JPH08174633A - 中空発泡体の製造方法 - Google Patents
中空発泡体の製造方法Info
- Publication number
- JPH08174633A JPH08174633A JP6320001A JP32000194A JPH08174633A JP H08174633 A JPH08174633 A JP H08174633A JP 6320001 A JP6320001 A JP 6320001A JP 32000194 A JP32000194 A JP 32000194A JP H08174633 A JPH08174633 A JP H08174633A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- forming die
- sizing core
- mold
- foaming
- cross
- Prior art date
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- Pending
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- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 内部応力が発生せず、反りや曲がりのない製
品を得ることができ、生産性を向上させることができる
中空発泡体の製造方法を提供する。 【構成】 発泡性樹脂組成物６を押出機１からマンドレ
ル２１を有する金型２を経て押出して発泡し、フォーミ
ングダイ３で冷却賦形する中空発泡体の製造方法におい
て、金型２から押出した発泡性樹脂組成物６を金型２と
フォーミングダイ３との間に設けてなる、サイジングコ
ア先端部９２の断面積より小さい断面積を有するサイジ
ングコア９の小径部が配置された発泡部４を通過させな
がら発泡し、次いでフォーミングダイ３とサイジングコ
ア９先端部９２により形成される賦形部を通過させる。
品を得ることができ、生産性を向上させることができる
中空発泡体の製造方法を提供する。 【構成】 発泡性樹脂組成物６を押出機１からマンドレ
ル２１を有する金型２を経て押出して発泡し、フォーミ
ングダイ３で冷却賦形する中空発泡体の製造方法におい
て、金型２から押出した発泡性樹脂組成物６を金型２と
フォーミングダイ３との間に設けてなる、サイジングコ
ア先端部９２の断面積より小さい断面積を有するサイジ
ングコア９の小径部が配置された発泡部４を通過させな
がら発泡し、次いでフォーミングダイ３とサイジングコ
ア９先端部９２により形成される賦形部を通過させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば天井と壁との間
の隙間や階段の継ぎ目等を埋めるための住宅用資材の幅
木として好適に使用される中空発泡体の製造方法に関す
る。
の隙間や階段の継ぎ目等を埋めるための住宅用資材の幅
木として好適に使用される中空発泡体の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】断面異形の発泡体を押出し成形する方法
が特開平３−２４０５１５号公報に記載されている。こ
の方法は図５に示すような装置を用いる。この従来方法
は、押出機１のシリンダー１１内の溶融樹脂６がスクリ
ュー１２により金型２内のトーピード２２を経て押出さ
れ、金型２に続いて配置されたフォーミングダイ３へ送
られる。金型２から出た樹脂はフォーミングダイ３内面
と、トーピード２２の後部に設けられトーピード２２と
相似形でやや縮小され、冷却機構を具備したサイジング
コア９０との間を発泡しながら通過して中空発泡体６２
を製造するものである。これにより、中空発泡体６２の
外表面及び空洞部分の内表面にスキン層が形成される。
が特開平３−２４０５１５号公報に記載されている。こ
の方法は図５に示すような装置を用いる。この従来方法
は、押出機１のシリンダー１１内の溶融樹脂６がスクリ
ュー１２により金型２内のトーピード２２を経て押出さ
れ、金型２に続いて配置されたフォーミングダイ３へ送
られる。金型２から出た樹脂はフォーミングダイ３内面
と、トーピード２２の後部に設けられトーピード２２と
相似形でやや縮小され、冷却機構を具備したサイジング
コア９０との間を発泡しながら通過して中空発泡体６２
を製造するものである。これにより、中空発泡体６２の
外表面及び空洞部分の内表面にスキン層が形成される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記公報に記載の方法
