę charakteryzującą się kryterium nierozwijalności o wartości 5 pokazaną schematycznie, przy czym wzór siatki krzywizn pokazany jest w widoku z boku (fig. 5.1.), w widoku z przodu (fig. 5.2.) i w rzucie aksonometrycznym trzy do czterech (fig. 5.3.), fig. 6 - widok wzoru testowego odbijanego przez szybę z fig. 5.

Urządzenie składa się z pieca do wtórnego nagrzewania wyposażonego w podajnik, który korzystnie tworzy płaskie rolkowe łoże 1. W momencie opuszczania pieca tafle szkła, których temperatura wynosi około 650°C (jeżeli przewidywane jest ich odpuszczanie termiczne) lub około 550°C (w przypadku szyby warstwowej) wchodzą do komory do profilowania wypukłego, w której zostają podparte przez element podporowy, na przykład poduszkę z wytworzoną z gorącego powietrza, pokazaną tu jako komora 2 do podpierania tafli szkła F, F. Jeżeli chodzi o konstrukcję tej ostatniej, korzystnie komora 2 powinna być wyposażona w szereg oddzielnych pomieszczeń położonych poprzecznie w stosunku do osi podajnika. Tego rodzaju poduszka powietrzna umożliwia uniknięcie destabilizacji poduszki w momencie wprowadzenia szyby wówczas gdy jedynie przednia krawędź tej ostatniej jest usytuowana pionowo w stosunku do poduszki powietrznej.

W komorze do profilowania wypukłego zainstalowana jest również wypukła forma 3 wyposażona w elementy dociskające do niej taflę szkła oraz we wklęsłąpierścieniowąformę 4 przemieszczającą się między położeniem dolnym poniżej płaszczyzny przenoszenia tafli szkła i położeniem górnym usytuowanym w pobliżu formy wypukłej 3. Forma wypukła 3 i forma wklęsła 4 są ustawione względem siebie i przemieszczaj ą się pionowo.

W momencie wprowadzania tafli szkła do komory do profilowania wypukłego, jego położenie zostaje ustalone przez zespół zbieżnych ograniczników, rozmieszczonych coraz bliżej siebie nawzajem w kierunku przesuwu tafli szkła. Gdy nie pojedyncza tafla szkła, a kilka tafli szkła, a w tym przypadku dwie nałożone na siebie tafle szkła F, F, są poddawane obróbce przez wprowadzenie pomiędzy nie przekładki, na przykład w postaci sproszkowanej ziemi okrzemkowej, wówczas ograniczniki mają korzystnie kształt stożków ściętych o średnicy górnej podstawy większej od średnicy dolnej podstawy ustalając położenie nie tylko dolnej tafli szkła F, ale także górnej tafli F, która przy nadawaniu wklęsłego profilu szybie warstwowej, jest zazwyczaj nieco mniejsza niż dolna tafla F od strony wypukłej. Korzystnie ograniczniki mogąbyć również chowane. Ograniczniki są przymocowane do górnej wypukłej formy, która jest z kolei dołączona do formy wklęsłej, przy czym części te sąwykonane metodąodlewania z surówki lub stali refrakcyjnej.

176 752

Po prawidłowym osadzeniu jednej lub kilku tafli szkła pierścieniowa rama jest unoszona do góry, na przykład za pomocą podnośników śrubowych z napędem silnikowym, korzystnie usytuowanych poza obrębem izolowanej termicznie obudowy. Zgodnie z wynalazkiem przesuw podnośników śrubowych jest w pełni sterowany nie tylko na odcinku w pobliżu formy wypukłej, ale również na całej swojej długości. Jedynie dla celów informacyjnych, mając na uwadze produkcję szyb o dużym współczynniku nierozwijalności powierzchni, wykorzystano następujące parametry: podnoszenie wklęsłej formy pierścieniowej, formowanie wstępne jednolitą formą, tłoczenie wklęsłąformąpierścieniową. Możliwejest również zastosowanie przerwy, na przykład w połowie wysokości oraz dla uzyskania szybkiego ruchu, jak poprzednio. Jest oczywiste, że wartości czasowe mogą się różnić w przypadku różnych szyb, zwłaszcza jako funkcja złożoności kształtu, jaki ma być osiągnięty, jak również takich parametrów jak temperatura wyjścia z pieca lub grubość tafli szklanej. Należy jednak zauważyć, że operacja podnoszenia może trwać zasadniczo tak długo, jak długo tafla szkła jest w kontakcie z formą wypukłą 3.

Podczas wspomnianego podnoszenia i jak pokazano na fig. 2, tafle szkła F, F umieszczone na wklęsłej formie pierścieniowej 4 ustępująpod działaniem siły ciężkości nie stykając się przy tym z narzędziem za wyjątkiem części obwodowej. Obwód tafli F, F styka się z wklęsłą formą pierścieniową 4.

Z chwilą, gdy wklęsła forma pierścieniowa 4 osiągnie swoje najwyższe położenie i uformowany zostanie półfabrykat, tafla lub zespół tafli szkła zostaje przysysana w efekcie wytworzenia podciśnienia na obrzeżu formy wypukłej 3. Tak więc tafla szkła zostaje delikatnie oderwana od pierścieniowej ramy 4 (fig. 3) i dociśnięta do wypukłej powierzchni formy wypukłej 3. Na tym etapie obróbki zastosowanie półfabrykatu, według wynalazku, zamiast płaskiej tafli szkła przynosi co najmniej dwie korzyści. Po pierwsze, droga, którą muszą przebyć wszystkie punkty powierzchni tafli szkła jest zasadniczo jednakowa, a po drugie zetknięcie się środkowej części tafli szkła z formą wypułdąnie jest tak gwałtowne. Dzięki takiemu łagodnemu zetknięciu się następuje dalsza poprawa jakości optycznej szkła.

