JPH08168910A - 穴明け加工機におけるワーク受け方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ワークに工具で穴明け加工を行う際に、自動
的にワークを下から支えるワーク受け板と工具との干渉
を防止するようにした穴明け加工機におけるワーク受け
方法およびその装置を提供することにある。 【構成】 ワークＷを工具６３で穴明け加工を行う際に
ワークＷを下からワーク受け板１５３Ａ，１５３Ｂで支
える穴明け加工機３におけるワーク受け方法であって、
前記ワーク受け板１５３Ａ，１５３Ｂを前記工具６３で
穴明け加工を行う加工領域より位置を変更してワークＷ
を支えることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、ワークを工具で穴明
け加工を行う際にワークを下からワーク受け板で支える
穴明け加工機におけるワーク受け方法およびその装置に
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ワークを工具（ドリル）で穴明け
加工を行う際には、例えば図１８に示されているように
ワークＷは下からワーク受け本体３０１に設けられた複
数のワーク受け３０３で支えて、上方に設けられたドリ
ル３０５を回転せしめると共に下降してワークＷに穴明
け加工が行われている。このようにワークＷをドリル３
０５で穴明け加工を行う際に複数のワーク受け３０３で
ワークＷを下から支えているため、ワークＷが歪むのを
防止して安定した穴明け加工を行うことが出来る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来のワーク受け装置では、図１８に示されているよう
に、ドリル３０５とワーク受け３０３とが干渉する場合
がある。このような干渉が生じないように段取り時に調
整する必要がある。したがって、段取り替の度にワーク
受け３０３を調整しなければならなかった。

【０００４】この発明の目的は、ワークに工具で穴明け
加工を行う際に、自動的にワークを下から支えるワーク
受け板と工具との干渉を防止するようにした穴明け加工
機におけるワーク受け方法およびその装置を提供するこ
とにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明の穴明け加工機におけるワーク受け方法
は、ワークを工具で穴明け加工を行う際にワークを下か
らワーク受け板で支える穴明け加工機におけるワーク受
け方法であって、前記ワーク受け板を前記工具で穴明け
加工を行う加工領域より位置を変更してワークを支える
ことを特徴とするものである。

【０００６】また、この発明の穴明け加工機におけるワ
ーク受け装置は、左右方向へ延伸されたワーク受け本体
と、このワーク受け本体の両側を回動可能に支承したワ
ークサポートユニットと、前記ワーク受け本体の長手方
向に適宜な間隔で設けられワークを支える複数のワーク
受け板と、この一方のワーク受け板から他方のワーク受
け板へ変更してワークを支えるべく前記ワーク受け本体
を回動せしめるワーク受け駆動装置と、を備えてなるこ
とを特徴としている。

【０００７】

【作用】以上のような穴明け加工機におけるワーク受け
方法およびその装置とすることにより、ワーク受け板が
工具でワークに穴明け加工を行う加工領域より位置を変
更してワークを下から支えるようにすることでワークと
工具との干渉が防止される。しかも段取り替え時にワー
ク受け板の調整を行うことなく、穴明け加工中に干渉す
ることが判断されたときに自動的に調整を行ってワーク
と工具との干渉を防止することができ、自動加工に効果
がある。

【０００８】

【実施例】以下、この発明の実施例を図面に基いて詳細
に説明する。

【０００９】図１，図２および図３を参照するに、板材
加工装置としての例えば穴明け加工装置１は中央部にワ
ークに穴明け加工を行う穴明け加工機３と、この穴明け
加工機３の右、左側にはそれぞれ素材ストッカ５、製品
ストッカ７が配置されている。

【００１０】前記穴明け加工機３には前フレーム９Ｆ、
後フレーム９Ｂが立設されており、この前フレーム９Ｆ
と後フレーム９Ｂとは連結フレーム９Ｃで連結されてい
る。前記前、後フレーム９Ｆ，９Ｂ上にはＸ軸方向（図
１，図２において左右方向、図３において紙面に対して
直交する方向）へ延伸したガイドレール１１が敷設され
ている。このガイドレール１１上にはＸ軸キャレッジ１
３の下部に設けられたリニアガイド１５が摺動可能に嵌
合されている。