によると、トーピード２２から突設され、太さが一定の
サイジングコア９０全体がフォーミングダイ３内部に挿
入された成形装置を用いて、表面に硬いスキン層を有す
る中空発泡体６２を製造するものであるが、フォーミン
グダイ３とサイジングコア９０との間で発泡が行われる
ために発泡圧が高くなり円滑な樹脂流動性が得られず、
摩擦が大きくなる。
によると、トーピード２２から突設され、太さが一定の
サイジングコア９０全体がフォーミングダイ３内部に挿
入された成形装置を用いて、表面に硬いスキン層を有す
る中空発泡体６２を製造するものであるが、フォーミン
グダイ３とサイジングコア９０との間で発泡が行われる
ために発泡圧が高くなり円滑な樹脂流動性が得られず、
摩擦が大きくなる。
【０００４】このため、サイジングコア９０表面付近及
びスキン層が形成される外表面付近の樹脂と内部の樹脂
との流動状態が異なるため、冷却後の製品に内部応力が
生じて反りや曲がりが発生する。又、フォーミングダイ
３とサイジングコア９０との隙間で樹脂が詰まり流動し
なくなるという問題もある。
びスキン層が形成される外表面付近の樹脂と内部の樹脂
との流動状態が異なるため、冷却後の製品に内部応力が
生じて反りや曲がりが発生する。又、フォーミングダイ
３とサイジングコア９０との隙間で樹脂が詰まり流動し
なくなるという問題もある。
【０００５】上記の問題を解決するためには、金型２と
フォーミングダイ３との間に距離を設け、その間にサイ
ジングコア９０を配置し、金型２から押出された樹脂を
自由空間で発泡させた後、フォーミングダイ３で冷却賦
形する方法が考えられる。しかし、中空となる内層面が
サイジングコア９０に接して摩擦が大きくなり、又、こ
の接触面が冷却され、全体が冷却不均一となり製品に内
部応力が発生して反りや曲がりが発生する。
フォーミングダイ３との間に距離を設け、その間にサイ
ジングコア９０を配置し、金型２から押出された樹脂を
自由空間で発泡させた後、フォーミングダイ３で冷却賦
形する方法が考えられる。しかし、中空となる内層面が
サイジングコア９０に接して摩擦が大きくなり、又、こ
の接触面が冷却され、全体が冷却不均一となり製品に内
部応力が発生して反りや曲がりが発生する。
【０００６】本発明は上記従来の問題点を解消し、内部
応力が発生せず、反りや曲がりのない製品を得ることが
でき、生産性を向上させることができる中空発泡体の製
造方法を提供することを目的とする。
応力が発生せず、反りや曲がりのない製品を得ることが
でき、生産性を向上させることができる中空発泡体の製
造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明中空発泡体の製造
方法は、発泡性樹脂組成物を押出機からマンドレルを有
する金型を経て押出して発泡し、フォーミングダイで冷
却賦形する中空発泡体の製造方法において、金型から押
出した発泡性樹脂組成物を金型とフォーミングダイとの
間に設けてなる、サイジングコア先端部の断面積より小
さい断面積を有するサイジングコアの小径部が配置され
た発泡部を通過させながら発泡し、次いでフォーミング
ダイとサイジングコア先端部により形成される賦形部を
通過させることを特徴とするものである。
方法は、発泡性樹脂組成物を押出機からマンドレルを有
する金型を経て押出して発泡し、フォーミングダイで冷
却賦形する中空発泡体の製造方法において、金型から押
出した発泡性樹脂組成物を金型とフォーミングダイとの
間に設けてなる、サイジングコア先端部の断面積より小
さい断面積を有するサイジングコアの小径部が配置され
た発泡部を通過させながら発泡し、次いでフォーミング
ダイとサイジングコア先端部により形成される賦形部を
通過させることを特徴とするものである。
【０００８】本発明で用いる装置は、押出した樹脂を金
型とフォーミングダイとの間に間隔を設けてなる発泡部
で発泡する。この発泡部の長さは発泡が充分に行われ、
且つ樹脂が垂れないように５０〜１５０ｍｍが好まし
く、より好ましくは８０〜１００ｍｍである。
型とフォーミングダイとの間に間隔を設けてなる発泡部
で発泡する。この発泡部の長さは発泡が充分に行われ、
且つ樹脂が垂れないように５０〜１５０ｍｍが好まし
く、より好ましくは８０〜１００ｍｍである。
【０００９】金型とフォーミングダイとの間にサイジン
グコアが配置される。サイジングコア先端部は、フォー
ミングダイ内に挿入されてフォーミングダイと共に発泡
性樹脂組成物を所定の断面形状に賦形するための賦形部
