KR100268741B1 - 유리 시이트의 가압 성형 방법 - Google Patents

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리타 버어그스트롬
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Abstract

본 발명은 성형 금형에 의한 유리 시이트의 긁힘을 최소화시키면서 하부의 외형 금형 및 상부의 성형 금형을 사용하여 상기 유리 시이트를 깊이 처진 형태로 성형시키는 방법을 개시한다. 상기 외형 금형은 일반적으로 성형할 시이트의 주변부의 목적하는 곡선에 상응하는 지지 레일을 포함하며 상기 유리 시이트가 가열되고 중력에 의해 초기 형상으로 처질 때 상기 시이트를 지지한다. 이어서 상기 외형 금형 및 상부 금형을 상기 금형들이 서로 근접하게 배치되거나 상기 상부 금형이 상기 유리 시이트를 가압하는 위치로 서로 대향 이동시킨다. 이어서 가압된 기체를 상기 금형으로 부터 적어도 상기 예비 성형된 시이트의 지지되지 않은 중심부로 배향시켜 상기 지지되지 않은 부분을 아래로 향하게 하고 상기 시이트를 목적하는 형태로 성형시킨다.

Description

유리 시이트의 가압 성형 방법
제1도는 상류 섹션을 나타내는 제1a도 및 하류 섹션을 나타내는 제1b도를 포함하며, 본 발명에 따른 유리 시이트 벤딩(bending) 융해로 장치의 종방향 측면도이다.
제2도는 제1도의 라인 2-2를 따라 취한, 제1도에 도시된 유리 융해로 장치의 가압 벤딩 스테이션의 횡단면을 나타내는 횡단면도이다.
제3도는 명확성을 위해 일부가 제거된, 가압 성형 위치에 배치된 경우의 상부 및 하부 금형의 횡단면도이다.
제4도는 또다른 주변부 밀봉 장치를 도시하는, 제3도와 유사한 횡단면도이다.
제5도는 명확성을 위해 일부가 제거된, 본 발명의 또다른 실시태양을 위한 상부 및 하부 금형의 횡단면도이다.
제6도 및 제7도는 본 발명에 사용된 또다른 디자인의 상부 금형의 횡단면도이다.
본 발명은 열 연화된 유리 시이트의 성형 방법, 특히 유리 시이트 쌍을 외형 금형상의 초기 중력 처짐 벤딩과 하향된 공기 압을 이용하는 최종 벤딩과의 조합에 의해 깊이 만곡된 형태로 성형하는 방법에 관한 것이다.
유리 시이트를 성형하는 한가지 통상적인 기법은, 상면이 유리 시이트의 목적하는 최종 형상에 상응하는 입면 윤곽을 갖는 성형 레일을 갖는 외형 벤딩 금형상에 시이트를 지지시키는 것이다. 유리 시이트를 그의 열 연화점까지 가열하고 중력에 의해 처지게하여 목적하는 형태를 띠게 한다. 기법은 통상적인 적층 유리, 예를들어 전면유리의 내겹 및 외겹으로서 사용되는 두장의 유리, 또는 이중 유리를 동시에 성형시키는데 특히 매우 적합하다.
유리 시이트 형태가 보다 복잡해지고 보다 심하게 굽은 부분을 포함함에 따라, 성형 레일을 분절화시키고, 개방된 단단한 시이트 지지 위치에서 폐쇄된 열-연화된 유리 시이트 지지 위치로 추축을 선회시킬수도 있다. 폐쇄된 위치에서, 성형 레일은 주변 둘레를 성형시키려는 유리 시이트의 목적하는 입면 윤곽을 띤다.
중력 처짐 벤딩 공정의 성형 능력을 보충하기 위해서, 스타스(Stas)등에게 허여된 미합중국 특허 제 4,804,397 호에 개시된 부분 금형, 또는 리스(Reese)등에게 허여된 미합중국 특허 제 4,265,650 및 4,894,080 호, 및 아루가(Aruga)등에게 허여된 미합중국 특허 제 4,778,507 호에 개시된 전면 금형들을 사용할수도 있다. 다른 기법들, 예를들어 레토(Lehto)등에게 허여된 미합중국 특허 제 4,066,320 호에 개시된 기법은 고온 공기를 금형면으로 부터 예비성형된 유리 시이트의 선택된 부분을 향하게 하여 유리면을 금형과 접촉시키지 않으면서 선택된 부분을 우선적으로 가열시키고 부분의 부가적인 예리한 굴곡부를 형성시키는 것이며, 이를 또한 벤딩 공정의 보충에 이용할수도 있다.
유리를 깊이 처진 형태로 성형함, 특히 성형된 유리 시이트의 중심선을 따라 측정된 최대 처짐이 15mm 이상인 형태로 성형함에 있어서, 깊은 처짐을 단지 중력 벤딩 기법을 사용하거나, 또는 시이트를 중력 벤딩에 의해 예비 성형시키고, 이어서 유리를 긁거나 또는 유리의 광학특성에 다른 영향을 미치지 않으면서 시이트를 목적하는 최종 형태의 벤딩 금형과 접촉시킴으로써 성취하는 것은 어렵다는 것이 밝혀졌다.
유리 시이트를 유리 시이트의 임의의 광학적 변형을 최소화시키면서 외형 벤딩 금형상에서 예비 성형시키고 이어서 깊이 처진 형태로 최종 성형시킬 수 있는 유리 시이트 벤딩 공정, 특히 이중 유리 벤딩 공정을 제공하는 것이 유리하다.
본 발명은 유리 시이트를 하부의 외형 금형 및 상부의 성형금형을 사용하여 성형 금형들에 의한 시이트의 긁힘을 최소화시키면서 깊이 처진 형태로 성형시키는 방법 및 장치를 개시한다. 일반적으로 성형하려는 시이트의 주변부의 목적하는 곡선에 상응하는 시이트 맞물림 표면을 갖는 외형 금형은, 유리 시이트가 가열되고 중력에 의해 초기 형상으로 처짐에 따라 시이트를 지지한다. 이어서 고리 금형 및 상부 금형을, 상부 금형이 적어도 예비 성형된 시이트의 주변부에 근접하게 위치하도록 서로 대향 이동시킨다. 이어서 가압된 기체를 금형에서 적어도 예비 성형된 시이트의 지지되지 않은 중심 부분을 향하게 하여 이들 지지되지 않은 부분을 아래로 향하게 하고 시이트를 목적하는 형태로 성형시킨다. 가압된 기체는 바람직하게 일반적으로 성형 공정동안 시이트의 온도에 감지할정도의 영향을 주지않는 균일한 온도를 갖는다. 본 발명의 하나의 특정 실시태양으로, 상부 금형은 적어도 예비 성형된 시이트의 주변부의 목적하는 곡선에 상응하는 시이트 성형면을 가지며, 외형 금형에 대향하여 시이트의 주변부분을 가압하도록 이동된다.
본 발명은 가압된 기체를 사용하여 열 연화된 유리 시이트를 성형하는 것, 특히 전면유리용 이중 유리를 동시에 성형하는 것에 관한 것이나, 본원에 논의된 발명을 사용하여 임의의 열 연화성 시이트 물질의 단일 시이트 또는 임의수의 시이트를 성형시킬수도 있으며, 이때 성형으로 인한 시이트의 긁힘을 최소화시키면서 시이트를 깊이 처진 형태로 정확하고 정밀하게 성형시키는 것이 바람직하다.