【００１１】図２において連結フレーム９Ｃ上の左側に
はモータベースを介してＸ軸駆動モータ１７が取付けら
れている。また、前記連結フレーム９Ｃ上の左右部には
軸受１９が取付けられており、この各軸受１９には回転
自在なボールねじ２１が支承されている。このボールね
じ２１の左端と前記Ｘ軸駆動モータ１７とは例えばプー
リ、ベルトなどからなる伝達部材２３で連結されてい
る。また、前記ボールねじ２１には前記Ｘ軸キャレッジ
１３の下部に一体化されたナット部材２５が螺合されて
いる。

【００１２】上記構成により、Ｘ軸駆動モータ１７を駆
動せしめると、伝達部材２３を介してボールねじ２１が
回転される。このボールねじ２１の回転によりナット部
材２５を介してＸ軸キャレッジ１３がＸ軸方向へガイド
レール１１に案内されながら移動されることになる。

【００１３】前記Ｘ軸キャレッジ１３上にはＹ軸方向
（図１において紙面に対して直交する方向、図２におい
て上下方向、図３において左右方向）にＹ軸サドル２７
が取付けられている。このＹ軸サドル２７をガイドと
し、Ｙ軸スライド３１とＹ軸ストラップ３１ＡがＹ軸サ
ドル２７を挟む形で摺動できるようになっている。

【００１４】前記後フレーム９Ｂの後側（図２において
上側、図３において右側）には上下方向へ延伸した支持
フレーム３３が取付けられており、また、前記Ｙ軸サド
ル２７にはＹ軸駆動モータ３５が設けられている。この
Ｙ軸駆動モータ３５に連結された回転自在なボールねじ
３７がＹ軸方向へ支承されており、このボールねじ３７
に螺合したナット部材３９がＹ軸スライド３１の下部に
一体化されている。

【００１５】上記構成により、Ｙ軸駆動モータ３５を駆
動せしめるとボールねじ３７が回転される。このボール
ねじ３７の回転によりナット部材３９を介してＹ軸スラ
イド３１がＹ軸サドル２７上を摺動することになる。

【００１６】前記Ｙ軸コラム２９はＹ軸スライド３１の
上に取付けられており、その前部（図３において左部）
にはＺ軸方向（図１，図３において上下方向、図２にお
いて紙面に対して直交する方向）にＺ軸サドル４１が取
付けられている。このＺ軸サドル４１をガイドとし、Ｚ
軸スライド４３とＺ軸ストラップ４３ＡがＺ軸サドル４
１をはさむ形で摺動できるようになっている。Ｚ軸サド
ル４１にはＺ軸駆動モータ４５が設けられている。

【００１７】上記構成により、Ｚ軸駆動モータ４５を駆
動せしめると、図示省略の伝達ユニット、ボールねじに
よりＺ軸７スライド４３はＺ軸サドル４１上を摺動する
ことになる。

【００１８】前記Ｚ軸スライド４３にはＬ字形状のモー
タベース５１が取付けられており、このモータベース５
１には回転用駆動モータ５３が設けられている。この回
転用駆動モータ５３の出力軸には駆動プーリ５５が嵌合
されている。前記Ｚ軸スライド４３の前側（図２におい
て下側、図３において左側）には回転自在なスピンドル
５７が設けられている。このスピンドル５７には従動プ
ーリ５９が嵌合されている。この従動プーリ５９と前記
駆動プーリ５５にはベルト６１が巻回されている。

【００１９】上記構成により、回転用駆動モータ５３を
駆動せしめると出力軸を介して駆動プーリ５５が回転さ
れる。この駆動プーリ５５の回転によりベルト６１、従
動プーリ５９を介してスピンドル５７が回転されること
になる。また、エンコーダ６５により回転数を読みとる
ことができ、これにより毎回回転送り切削が可能とな
る。

【００２０】而して、ドリル６３はＸ軸、Ｙ軸およびＺ
軸方向へ移動されると共に回転されて後述する固定され
たワークに適宜な間隔で穴明け加工が行われることにな
る。ドリル６３を交換することにより種々な大きさの穴
明けが行われることになる。