を形成する。発泡部に配置されたサイジングコアはフォ
ーミングダイ内に押入された部分（以下「サイジングコ
ア先端部」という）の断面積より小さい断面積を有する
小径部を有する。
グコアが配置される。サイジングコア先端部は、フォー
ミングダイ内に挿入されてフォーミングダイと共に発泡
性樹脂組成物を所定の断面形状に賦形するための賦形部
を形成する。発泡部に配置されたサイジングコアはフォ
ーミングダイ内に押入された部分（以下「サイジングコ
ア先端部」という）の断面積より小さい断面積を有する
小径部を有する。
【００１０】サイジングコア先端部と小径部との断面積
の比は、サイジングコア先端部の最大断面積を１とする
と、小径部の断面積は０．２〜０．９５とするのが好ま
しい。発泡倍率が１．５〜５倍の発泡体を成形する場合
には、先端部の最大断面積を１とすると小径部の断面積
を０．２５〜０．７とするのが好ましい。
の比は、サイジングコア先端部の最大断面積を１とする
と、小径部の断面積は０．２〜０．９５とするのが好ま
しい。発泡倍率が１．５〜５倍の発泡体を成形する場合
には、先端部の最大断面積を１とすると小径部の断面積
を０．２５〜０．７とするのが好ましい。
【００１１】サイジングコアの小径部から先端部にかけ
ては、断面積が次第に大きくなるような曲面又は傾斜面
とするのが樹脂流動の乱れを防ぐことができ、表面光沢
の良い製品が得られるので好ましい。
ては、断面積が次第に大きくなるような曲面又は傾斜面
とするのが樹脂流動の乱れを防ぐことができ、表面光沢
の良い製品が得られるので好ましい。
【００１２】サイジングコアの取付け位置は、発泡した
樹脂がサイジングコアの小径部に触れて樹脂流動が乱れ
たり、冷却不均一による内部応力を発生して製品の反り
や曲がりを生じることのないように、金型の樹脂出口面
におけるマンドレルの中心位置が好ましい。
樹脂がサイジングコアの小径部に触れて樹脂流動が乱れ
たり、冷却不均一による内部応力を発生して製品の反り
や曲がりを生じることのないように、金型の樹脂出口面
におけるマンドレルの中心位置が好ましい。
【００１３】更に、サイジングコア先端部には、賦形部
に接する発泡体表面を冷却可能にする冷却機構が備えて
あることは、厚みの大きい製品の成形時に内外層を均一
に冷却して内部応力の発生を避けることができるので好
適である。
に接する発泡体表面を冷却可能にする冷却機構が備えて
あることは、厚みの大きい製品の成形時に内外層を均一
に冷却して内部応力の発生を避けることができるので好
適である。
【００１４】
【作用】金型とフォーミングダイとの間に設けてなる、
サイジングコア先端部の断面積より小さい断面積を有す
るサイジングコアの小径部が配置された発泡部に沿って
発泡性樹脂を通過させながら発泡するので、樹脂は発泡
部でサイジングコアに触れず流速の乱れなく送られなが
ら自由発泡する。それにより均一で小さい比重の発泡体
となる。次いで所定の断面形状に設定されたフォーミン
グダイとサイジングコア先端部により形成された賦形部
を通過させるが、既に自由発泡しているのでフォーミン
グダイ内では発泡圧が高まることがない。このため、発
泡体はフォーミングダイ内を円滑に送られ、内部応力が
生じないので反りや曲がりがなく設計どおりの厚みと断
面形状とを有する製品が得られる。
サイジングコア先端部の断面積より小さい断面積を有す
るサイジングコアの小径部が配置された発泡部に沿って
発泡性樹脂を通過させながら発泡するので、樹脂は発泡
部でサイジングコアに触れず流速の乱れなく送られなが
ら自由発泡する。それにより均一で小さい比重の発泡体
となる。次いで所定の断面形状に設定されたフォーミン
グダイとサイジングコア先端部により形成された賦形部
を通過させるが、既に自由発泡しているのでフォーミン
グダイ内では発泡圧が高まることがない。このため、発
泡体はフォーミングダイ内を円滑に送られ、内部応力が
生じないので反りや曲がりがなく設計どおりの厚みと断
面形状とを有する製品が得られる。
【００１５】
【実施例】次に、本発明中空発泡体の製造方法の実施例
を図面を参照して説明する。 （実施例）図１は本発明中空発泡体の製造方法を実施す
るための装置全体を示す概略図であり、２は押出機１に
付設されたマンドレルを有する金型、３は長さ２００ｍ
ｍのフォーミングダイであり、金型２とフォーミングダ
イ３との間は間隔をあけて発泡部４となされている。中
空発泡体６０は長さ２．５ｍの冷却水槽５、引取り機
７、切断機８を経て製品となされる。