제 1a 도 및 1b 도는 본 발명에 따른 유리 시이트의 성형을 위한 가열, 성형 및 어닐링 용해로를 도시하며, 당해분야의 숙련가들에게 잘 공지된 다른 가열 및 어닐링 장치들을 사용할수도 있다. 융해로는 로딩 대역(loading zone, 20)에서 시작되며, 터널-형태의 가열 대역(22), 중력 벤딩 대역(24), 폐쇄된 가압 벤딩 또는 성형 스테이션(26), 통제된 온도 대역(28) 및 냉각 스테이션(30)을 포함하며, 이들은 모두 제 1 도에 도시된 바와 같이 융해로를 따라 끝과 끝이 연결된 관계로 정렬되어 있다. 언로딩 대역(unloading zone, 32)은 냉각 대역(30)을 지나서 있다.
제 2 도에 대해서, 당해분야에 잘 공지된 유형의 복수개의 금형 지지 운반대(34)(제2도에는 단지 하나만 도시되어 있음)가 융해로를 통해 임의의 편리한 방식, 예를 들어 리스등에게 허여된 미합중국 특허 제 4,894,080 호에 개시된 방식으로 다수개의 롤(36)에 의해 운반된다. 고리 또는 외형 금형(38) 및 지지 틀(40)이 각 운반대(34)상에 적재되어 있다. 금형(38)은, 일반적으로 정면 및 외형이 구부릴 유리 시이트 G에 대해 목적하는 최종의 종방향 및 횡방향 형상과 일치하는 지지면(44)을 갖는 레일 부재(42)를 포함한다. 레일 부재(42)는 유리 시이트 G를 유리 시이트 주변보다 약간 안으로 지지하는 봉 부재이거나, 또는 제 2 도에 도시된 "L" 또는 "T" 형상의 부재일 수 있으며, 유리 시이트 G를 하부 시이트의 주변 테두리를 따라, 또는 유리 시이트 테두리보다 약간 안쪽으로 지지한다. 경우에 따라, 금형(38)은 리스에게 허여된 미합중국 특허 제 4,597,789 호에 개시된 바와 같이, 정지된 중심부(46)와 한쌍의 대향된 추축위에 놓인 단부 금형 윙 섹션(48)을 갖는, 제 2 도에 도시된 분절된 성형 금형일수도 있다.
성형 스테이션(26)은 또한 성형면(54)과 하향으로 대향된 천공된 하부 플레이트(52)를 갖는 상부 금형(50)을 포함한다. 경우에 따라, 표면(54)에, 고온 유리 시이트 표면과 접촉시 표면을 긁지않는 탄성 직물 커버(도시안됨), 예를들어 섬유 유리천을 제공할 수도 있다. 표면(54)은 적어도 그의 주변영역(56)이 일반적으로 시이트 G의 주변부(58)의 목적하는 형상에 상응하는 형상을 갖는 형태를 띤다. 제 2 도 및 제 3 도에 도시된 본 발명의 특정의 실시태양으로, 주변 영역(56)내의 표면(54)의 중심부분(60)은 부재(42)상에 지지되고 중력 벤딩에 의해 성형된 예비 성형된 유리 시이트 G의 상응하는 지지되지 않은 중심부분(61)(제 3 도에만 도시됨)보다 작은 처짐 칫수를 갖는 굴곡된 형태를 띤다. 표면(54)이 상이한 표면 형태를 가질수도 있음은 물론이며, 이는 또한 이후에 보다 상세히 논의될 것이다. 금형(50)은 스테이션(26)내에서 틀(62)로 부터 지지되며, 원통(64) 또는 당해분야에 잘 공지된 임의의 다른 왕복운동 수단에 의해 수직적으로 왕복운동하여 적어도 지지된 유리 시이트 G와 근접하게 이동하고, 경우에 따라 이후에 보다 상세하게 논의되는 바와 같이 시이트 G에 대향되어 가압된다.
금형(50)을 가압된 기체가 그의 표면(54)으로 부터 지지된 유리 시이트 G의 상면을 향하도록 디자인한다. 제 2 도 및 제 3 도에 도시된 본 발명의 특정 실시태양으로, 금형(50)은 하부 플레이트(52)와 상부 플레이트(68)사이에 형성된 내부 공간(66)을 포함한다. 공급 라인(70)은 가압된 기체를 공간(66)으로 공급하고 차례로 하부 플레이트(52)의 구멍(72)을 통과시켜, 금형(50)이 실린더(64)에 의해 초기 성형되고 열 연화된 유리 시이트 G에 근접하게 이동될 때 시이트의 상부 주면(74)에 하향력을 제공하고, 유리 시이트 G를 외형 금형(38)상에 지지시키면서 추가로 성형시킨다. 조절기(76)(제 2 도에만 도시됨)는 성형 공정동안 기류가 개시되고 종결되는 시간 및 기압을 조절한다. 기압을 이후에 보다 상세하게 논의하는 바와 같이, 성형 공정동안 변화시킬 수 있으며, 기류는 성형 공정중에 다양한 시점에서 개시시키고 종결시킬 수 있다.
제 2 도 및 제 3 도에 예시된 본 발명의 특정 실시태양으로, 금형(50) 면(54)을 적어도 유리 시이트 G의 주변 테두리까지 연장시켜 유리 시이트 G의 주변부(58)와 금형(50)의 영역(56)을 접촉시키고 시이트를 레일 부재(42)에 대향하여 가압시켜 시이트를 성형시키고 유리 시이트 G의 주변부 둘레를 밀봉시킨다. 그 결과, 유리 시이트 G의 주변이 목적하는 형상으로 가압되는 동시에 영역(78)(제 3 도에만 도시도어 있음)이 초기 성형된 유리 시이트 G의 중심부분들 사이에 형성되며, 영역(78)내로 취입된 가압된 기체가 유리 시이트 G의 지지되지 않은 부분(61)을 제 3 도에 (80)으로 나타낸 목적하는 시이트 형태의 추가로 성형하도록 금형(50)을 밀폐시킨다. 이와 같은 방식으로, 유리 시이트 G의 중심부분에 대해 비접촉 벤딩력이 제공되는 동시에 시이트의 상면과 금형면(54)간의 물리적 접촉은 최소화된다. 더우기, 가압된 기체의 사용은, 금형면을 유리 시이트 G와의 접촉 및 시이트의 가압 성형에 사용하는 경우 유리 시이트가 경험하게 되는 집중적인 힘에 비해 유리 시이트에 일반적으로 균일한 가압력을 제공한다.
논의된 실시태양은 유리 시이트 G의 주변부를 상부 금형(50)에 대향하여 밀봉시키려 하지만, 밀봉시 약간의 누출이 존재할수도 있음은 물론이다.