Figura 4 przedstawia końcowy etap polegający na tłoczeniu za pomocą wklęsłej formy pierścieniowej 4. W sposobie według wynalazku jest tylko kwestia prowadzenia zwykłego etapu obróbki wykańczającej zapewniającego uzyskanie pełnej geometrii krawędzi, nie mającego na celu wytworzenia naprężeń ściskających w celu skompensowania nadmiaru materiału, ponieważ nadmiar ten został już “wyeliminowany” w efekcie płynięcia szkła na etapie obróbki wstępnej. W ten sposób maleje prawdopodobieństwo pęknięcia szyby ponieważ mniejsze jest ryzyko powstania naprężeń szczątkowych, a szyba ma właściwie kształt zbliżony do ostatecznego, zmniejszając zarazem możliwość uszkodzeń samej szyby pogarszających jej cechy optyczne. Pod koniec operacji tłoczenia tafla lub tafle szkła stykają się z formą wypukłą 3 przez okres czasu potrzebny dla opuszczenia wklęsłej formy pierścieniowej 4 poniżej płaszczyzny przemieszczania się płaskich płyt szkła i wprowadzenia pod formę wypukłą 3 ramy odbierającej wypukłą taflę lub tafle szkła. W danym przypadku rama przenosi wypukłe tafle szkła na stanowisko kontrolowanego chłodzenia, na przykład, na stanowisko chłodzenia promieniowego lub na stanowisko odpuszczania, przy czym w tym ostatnim przypadku rama odbierająca jest przystosowana do odprowadzania powietrza wykorzystywanego w procesie odpuszczania.

Figura 5 przedstawia kształt szyby, w której kryterium rozwijalności powierzchni przekracza lokalnie wartość 5, szczególnie ze względu na znaczną krzywiznę w pobliżu błotników. Sposób według wynalazku pozwala otrzymać taki kształt przy zachowaniu doskonałej jakości optycznej jak to widać na fig. 6, która przedstawia rzeczywisty obraz odbicia wzorca siatkowego rzutowanego na szybę wykonaną według wynalazku i pochyloną pod kątem 5°, odpowiadające teoretycznemu kształtowi z fig. 5. Odkształcenie wzorca jest bardzo niewielkie.

176 752

FIG.1 o dó

FIG.2

o oó o o i

FIG.3

ció o o o

FIG.4

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz. Cena 2,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób profilowania tafli szkła dla nadania jej wypukłego kształtu, którą to taflę szkła nagrzewa się do temperatury gięcia w piecu poziomym, przez który przenosi sięjąnapłaskimpodajniku dostarczającymjądo komory profilowania z masywną formą wypukłą, gdzie panuje taka sama temperatura jak temperatura gięcia szkła, a następnie taflę szkła przemieszcza się wyłącznie w płaszczyźnie pionowej za pomocąpierścieniowej wklęsłej formy w kierunku masywnej formy wypukłej zaciskając taflę szkła pomiędzy obiema formami, znamienny tym, że w komorze profilowania przed zetknięciem się tafli szkła z formąwypukłą prowadzi się etap obróbki wstępnej poprzez formowanie grawitacyjne na pierścieniowej formie wklęsłej.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pomiędzy etapem obróbki wstępnej a etapem tłoczenia występuje etap wstępnego formowania, w trakcie którego taflę szkła dociska się do formy wypukłej siłami o całkowicie pneumatycznym charakterze.
3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że po zakończeniu etapu tłoczenia i, ewentualnie, na etapie obróbki wstępnej poprzez efekt przyssania tafla szkła styka się stale z formą wypukłą.
4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że efekt przyssania uzyskuje się przez wytworzenie próżni na obrzeżu formy wypukłej (3).
5. Sposób według zastrz. 1, albo 2, albo 3, znamienny tym, że tafla szkła składa się z szereg ułożonych jedna na drugiej tafli szkła, korzystnie dwóch tafli szkła nałożonych jedna na drugą przed wprowadzeniem do pieca.
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że na wejściu do komory profilowania taflę szkła unieruchamia się na elemencie wspierającym jej centralną część, przy czym element ten otacza się pierścieniową formą.
7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że jako element podporowy stosuje się poduszkę gorącego powietrza.
8. Urządzenie do profilowania tafli szkła, składające się z poziomego pieca, komory profilowania oraz formy wklęsłej i formy wypukłej, znamienne tym, że w komorze profilowania, w której utrzymywana jest temperatura zbliżona do temperatury gięcia tafli szkła znajduje się element (2) do podpierania tafli szkła na przedłużeniu płaszczyzny (1) transportu tafli szkła, z wklęsłej, pierścieniowej formy (4) zamontowanej ruchomo w kierunku pionowym wyłącznie pomiędzy położeniem górnym usytuowanym w pobliżu formy wypukłej (3) i położeniem dolnym poniżej płaszczyzny transportowej (1), oraz elementy regulujących prędkość pionowego przemieszczania pierścieniowej formy (4).
9. Urządzenie według zastrz. 8, znamienne tym, że elementami regulującymi prędkość pionowego przemieszczania pierścieniowej formy (4) sąpodnośniki śrubowe z napędem silnikowym umieszczone na zewnątrz izolowanej termicznie komory.