を図面を参照して説明する。 （実施例）図１は本発明中空発泡体の製造方法を実施す
るための装置全体を示す概略図であり、２は押出機１に
付設されたマンドレルを有する金型、３は長さ２００ｍ
ｍのフォーミングダイであり、金型２とフォーミングダ
イ３との間は間隔をあけて発泡部４となされている。中
空発泡体６０は長さ２．５ｍの冷却水槽５、引取り機
７、切断機８を経て製品となされる。
【００１６】図２は図１の金型２からフォーミングダイ
３の部分にかけての詳細を示す断面図、図３は上記サイ
ジングコア３の詳細を示す縦方向の一部断面図である。
図において、１１は押出機１のシリンダー、１２は２軸
異方向回転スクリュー（直径５０ｍｍ，Ｌ／Ｄ＝３０）
である。発泡部から賦形部にかけて小径部９１と先端部
９２とからなるサイジングコア９が配置され、小径部９
１から先端部９２にかけて断面形状が漸次大きくなって
いる。９４は冷却水の通水路である。サイジングコア先
端部９２は最大の断面積部分が８００ｍｍ2 であり、マ
ンドレル２１とフォーミングダイ３との間に配置された
小径部９１の断面積は３８０ｍｍ2 である。
３の部分にかけての詳細を示す断面図、図３は上記サイ
ジングコア３の詳細を示す縦方向の一部断面図である。
図において、１１は押出機１のシリンダー、１２は２軸
異方向回転スクリュー（直径５０ｍｍ，Ｌ／Ｄ＝３０）
である。発泡部から賦形部にかけて小径部９１と先端部
９２とからなるサイジングコア９が配置され、小径部９
１から先端部９２にかけて断面形状が漸次大きくなって
いる。９４は冷却水の通水路である。サイジングコア先
端部９２は最大の断面積部分が８００ｍｍ2 であり、マ
ンドレル２１とフォーミングダイ３との間に配置された
小径部９１の断面積は３８０ｍｍ2 である。
【００１７】次に、上記装置を用いて中空発泡体を製造
する方法を説明する。発泡性樹脂組成物として以下の配
合物を用いた。 ポリ塩化ビニル（徳山積水工業社製，重合度９００） １００重量部 アゾジカルボンアミド（永和化成社製） ０．５重量部 安定剤 ４重量部 気泡形成核剤（炭酸カルシウム） １０重量部
する方法を説明する。発泡性樹脂組成物として以下の配
合物を用いた。 ポリ塩化ビニル（徳山積水工業社製，重合度９００） １００重量部 アゾジカルボンアミド（永和化成社製） ０．５重量部 安定剤 ４重量部 気泡形成核剤（炭酸カルシウム） １０重量部
【００１８】上記組成物を押出機１のホッパーに投入
し、押出機１内で溶融混練後、押出し温度１７０℃、押
出し量２０ｋｇ／ｈで大気中へ押出し、発泡部４で発泡
させた。発泡した樹脂を、フォーミングダイ３とサイジ
ングコア先端部９２により形成される賦形部へ導入し、
その後冷却水槽５で冷却し、発泡倍率２．４倍の中空発
泡体６０を得た。図４は得られた中空発泡体６０の斜視
図である。
し、押出機１内で溶融混練後、押出し温度１７０℃、押
出し量２０ｋｇ／ｈで大気中へ押出し、発泡部４で発泡
させた。発泡した樹脂を、フォーミングダイ３とサイジ
ングコア先端部９２により形成される賦形部へ導入し、
その後冷却水槽５で冷却し、発泡倍率２．４倍の中空発
泡体６０を得た。図４は得られた中空発泡体６０の斜視
図である。
【００１９】上記の方法での製造速度は４ｍ／分であ
り、得られた中空発泡体６０は比重が０．５８であっ
た。尚、比重の測定は、製品重量を測定し、水中置換に
より体積を測定、測定重量を体積で除して求めた。又、
図６に示すように、長さ３ｍの直線状の定規Ｓに長さ３
ｍの中空発泡体６０を沿わせると、曲がり部分の最大値
Ｈが３ｍｍであった。
り、得られた中空発泡体６０は比重が０．５８であっ
た。尚、比重の測定は、製品重量を測定し、水中置換に
より体積を測定、測定重量を体積で除して求めた。又、
図６に示すように、長さ３ｍの直線状の定規Ｓに長さ３
ｍの中空発泡体６０を沿わせると、曲がり部分の最大値
Ｈが３ｍｍであった。
【００２０】（比較例）装置として図５に示す従来のも
のを用いた以外は実施例と同様にして発泡性樹脂組成物
を押出して中空発泡体６２を得た。この場合の製造速度
は３．４ｍ／分であり、得られた中空発泡体６２の比重
は０．９８、又、曲がり部分の最大値Ｈは９ｍｍであっ
た。
のを用いた以外は実施例と同様にして発泡性樹脂組成物
を押出して中空発泡体６２を得た。この場合の製造速度
は３．４ｍ／分であり、得られた中空発泡体６２の比重
は０．９８、又、曲がり部分の最大値Ｈは９ｍｍであっ
た。
【００２１】
【発明の効果】本発明中空発泡体の製造方法は以上の構
成であり、発泡部で樹脂はサイジングコアに触れず流速
の乱れなく送られながら自由発泡するので賦形部では発