[작동 주기]
중간으로 적합하게 분할된 한쌍의 굴곡된 외형의 유리 시이트를 로딩 대역(20)에서 금형 지지 운반대(34)의 외형 금형(38)상에 실질적으로 수평으로 배향하여 배치시킨다. 운반대(34)를 롤러(36)상에 배치시키며, 가열 요소들이 용해로를 통한 이동 경로에 따라 종방향 및/또는 횡방향 모두로 목적하는 가열 패턴을 제공하도록 배열된 융해로의 가열 대역(22)을 통해 이동한다. 금형(38)이 중력 벤딩 스테이션(24)(는 바람직하게 약 1050 내지 1200℉(566 내지 649℃)의 주변 온도 범위에서 유지된다)의 단부에 도착할때까지, 유리 시이트 G를 그의 변형 온도(일반적으로 약 1070 내지 1150℉(577 내지 621℃))로 가열하고 시이트는 중력에 의해 목적하는 시이트 형태보다 적게 초기 형태로 처졌다. 또한, 금형(38)의 단부 섹션(48)을 상향 회전시켜 유리 시이트 G를 추가로 성형시킨다. 본 발명에 따라 성형된 유리 시이트를 논의한 바와 같이 어닐링시키기 보다는 성형후에 템퍼링시키는 경우, 시이트의 초기 중력 벤딩도중의 유리 온도는 1270℉(688℃)정도로 높을수도 있음은 물론이다.
유리 시이트 G의 초기 중력 벤딩후에, 운반대(34)는 상부 금형(50)아래의 위치를 향해 폐쇄된 성형 스테이션(26)내로 계속 진행한다. 외형 금형(38)이 로딩 대역(20)에서 성형 스테이션(26)으로 통과하는 동안, 융해로의 종방향 기준선에서 흩어질수도 있다. 금형(50) 및 유리 시이트 G가 성형 공정동안 적합하게 수직적으로 정렬되도록, 상부 금형(50)에 다수개의 정렬핀(82)(제 2 도에만 도시되어 있음)(는 금형(50)이 적어도 외형 금형(38)에 근접한 위치로 이동함에 따라 운반대(34)상의 수용기(84)에 의해 수용된다)을 제공한다. 또다른 방법으로서, 운반대(34)를 예를들어 리스등에게 허여된 미합중국 특허 제 4,290,796 호에 개시된 바와 같이 금형(50)에 대해 물리적으로 재배열시킬수도 있다.
초기 성형된 유리 시이트 G를 금형(50) 아래에 배치시킨 후에, 실린더(64)는 금형(50)을 유리 시이트 G를 향해 하향으로 이동시키기 시작한다. 경우에 따라, 금형(50)이 시이트 G에 접근할때 조절기(76)는 가압된 기류를 공급 라인(70)으로 부터 출발시켜 공간(66)내로 또한 하부 플레이트(52)의 구멍(72)을 통해 보낼 수도 있다. 본 발명의 하나의 특정 실시태양으로, 가압된 기체는 공기이며, 공기와 금형(50)을 모두 가열하여 유리에 대해 효과적으로 중립적이도록 한다. 즉, 모두는 유리 시이트 G에 대해 최소의 가열 또는 냉각 효과를 갖는다. 보다 특히, 유리 시이트의 온도는 성형 공정중에 100℉(56℃)이상, 바람직하게 50℉(28℃)이상까지 변화되어서는 안된다. 본 발명의 바람직한 실시태양으로, 시이트의 온도를 증가시키지 않는다. 공기를 융해로의 외부에서 예열시키거나, 또는 융해로내의 주변공기로 부터 이끌어낼수도 있다. 본 발명으로 제한하는 것은 아니지만, 공기를 바람직하게 700 내지 1200℉(371 내지 649℃)의 온도에서 유리 시이트 G로 전달하고, 금형(50)은 바람직하게 1000 내지 1200℉(538 내지 649℃)의 온도에서 전달한다. 가압된 공기가 지지된 시이트 G를 향하는 시간이 길수록, 및/또는 금형(50)이 시이트 G에 가까울수록, 유리 시이트의 온도에 영향을 주는 가능성은 커진다.
금형(50)이 열 연화된 유리 시이트 G에 접근할때 가압된 공기로 부터의 힘은 예비 성형된 유리 시이트에 하향으로 압력을 가하며 유리의 처짐을 더욱 증가시키기 시작한다. 금형(50)은 주변 영역(56)이 시이트 G의 상응하는 주변부(58)와 접촉할때까지 계속해서 하향이동한다. 본 발명의 특정 실시태양에서 금형(50)의 중심부(60)의 곡률은 일반적으로 예비 성형된 유리 시이트 G의 상응하는 부분(61)의 처진 형상보다 작기때문에, 유리 시이트와 금형(50)간의 접촉은 단지 상부 유리 시이트의 주변에서만 일어난다. 초기에 언급한 바와 같이, 이는 유리 시이트 G와 금형(50)간의 영역(78)으로 부터 가압된 공기가 달아나는 것을 억제하는 밀봉부를 형성시킨다. 압력 및 유지 시간, 즉 금형(50)이 유리 시이트 G와 주변 접촉하고 있고 밀봉을 유지하면서 공기 압이 유지되는 시간의 크기에 따라, 유리 시이트 G가 보다 큰 하향력을 받게되어 유리 시이트가 더욱 성형되고 목적하는 깊이 처진 형태가 제공된다. 이러한 방식으로, 증가된 처짐 곡률은, 유리 시이트의 주변 외형을 가압하여 정확한 형태를 보장하면서 유리와 금형면간의 최소의 접촉을 통해 유리 시이트 G의 지지되지 않은 중심부(61)에서 이룩될수 있다. 성형이 완료된 후에, 조절기(76)는 가압된 기류를 종결시키고 상부 금형(50)과 외형 금형(38)을 분리시켜 금형(38)상에 완전히 성형된 유리 시이트 G를 생성시킨다. 이어서 운반대(34)는 융해로의 조절된 온도 대역(28)을 통해 계속 진행하고, 이때 유리는 조절가능하게 냉각되며, 이어서 냉각 스테이션(30)을 통해 언로딩 대역(32)으로 간다.
제 2 도에 도시되고 논의된 본 발명의 특정 실시태양은 금형(50)을 금형(38)상에 지지된 유리 시이트 G를 향해 하향으로 이동시키지만, 또다른 방법으로서 운반대(34)를 상향 이동시켜 금형(38)을 들어올리고 시이트 G를 금형(50)을 향해 이동시킬수도 있다.
신규한 가압 성형 장치의 예비 시험동안, 조절기(76)는 가압된 공기의 흐름을 금형(50)의 주변 영역(56)이 시이트 G의 주변부(58)와 접촉하기 직전에 출발시켜 3 내지 4초간 기류를 계속 유지시켰다. 매 시험동안 일정하게 유지된 공간(66)내의 공기 압을 대략 0.30 내지 0.78psi(21.1 내지 54.8g/㎠)로 변화시키고, 그 결과 유리표면(74)을 따라 대략 0.29 내지 0.59psi(20.4 내지 41.4g/㎠) 범위의 비교적 균일한 압력이 생성된다. 중심선이 10mm 처진 금형(52)을 사용하여 중심선이 11mm 처진 예비 성형된 이중 유리를 성형시키는 첫번째 시험에서, 유리 시이트가 약 5.7 내지 9.8mm 더 처졌다. 예비 성형된 이중 유리의 중심선이 13mm 처진 또다른 시험에서, 유리가 약 6.7 내지 14.2mm 더 처졌다.
시이트의 주변 테두리를 접촉시켜 초기 논의되고 제 2 도 및 3 도에 도시된 바와 같은 "엄격 밀봉"을 형성시킴으로써 시이트를 성형하는 방법에 대한 다른 방법으로서, 유리 시이트면과 접촉시키지 않으면서 허용가능한 성형이 성취될수도 있음이 밝혀졌다. 주변 영역(56)이 유리 시이트면에 가깝기는 하지만 접하고 있지는 않은 와 같은 성형 장치를 이후부터는 "유연 밀봉" 장치라 칭한다. 보다 특히, 제 4 도에 대해서, 금형(450)의 주변 영역(456)은 유리 시이트의 주변부(458)와 이격되어 시이트의 주변둘레의 외향 기류가 적어도 부분적으로 제한된다. 성형 공정이 금형(450)의 주변 영역과 유리 시이트 G를 접촉시키고 유리를 레일 부재(442)에 대향하여 가압시킬 필요가 없는 경우, 금형(450)을 금형(438)에 의해 한정된 주변 외형보다 작게 사이징할수도 있음은 물론이다.
중심선이 10mm 처진 상부 금형(450)을 사용하여 중심선이 11mm 처진 외형 금형(438)상에 지지된 이중 유리를 성형하는 일련의 시험에서, 금형(450) 표면(454)의 주변 영역(456)과 유리의 주변부간의 틈새는 대략 0.10in(2.54mm)이고, 각 시험도중 일정하게 유지되는 공간(466)내의 공기 압은 대략 0.21 내지 0.55psi(14.8 내지 38.7g/㎠)로 변화되어 유리면을 따라 대략 0.14 내지 0.29psi(9.8 내지 20.4g/㎠)의 압력이 생성되며 유리는 약 2.7 내지 5.9mm 더 처졌다. 시이트의 예비 성형된 중심선의 처짐을 13mm로 증가시키고 공간(466)내의 공기 압을 대략 0.19 내지 0.52psi(13.4 내지 36.6g/㎠)로 변화시켜 유리면을 따라 대략 0.13 내지 0.22psi(9.1 내지 15.5g/㎠)의 압력이 생성되는 경우, 유리는 약 4.1 내지 7.3mm 범위로 더 처졌다. 대략 0.19in(4.83mm)의 틈을 사용하여 추가의 시험을 수행하였다. 중심선이 11mm 처진 예비 성형된 시이트에 대해서, 매 시험마다 공간(466)내의 공기 압을 대략 0.16 내지 0.30psi(11.2 내지 21.1g/㎠)로 변화시켜 유리면을 따라 대략 0.04 내지 0.14psi(2.8 내지 9.8g/㎠)의 압력이 생성되며 유리는 약 1.3 내지 2.5mm 범위로 더 처졌다. 예비 성형된 시이트의 중심선 처짐을 13mm까지 증가시키고 공간(466)내의 공기 압을 대략 0.14 내지 0.29psi(9.8 내지 20.1g/㎠)로 변화시켜 유리면을 따라 대략 0.03 내지 0.11psi(2.1 내지 7.7g/㎠)의 압력을 생성시키는 경우, 유리는 약 1.2 내지 3.6mm 범위로 더 처졌다.
엄격 밀봉 시험도중 유리면에 따른 성형압은 유연 밀봉 시험에서 보다 높으며, 차례로 유연 밀봉 시험에 비해 시이트가 보다 더 처졌다. 유연 밀봉 공정에서 시이트 표면(474)(제 4 도에 도시됨)에 따른 압력을 엄격 밀봉 시험에 필적할만한 수준으로 증가시킨 경우, 유연 밀봉 공정으로 부터 생성된 추가의 처짐은 엄격 밀봉 공정의 것과 필적할만한 것으로 여겨진다. 유연 밀봉 공정에 보다 높은 표면 압력을 제공하기 위해서, 보다 큰 부피의 공기가 필요할 것임은 물론이다.
다양한 공정 변수들, 특히 기압, 틈새 크기 및 가압된 기류를 개시시키고 종결시키는 성형 공정 시간을 변화시켜 예비 성형된 유리 시이트 G에 부여되는 추가적인 처짐을 조절할수도 있음은 물론이다. 예를들어, 틈간 거리가 증가함에 따라 필요한 압력 및/또는 유지 기간을 예비 성형된 유리 시이트 G에 동일한 효과를 미치기 위해서 증가시켜야 하는 것으로 관찰되었다. 또한, 유리 시이트 G의 초기 가압 성형은, 가압된 기체를 금형(50)이 유리 시이트 G에 접근함에 따라 금형에 공급함으로써 금형이 최종 성형 위치에 놓이기 전에 수행할 수도 있는 것으로 밝혀졌다. 또한 예비 성형된 시이트의 처짐 크기가 성형 공정에 영향을 줌은 물론이다.
보다 특히, 엄격 밀봉 및 유연 밀봉법 모두에 대해서 본 발명의 가압 성형 공정에 의해 형성된 추가의 처짐을 비교할 때 예비 성형된 시이트의 중심선 처짐이 보다 큰 경우, 동일한 가압 성형 조건하에서 유리 시이트에 부여된 추가의 처짐은 보다 큰 것으로 관찰되었다.
논의된 성형 공정은 엄격 밀봉 및 유연 밀봉법 모두를 겸할 수도 있다. 보다 특히, 금형(50)을 예비 성형된 유리 시이트에 근접하게 하부에 놓아 시이트 주변둘레에 유연 밀봉을 형성시킬수도 있으며, 이때 가압된 기체는 유리 시이트 G에 추가적인 처짐을 부여한다. 이어서 금형(50)을 시이트 G의 주변에 대해 가압시켜 금형(50)의 주변 영역(56)과 레일(42) 사이에서 시이트 G의 주변부(58)를 양각 성형시키는 최종 가압단계를 수행할수도 있다. 또한, 최종 가압 단계를, 시이트 G의 표면(74)을 따라 계속 공급되는 가압된 기체를 사용하여 유리 시이트를 추가로 성형시키거나 또는 기류를 종결시켜 성형 압력을 제거하여 수행할수도 있다.
제 1 도에 개시된 실시태양에서, 금형은 예비 성형된 유리 시이트 G의 상응하는 부분보다 적게 처진 성형된 표면을 갖지만, 다른 금형 형태를 본원에 교지된 방식으로 사용하여 예비 성형된 유리 시이트를 추가로 성형시킬 수도 있다. 예를들어, 제 5 도에 대해서, 상부 금형(550)은 일반적으로 레일(542)상에 지지된 시이트 주변부의 목적하는 곡선에 상응하는 하향의 성형 대향면(554)을 한정하는 주변 고리(552)를 포함한다. 성형 공정동안, 금형(550)이 유리 시이트 G의 주변부와 접촉하여 이동할때, 금형(550)의 공동(566)이 가압되어 (580)으로 표시되는 목적하는 시이트 형태로 예비 성형된 유리 시이트 G의 지지되지 않은 중심부분(561)을 아래로 가압시킨다.