泡圧が高まることがない。このため、発泡した発泡性樹
脂組成物はフォーミングダイ内を円滑に送られ、内部応
力が生じないので反りや曲がりがない発泡体が得られ
る。又、フォーミングダイ内で樹脂が詰まったりしない
ので生産性を向上させることができる。
成であり、発泡部で樹脂はサイジングコアに触れず流速
の乱れなく送られながら自由発泡するので賦形部では発
泡圧が高まることがない。このため、発泡した発泡性樹
脂組成物はフォーミングダイ内を円滑に送られ、内部応
力が生じないので反りや曲がりがない発泡体が得られ
る。又、フォーミングダイ内で樹脂が詰まったりしない
ので生産性を向上させることができる。
【００２２】
【図１】本発明中空発泡体の製造方法の実施例に用いら
れた装置全体を示す概略図。
れた装置全体を示す概略図。
【図２】図１の要部断面図。
【図３】サイジングコアの詳細を示す縦方向の一部断面
図。
図。
【図４】実施例で得られた中空発泡体の斜視図。
【図５】従来の中空発泡体の製造方法に用いられた装置
の一部の断面図。
の一部の断面図。
【図６】中空発泡体の曲がりの測定状態を示す側面図。
１ ：押出機 ２ ：金型 ３ ：フォーミングダイ ４ ：発泡部 ６ ：発泡性樹脂組成物 ９ ：サイジングコア ２１：マンドレル ６０，６２：中空発泡体 ９１：小径部 ９２：サイジングコア先端部
Claims (1)
- 【請求項１】 発泡性樹脂組成物を押出機からマンドレ
ルを有する金型を経て押出して発泡し、フォーミングダ
イで冷却賦形する中空発泡体の製造方法において、金型
から押出した発泡性樹脂組成物を金型とフォーミングダ
イとの間に設けてなる、サイジングコア先端部の断面積
より小さい断面積を有するサイジングコアの小径部が配
置された発泡部を通過させながら発泡し、次いでフォー
ミングダイとサイジングコア先端部により形成される賦
形部を通過させることを特徴とする中空発泡体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6320001A JPH08174633A (ja) | 1994-12-22 | 1994-12-22 | 中空発泡体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6320001A JPH08174633A (ja) | 1994-12-22 | 1994-12-22 | 中空発泡体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08174633A true JPH08174633A (ja) | 1996-07-09 |
Family
ID=18116648
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6320001A Pending JPH08174633A (ja) | 1994-12-22 | 1994-12-22 | 中空発泡体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08174633A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE1022772B1 (nl) * | 2015-09-02 | 2016-08-31 | GENERALE MAATSCHAPPIJ VOOR PLASTIEK INTERNATIONAAL, naamloze vennootschap | Werkwijze en matrijs voor het produceren van een reeks tuinlamellen en profielen |
-
1994
- 1994-12-22 JP JP6320001A patent/JPH08174633A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE1022772B1 (nl) * | 2015-09-02 | 2016-08-31 | GENERALE MAATSCHAPPIJ VOOR PLASTIEK INTERNATIONAAL, naamloze vennootschap | Werkwijze en matrijs voor het produceren van een reeks tuinlamellen en profielen |
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