본 발명의 또다른 실시태양으로, 금형 표면(54)의 형상을 일반적으로 예비 성형된 유리 시이트 G의 처짐에 상응하는 형태로 만들고 추가의 처짐을 부여하기 위해 기체 압력을 사용하여 목적하는 형태를 성형할수도 있다. 상부 금형 형태를 사용하는 시험에서, 중심선이 15mm 처진 금형으로 엄격 밀봉법을 사용하여 예비 성형된 이중유리를 성형시킴으로써 대략 0.77psi(54.1g/㎠)의 공간 공기 압을 사용하여 3 내지 4초간 적용시킨 후에 유리 시이트 주변둘레에 엄격 밀봉을 형성시켜 유리 시이트를 15mm 이상 추가로 처지게 할 수 있음이 밝혀졌다. 시이트 표면(74)에 따른 압력을 측정하지는 않았지만, 이는 필적할만한 공간 압력에 대한 13mm의 예비 처짐에 대해서 엄격 밀봉 시험에서 측정된 표면 압력에 필적할만한 것으로 여겨진다.
금형면(54)의 곡률을 훨씬 더 증가시켜 금형을 예비 성형된 유리 시이트 G의 상응하는 부분보다 더 처지게 할 수도 있다. 이러한 유형의 금형 형태를 사용하는 경우 가압된 기체가 유리 시이트 G를 금형이 그의 최종 성형 위치로 이동하기 전에 금형보다 큰 처짐 칫수로 아래로 가압시켜 금형면에 의한 유리의 힘을 최소화시키는 것이 바람직함을 알아야 한다. 중심선이 15mm 처지고 틈이 0 내지 0.19in(0 내지 4.83mm) 이격되고 공간 압력이 대략 0.77psi(54.1g/㎠)이하인 금형을 사용하는 시험중에, 금형(50)은 초기 처짐이 13mm이더라도 상부 유리 표면과 접촉하게 되는 것으로 밝혀졌다. 이는 유리 시이트가 너무 단단한 결과이다. 즉 유리 시이트들은 금형을 그의 최종 성형 위치로 너무 느리고/느리거나 빠르게 이동시키는 기체 압력에 의해 쉽게 성형시키기에 온도가 충분히 높지 않다. 유리 온도를 증가시키는 경우, 기압이 증가되고/되거나 금형이 시이트를 향해 이동하는 속도가 감소되어 유리 시이트를 논의된 바람직한 방식으로 성형시킬수 있는 것으로 여겨진다. 그러나, 엄격 밀봉법(즉, 틈이 없는 밀봉법), 대략 0.77psi(54.1g/㎠)의 공간 압력을 사용하고, 금형이 그의 최종 성형 위치에 도달하기 3초 전에 기압을 개시시키고 기압을 추가로 3초간 유지시켜 초기 중심선이 13mm 처진 시이트에 최종적으로 27.3mm의 처짐을 부여했음을 알아야 한다.
본 발명의 더욱 또다른 실시태양은 일반적으로 목적하는 유리 형상에 상응하는 형상을 갖는 금형면(54)을 포함한다. 레토등의 미합중국 특허 제 5,066,320 호에 개시된 장치(장치는 유리 시이트의 선택된 부분에 고온 공기를 배향시켜 위치의 온도를 증가시켜 시이트를 보다 쉽게 예리하게 굽힌다)와 다르게, 본 발명은 성형을 수행하는 선택된 영역에서 유리의 가열 또는 프로파일을 변화시키지 않으며 오히려 성형 공정에서 임의의 추가의 가열없이 압력에 의해 모든 성형을 수행한다. 금형(50)을 성형 공정동안 유리 시이트 G에 대향하여 가압시키는 경우, 유리 시이트 G는 이미 목적하는 곡선(이는 또한 금형면(54)의 형상에 상응한다)으로 성형되었기 때문에, 표면(54)을 큰 부분(유리 표면 전체는 아니더라도)으로 동시에 접촉시켜 유리 표면상에 임의의 가압력을 분포시키고 성형에 의한 유리의 어떠한 변형도 최소화시켜야 한다. 또한, 가압된 기류를 금형(50)과 시이트의 접촉전에 종결시켜 목적하지 않는 추가의 처짐을 막아야 한다.
특정의 공정 조건하에서, 유리 시이트는 가압된 기체 및 금형에 의해 성형 공정동안 시이트에 부여된 것으로 적게 처점 굴곡된 형태로 성형된후에 "다시 튀어 오르는" 경향이 있을수도 있다. 와 같은 공정 조건으로는, 가압된 기체에 의해 적용된 힘이 시이트를 안정화시키고 그의 형상을 유지시킬 정도로 충분히 오래 유지되지 않거나 또는 시이트 온도가 가압 성형된 형상을 유지시키기에 너무 낮은 경우의 조건이 있으나, 이들로 제한되는 것은 아니다. 와 같은 공정 조건하에서는, 유리 시이트를 과-성형시키는 것, 즉 시이트를 최종의 목적하는 형상보다 큰 곡률로 성형시켜, 상부 금형 및 외형 금형을 분리시킨 후에 시이트가 다시 튀어올라 최종의 목적하는 형상과 일치되도록 하는 것이 바람직할 수도 있다. 이는 본원에 개시된 방식으로 가압된 기체를 사용하여 시이트를 최종의 목적하는 형상보다 더 처진 목적하는 형태로 성형시킴으로써 완수될 수 있다. 또한, 상부 금형(50)의 성형면(54)이 최종의 목적하는 형상과 일치하는 본 발명의 특정 실시태양에서, 가압된 기체를 사용하여 시이트를 과-성형시켜 기류가 종결된 경우 시이트가 다시 튀어올라 성형면(54)과 접촉하게 할수도 있다. 더우기, 금형(50)의 표면(54)은 최종의 목적하는 형상을 초과하게 처진 형태를 가져, 성형후에 시이트가 최종의 목적하는 형상으로 다시 튀어오르게 할수도 있다.
초기 논의된 바와 같이, 가압 성형 공정을 완수한 후에, 유리 시이트를 조절된 온도 대역(28)내로 이동시켜 통제가능하게 냉각시키고 어닐링시킨다. 경우에 따라, 어닐링시키기 전에, 성형된 유리 시이트를 그의 열 연화점에서 유지시키는 대역(28) 부분내에 배치시켜 가압 성형된 시이트를 추가의 중력 벤딩에 의해 더욱 성형시킬수도 있다.
논의된 본 발명의 각 실시태양들은 논의된 바와 같이, 금형의 둘레를 유리 둘레와 접촉시켜 상부 금형과 지지 레일사이에서 유리를 성형시키고 금형면과 유리사이의 밀폐된 공간내에 가압된 공기를 함유시켜 유리를 성형시키는 엄격 밀봉법, 또는 금형면(54)을 유리 표면과 이격된채로 두고 하향 공기 압으로 전체 유리 시이트를 성형시키는 유연 밀봉법, 또는 이들의 조합을 포함할수도 있다.
논의된 예비 시험은 약 0.60psi(42.2g/㎠)이상의 표면 압력 및 0.19in(4.83mm)이하로 이격된 틈을 사용하지만, 예비 성형된 유리 시이트를 2psi(140.6g/㎠)이하, 바람직하게 1psi(70.3g/㎠)이하의 표면 압력 및 1in(25.4mm)이하, 바람직하게 0.5in(12.7mm)이하로 이격된 틈을 사용하여 본 발명에 교지된 방식으로 추가 성형시킬수도 있는 것으로 여겨진다. 더우기, 시험은 4초 이하의 유지 시간을 사용하지만, 본원에 교지된 가압 성형 공정은 저압 수준 및 60초 이하, 바람직하게 8초 이하의 연장된 유지 시간을 포함할수도 있는 것으로 여겨진다. 또한, 표면압력, 틈간 간격 및 유지 시간 뿐아니라, 성형 공정동안 상부 금형을 향한 가압된 기류를 개시시키고 종결시키는 시간을 조절하여 중심선이 30mm이상 처진 성형된 유리 시이트를 제조할수도 있다. 예비 성형된 시이트에 목적하는 추가의 처짐을 부여하는데 필요한 변수들의 특정 조합은 부분적으로 유리 시이트에서의 초기 처짐 정도, 상부 금형면의 형상 및 목적하는 유리 시이트 형상에 따라 변할것임은 물론이다. 더우기, 시이트 G의 표면(74)에 적용된 압력을 성형 공정동안 변화시켜 목적하는 최종 형상을 얻을수도 있다. 예를 들어 제 1 압력을 첫번째 기간동안 적용시키고 제 2 압력을 두번째 기간동안 적용시키거나 또는 압력을 펄스로 발생시킬수도 있다.
논의된 성형 장치 및 공정들을 변형시켜 시이트 표면(74)을 따라 금형(50)으로 부터 가압된 기체에 의해 제공된 성형력을 더욱 변화시킬수도 있다. 보다 특히, 제 6 도에 대해서, 금형(650)은 다수개의 공간(666A), (666B) 및 (666C)을 포함할수도 있으며, 이들 공간들은 각각 공급 라인(670A), (670B) 및 (670C)에 각각 연결된다. 각 공간내의 기압 및 예비 성형된 유리 시이트 G의 표면을 따라 각 공간으로 부터 배향된 생성된 성형력을 조절하여 보다 많이 처져야 하는 시이트 부분들, 예를 들어 유리 시이트 G의 중심 영역에 보다 큰 성형력을 제공할수도 있다. 경우에 따라, 선택된 공간에 압력을 가하지 않을수도 있다.
다수개의 공간을 포함시켜 유리 표면에 따른 압력을 변화시키기 위한 또다른 방법으로서, 압력을 제 7 도에 도시한 바와 같이 변화시킬수도 있다. 보다 특히, 공간(766)을 금형(750)내에 배치시켜 가압된 기체를 단지 추가의 성형력이 필요한 영역에 있는 유리 시이트를 향해 배향시켜 목적하는 깊이 처진 형태를 얻을수도 있다. 가압된 기체를 유리 표면을 따라 분포시킬때 기체를 화살표(790)으로 도시하는 바와 같이 공간(766)에 의해 공급되지 않는 표면(754) 부분의 구멍(772)을 통해 밀봉되지 않고 가압되지 않은 금형(750)의 부분(792)내로 상향 통과시킬 수도 있다. 이와 같은 방식으로, 공간(766)아래의 유리 시이트 영역은 가압된 기체에 의해 제공된 힘에 의해 성형되는 반면, 유리 표면의 나머지 부분에 따른 기체의 성형력은 기체에 탈출로를 제공함으로써 현저하게 감소된다.
본원에 개시되고 예시된 발명을 그의 바람직한 실시태양을 예시함으로써 나타낸다. 다양한 수정을 하기 나타낸 특허청구범위에 정의된 본 발명의 진의로 부터 이탈됨 없이 수행할수도 있음은 물론이다.

Claims (21)

  1. 상부 주요 표면과 하부 주요 표면을 갖는 성형할 열 연화성 시이트의 주변 부위의 원하는 곡선에 대략 상응하는 시이트 맞물림 표면을 갖는 외형 금형상에 성형할 하나 이상의 시이트 물질을 지지시키는 단계; 시이트를 열 연화 온도로 가열하여 시이트의 주변 부위가 시이트의 하부 주요 표면을 따라 중력에 의해 처져 외형 금형과 접촉하여, 외형 금형의 시이트 맞물림 표면과 대략 일치하고, 외형 금형내의 시이트의 지지되지 않은 중심 부위를 중력에 의해 처지게하여 시이트를 예비 성형하는 단계; 외형 금형과, 시이트의 주변 부위의 원하는 곡선에 대략 상응하는 주변 성형 부위를 포함하는 시이트 성형 표면과 시이트의 지지되지 않은 중심 부위의 원하는 곡선보다 적은 예정된 곡선을 갖는 중심 부위를 갖는 상부 금형을 서로 대향하여 제 1 이동시켜 상부 금형의 시이트 성형 표면의 주변 성형 부위가 시이트의 주변 부위와 근접하게 이격되도록 하는 단계; 및 하나 이상의 시이트를 성형하는 단계를 포함하는 열 연화성 시이트 물질의 성형 방법에 있어서, 성형 단계가 가압 기체를 상부 금형으로부터 시이트의 적어도 지지되지 않은 중심 부위를 따라 시이트의 상부 주요 표면을 향해 지향시켜 상부 금형의 시이트 성형 표면의 중심 부위로부터 지지되지 않은 중심 부위를 처지게 하고, 시이트의 지지되지 않은 중심 부위를 가압 기체에 의해 상부 금형의 시이트 성형 표면의 중심 부위의 예정된 곡선보다 큰 지지되지 않은 중심 부위의 원하는 곡선에 맞게 성형하는 단계; 및 후속단계로, 외형 금형과 상부 금형을 서로 대향하여 이동시켜 상부 금형의 시이트 성형 표면의 주변 성형 부위를 시이트의 주변 부위에 근접한 곳에서 제거하는 단계를 포함하며, 시이트를 가열, 제 1 이동, 지향 및 후속 이동 단계중에 외형 금형의 시이트 맞물림 표면과만 접촉시키는 것을 특징으로 하는 열연화성 시이트 물질의 성형 방법.
  2. 제1항에 있어서, 지향 단계동안 시이트에 적용된 압력을 변화시키는 단계를 또한 포함하는 방법.
  3. 제1항에 있어서, 지향 단계동안 시이트의 지지되지 않은 부분을 따라 상이한 위치에 상이한 압력을 유지시키는 단계를 또한 포함하는 방법.
  4. 제1항에 있어서, 후속 이동 단계후에 시이트를 최종 형태로 다시 튀어오르게 형성하는 단계를 또한 포함하는 방법.
  5. 제1항에 있어서, 후속 이동 단계후에, 시이트를 그의 열 연화 온도에서 유지시키는 단계 및 시이트를 중력하에서 더욱 처지게하여 최종 형태로 성형시키는 단계를 또한 포함하는 방법.
  6. 제1항에 있어서, 처음 이동 단계가 상부 금형의 시이트 성형 표면의 주변 부위를 예비 시이트의 주변 부위와 최대 1 인치 이격시켜 이동시키는 단계를 포함하는 방법.
  7. 제1항에 있어서, 지향 단계를 시이트의 상부 주요 표면을 따라 2 psi 이하의 압력을 유지시키는 단계를 포함하는 방법.
  8. 제7항에 있어서, 지향 단계를 60 초 이하 동안 속행하는 단계를 또한 포함하는 방법.
  9. 제3항에 있어서, 상부 금형에 다수의 환기구를 제공하는 단계를 또한 포함하고, 유지 단계가 시이트의 지지되지 않은 중심 부위를 따라 상이한 위치에서 상이한 압력을 유지하기 위해 상이한 압력에서 각각의 환기구에 가스를 공급하는 단계를 또한 포함하는 방법.
  10. 성형할 열 연화성 시이트의 주변 부위의 원하는 곡선에 대략 상응하는 시이트 맞물림 표면을 갖는 외형 금형상에 하나 이상의 성형할 시이트 물질을 지지시키는 단계; 시이트를 열 연화 온도로 가열하여 시이트의 주변 부위가 중력에 의해 처져 외형 금형과 접촉하여, 외형 금형의 시이트 맞물림 표면과 대략 일치하고, 외형 금형내의 시이트의 지지되지 않은 중심 부위를 중력에 의해 처지게하여 시이트를 예비 성형하는 단계; 외형 금형과, 시이트의 주변 부위위의 원하는 곡선에 대략 상응하는 주변 성형 부위를 포함하는 시이트 성형 표면과 시이트의 지지되지 않은 중심 부위의 원하는 곡선보다 적은 예정된 곡선을 갖는 중심 부위를 갖는 상부 금형을 서로 대향하여 제 1 이동시켜 시이트의 주변 부위를 상부 금형의 시이트 성형 표면의 주변 성형 부위와 외형 금형의 시이트 맞물림 표면사이에서 압축하는 단계; 및 하나 이상의 시이트를 성형하는 단계를 포함하는 열 연화성 시이트 물질의 제조 방법에 있어서, 성형 단계가 가압 기체를 상부 금형으로부터 시이트의 적어도 지지되지 않은 중심 부위를 향해 지향시켜 지지되지 않은 중심 부위를 상부 금형의 시이트 성형 표면의 중심 부위로부터 처지게 하고, 시이트의 지지되지 않은 중심 부위를 상부 금형의 시이트 성형 표면의 중심 부위의 예정된 곡선보다 큰 지지되지 않은 중심 부위의 원하는 곡선에 맞게 성형하는 단계; 및 후속단계로, 외형 금형과 상부 금형을 서로 대향하여 이동시켜, 시이트의 주변 부위위가 상부 금형의 시이트 성형 표면의 주변 성형 부위와 외형 금형의 시이트 맞물림 표면 사이에서 더 이상 압축되지 않도록 하는 단계를 포함하며, 가열, 제 1 이동, 지향 및 후속 이동 단계중에 시이트를 외형 금형의 시이트 맞물림 표면 및 상부 금형의 시이트 성형 표면의 주변 성형 부위와만 접촉시키는 것을 특징으로 하는 열 연화성 시이트 물질의 성형 방법.
  11. 제10항에 있어서, 지향 단계가 이동 단계의 적어도 일부분 동안 기체를 시이트를 향해 지향시키는 단계를 포함하는 방법.
  12. 제10항에 있어서, 지향 단계중에 시이트에 적용된 압력을 변화시키는 단계를 또한 포함하는 방법.
  13. 제10항에 있어서, 지향 단계중에 시이트의 지지되지 않은 중심 부위를 따라 상이한 위치에서 상이한 압력을 유지하는 단계를 또한 포함하는 방법.
  14. 제10항에 있어서, 후속 이동 단계후에, 시이트를 최종 형태로 다시 튀어오르게 하는 단계를 또한 포함하는 방법.
  15. 제10항에 있어서, 후속 이동 단계후에, 시이트를 열 연화 온도로 유지시키는 단계 및 시이트를 중력하에 처지게하여 최종 형태를 형성하는 단계를 또한 포함하는 방법.
  16. 성형할 열 연화성 시이트의 주변 부위의 원하는 곡선에 대략 상응하는 시이트 맞물린 표면을 갖는 외형 금형상에 성형할 하나 이상의 시이트 물질을 지지시키는 단계; 시이트를 열 연화 온도로 가열하여 시이트의 주변 부위가 중력에 의해 처져 외형 금형과 접촉하여, 외형 금형의 시이트 맞물림 표면과 대략 일치하고, 외형 금형내의 시이트의 지지되지 않은 중심 부위를 중력에 의해 처지게 하여 시이트를 예비 성형하는 단계; 외형 금형과, 시이트의 주변 부위의 원하는 곡선에 대략 상응하는 주변 성형 표면만을 갖는 상부 성형 부재를 서로 대향하여 이동시켜, 상부 성형부재의 주변 성형 표면이 시이트의 주변 부위와 근접하게 이격되도록 하는 단계; 및 하나 이상의 시이트를 성형하는 단계를 포함하는 열 연화성 시이트 물질의 성형 방법에 있어서, 성형 단계가 가압 기체를 상부 성형 부재로부터 시이트의 적어도 지지되지 않은 중심 부위를 향해 지향시켜 상부 성형부재로 부터 지지되지 않은 중심 부위를 처지게하여 시이트를 원하는 형태로 성형하는 단계; 및 후속단계로 외형 금형과 상부 금형을 서로 대향하여 이동시켜 상부 금형의 주변 성형 표면을 시이트의 주변 부위에 근접한 곳에서 제거하는 단계를 포함하며, 시이트를 가열, 제 1 이동, 지향 및 후속 이동 단계중에 외형 금형의 시이트 맞물림 표면과만 접촉시키는 것을 특징으로 하는 열 연화성 시이트 물질의 성형 방법.
  17. 성형할 열 연화성 시이트의 주변 부위의 원하는 곡선에 대략 상응하는 시이트 맞물림 표면을 갖는 외형 금형상에 하나 이상의 시이트 물질을 지지시키는 단계; 시이트를 열 연화 온도로 가열하여 시이트를 중력에 의해 처지게 하고, 예비 성형하고, 이때, 시이트의 주변 부위가 외형 금형과 접촉하여, 외형 금형의 시이트 맞물림 표면과 대략 일치하도록 하는 단계; 외형 금형과, 시이트의 주변 부위의 원하는 곡선에 적어도 상응하는 시이트 성형 표면을 갖는 상부 금형을 서로 대향하여 초기에 이동시켜 상부 금형을 시이트의 주변 부위와 근접하게 이격시키는 단계; 가압 기체를 이동 단계의 적어도 일부분동안 외형 금형내 시이트의 적어도 지지되지 않은 부위에 대해 지향시켜 힘에 의해 지지되지 않은 부위를 밑으로 처지게 하여 시이트를 원하는 형태로 성형하는 단계; 지향 단계의 적어도 일부분 동안 시이트를 상부 금형과 시이트사이에 근접하게 유지시키는 단계; 후속단계로 외형 금형과 상부 금형을 서로 대향하여 이동시켜 시이트의 주변 부위를 상부 금형과 외형 금형 사이에서 압축시키는 단계; 이동단계를 종결한 후, 지향단계를 지속하는 단계; 및 후속단계로 지향 단계를 종결하고, 시이트의 지지되지 않은 부위가 상부 금형의 시이트 성형 표면과 접촉하도록 성형 시이트를 다시 튀어오르게 하는 단계를 포함하는 열연화성 시이트 물질의 성형 방법.
  18. 성형할 열 연화성 시이트의 주변 부위의 원하는 곡선에 대략 상응하는 시이트 맞물림 표면을 갖는 외형 금형상에 성형할 하나 이상의 시이트 물질을 지지시키는 단계; 시이트를 열 연화 온도로 가열하여 시이트의 주변 부위가 중력에 의해 처져 외형 금형과 접촉하여, 외형 금형의 시이트 맞물림 표면과 대략 일치하고, 외형 금형내의 시이트의 지지되지 않은 중심 부위를 중력에 의해 처지게하여 시이트를 예비 성형하는 단계; 외형 금형과 시이트의 주변 부위의 원하는 곡선에 대략 상응하는 주변 성형 표면만을 갖는 상부 성형 부재를 서로 대향하여 제 1 이동시켜 시이트의 주변 부위를 상부 성형 부재의 주변 성형 표면과 외형 금형의 시이트 맞물림 표면사이에서 압착하는 단계; 및 하나 이상의 시이트를 성형하는 단계를 포함하는 열 연화성 시이트 물질의 성형 방법에 있어서, 성형 단계가 가압 기체를 상부 성형 부재로부터 시이트의 적어도 지지되지 않은 중심 부위를 향해 지향시켜 지지되지 않은 중심 부위를 상부 성형 부재로부터 처지게 하여 시이트를 원하는 형태로 성형하는 단계; 및 후속단계로, 외형 금형과 상부 성형 부재를 서로 대향하여 이동시켜, 시이트의 주변 부위가 상부 성형 부재의 주변 성형 표면과 외형 금형의 시이트 맞물림 표면 사이에서 더 이상 압축되지 않도록 하는 단계를 포함하며, 가열 제 1 이동, 지향 및 후속 이동 단계중에 시이트를 외형 금형의 시이트 맞물림 표면 및 상부 성형 부재의 주변 성형 표면과만 접촉시키는 것을 특징으로 하는 열 연화성 시이트 물질의 성형 방법.
  19. 상부 및 하부 시이트의 주변 부위의 원하는 곡선에 대략 상응하는 시이트 맞물림 표면을 갖는 외형 금형상에 한쌍의 겹치는 상부 및 하부 유리 시이트를 지지시키는 단계; 시이트를 열 연화 온도로 가열하여 시이트의 주변 부위가 중력에 의해 하부 시이트의 주변 부위와 함께 처져 외형 금형과 접촉하여, 외형 금형의 시이트 맞물림 표면과 대략 일치하고, 외형 금형내의 시이트의 지지되지 않은 중심 부위를 중력에 의해 처지게하여 시이트를 예비 성형하는 단계; 외형 금형과, 시이트의 주변 부위의 원하는 곡선에 대략 상응하는 주변 성형 부위를 포함하는 시이트 성형 표면과 시이트의 지지되지 않은 중심 부위의 원하는 곡선보다 적은 예정된 곡선을 갖는 중심 부위를 갖는 상부 금형을 서로 대향하여 제 1 이동시켜 상부 금형의 시이트 성형 표면의 주변 성형 부위가 시이트의 주변 부위와 근접하게 이격되도록 하는 단계; 및 한쌍의 겹치는 시이트를 성형하는 단계를 포함하는 유리 시이트의 성형 방법에 있어서, 성형 단계가 가압 기체를 대략 균일한 온도에서 상부 금형으로부터 시이트의 지지되지 않은 중심 부위를 향해 지향시켜 지지되지 않은 중심 부위를 상부 금형의 시이트 성형 표면의 중심 부위로부터 떨어뜨려, 한쌍의 시이트를 원하는 형태로 성형하고, 이때, 지지되지 않은 중심 부위를 상부 금형의 시이트 성형 표면의 중심 부위의 예정된 곡선보다 큰 지지되지 않은 중심 부위의 원하는 곡선에 맞게 성형하는 단계; 및 후속단계로, 외형 금형과 상부 금형을 서로 대향하여 이동시켜 상부 금형의 시이트 성형 표면의 주변 성형 부위를 시이트의 주변 부위에 근접한 곳에서 제거하는 단계를 포함하며, 시이트를 가열, 제 1 이동, 지향 및 후속 이동 단계중에 외형금형의 시이트 맞물림 표면과의 접촉시키는 것을 특징으로 하는 유리 시이트 물질의 성형 방법.
  20. 성형할 열 연화성 시이트의 주변 부위의 원하는 곡선에 대략 상응하는 시이트 맞물림 표면을 갖는 외형 금형상에 성형할 하나 이상의 시이트 물질을 지지시키는 단계; 시이트를 열 연화 온도로 가열하여 시이트를 중력에 의해 처지게 하고, 예비 성형하고, 이때 시이트의 주변 부위는 처지게 되어 외형 금형과 접촉하여, 외형 금형의 시이트 맞물림 표면과 대략 일치하는 단계; 외형 금형과, 시이트의 원하는 곡선에 대략 상응하는 시이트 성형 표면을 갖는 상부 금형을 서로 대향하여 이동시켜 시이트의 주변 부위를 상부 금형과 이형 금형사이에서 압축하는 단계; 및 하나 이상의 시이트를 성형하는 단계를 포함하는 열 연화성 시이트 물질의 성형 방법에 있어서, 성형 단계가 가압 기체를 이동 단계의 적어도 일부분 동안 상부 금형으로부터 외형 금형내의 시이트의 적어도 지지되지 않은 중심 부위를 향해 지향시키고, 이때, 기체가 지지되지 않은 부위를 상부 금형의 시이트 성형 표면으로부터 떨어뜨려 시이트를 원하는 형태로 성형하는 단계; 및 이동 단계가 끝나기 전에 지향 단계를 종결시키고, 시이트의 지지되지 않은 부위를 상부 금형의 시이트 성형 표면과 접촉시키는 단계를 포함하며, 시이트의 지지되지 않은 중심 부위를 가열, 이동 및 지향 단계중에 시이트의 하부 주요 표면을 따라 어떤 접촉도 하지 않은 채로 유지시키는 것을 특징으로하는 열 연화성 시이트 물질의 성형 방법.
  21. 성형할 열 연화성 시이트의 주변 부위의 원하는 곡선에 대략 상응하는 시이트 맞물림 표면을 갖는 외형 금형상에 성형할 하나 이상의 시이트 물질을 지지시키는 단계; 시이트를 열 연화 온도로 가열하여 시이트를 중력에 의해 처지게하고, 예비 성형하고, 이때 시이트의 주변 부위는 처지게 되어 외형 금형과 접촉하여, 외형 금형의 시이트 맞물림 표면과 대략 일치하는 단계; 및 외형 금형과, 시이트의 주변 부위의 선택 영역의 원하는 곡선에 대략 상응하는 적어도 선택된 부위를 갖는, 시이트 성형 표면을 갖는 상부 금형을 서로 대향하여 이동시켜 시이트의 주변 부위의 선택 영역을 상부 금형과 외형 금형사이에서 압축하는 단계; 및 하나 이상의 시이트를 성형하는 단계를 포함하는 열 연화성 시이트 물질의 성형 방법에 있어서, 성형 단계가 가압 기체를 상부 금형으로부터 외형 금형내의 시이트의 적어도 지지되지 않은 중심 부위를 향해 지향시키고, 이때, 기체가 지지되지 않은 부위를 상부 금형의 시이트 성형 표면으로부터 떨어뜨려 시이트를 원하는 형태로 성형하는 단계; 및 상부 금형 및 외형 금형을 따로 이동시키고, 시이트를 최종 형태로 튀어오르게 하는 단계를 포함하며, 시이트의 지지되지 않은 중심 부위를 가열, 이동 및 지향 단계중에 시이트의 하부 주요 표면을 따라 어떤 접촉도 하지 않은 채로 유지시키는 것을 특징으로 하는 열 연화성 시이트 물질의 성형 방법.
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