【００２１】前記前フレーム９Ｆの前側（図３において
左側）には複数の支持フレーム６７が立設されており、
この各支持フレーム６７は水平ビーム６９で支持されて
いる。この水平ビーム６９の下方にはクーラントを収納
するクーラントボックス７１が設けられている。図１に
おいて水平ビーム６９の右側にはＺ軸方向へ延伸した支
持アーム７３が取付けられており、この支持アーム７３
上には穴明け加工装置１の操作を行なう操作装置７５が
設けられている。また、支持アーム３３上には穴明け加
工装置１を制御せしめる制御装置７６が設けられてい
る。

【００２２】前記前フレーム９Ｆの前側（図２において
下側）にはＸ軸方向へ移動可能な搬送ローダ７７が設け
られている。より詳細には図４および図５に示されてい
るように前記前フレーム９Ｆの前側左右には軸受７９が
取付けられており、この両軸受７９にはＸ軸方向へ延伸
した回転自在なボールねじ８１が支承されている。この
ボールねじ８１の右端には従動プーリー８３が嵌合され
ている。

【００２３】一方、前記連結フレーム９Ｃ上の右側には
搬送用駆動モータ８５が取付けられている。この搬送用
駆動モータ８５の出力軸には駆動プーリー８７が取付け
られており、この駆動プーリー８７と前記従動プーリー
８３とにはベルト８９が巻回されている。前記ボールね
じ８１にはナット部材９１が螺合されていると共にナッ
ト部材９１にはＬ字形状のブラケット９３を介して支持
プレート９５が取付けられている。この支持プレート９
５の下部には複数のリニアガイドナット９７が設けられ
ておりこのリニアガイドナット９７には前フレーム９Ｆ
に敷設されたリニアガイドレール９９に摺動可能に嵌合
されている。前記支持プレート９５には複数の支持ブロ
ック１０１を介して搬送アーム１０３が一体化されてい
る。

【００２４】上記構成により、搬送用駆動モータ８５を
駆動せしめると、出力軸を介して駆動プーリー８７が回
転される。この駆動プーリー８７の回転によりベルト８
９、従動プーリー８３を介してボールねじ８１が回転さ
れるから、ナット部材９１、ブラケット９３を介して支
持プレート９５がリニアガイドレール９９に案内されな
がらＸ軸方向へ移動される。この支持プレート９５がＸ
軸方向へ移動されることにより支持ブロック１０１を介
して搬送アーム１０３がＸ軸方向へ移動されることにな
る。

【００２５】前記搬送アーム１０３のＸ軸方向における
左右部にはワークを搬入出せしめるワークハンド１０５
が設けられている。より詳細には、図６および図７に示
されているように、搬送アーム１０３の先端にはピン１
０７が挿入され、このピン１０７に前記ワークハンド１
０５が装着されている。しかも搬送アーム１０３の外側
には円板プレート１０９が複数のボルト１１１で取付け
られている。前記搬送アーム１０３の図６において上側
にはねじ１１３，１１５が取付けられており、このねじ
１１３と１１５とには引張りコイルバネ１１７が取付け
られている。

【００２６】上記構成により、ワークハンド１０５は搬
送アーム１０３に対して引張りコイルバネ１１７の作用
で図７に実線で示した位置にあり、例えばワーク上に乗
った場合には図７において時計方向廻りに２点鎖線で示
した位置まで回動されることになる。

【００２７】再び、図２を参照するに図２において前記
支持フレーム６７の上面における後側（図２において上
側）にはＸ軸方向へ延伸したワークストッパ１１９が設
けられていると共に、支持フレーム６７の上面における
前側（図２において下側）にはＸ軸方向へ延伸したワー
クガイド１２１がＹ軸方向へ移動可能に設けられてい
る。図１および図３に示されているように、Ｘ軸方向の
左右両側にはＹ軸方向へ延伸した回転自在なボールねじ
１２３が前後の軸受１２５で支承されており、前記各ボ
ールねじ１２３の前端にはスプロケット１２７が嵌合さ
れており、この各スプロケット１２７とアイドラスプロ
ケット１２９とにはチェン１３１が巻回されている。し
かも左側のボールねじ１２３の前側にはワークガイド用
駆動モータ１３３が連結されている。また各ボールねじ
１２３にナット部材１３５が螺合されており、この各ナ
ット部材１３５にはＹ軸方向へ延伸したガイドロッド１
３７が装着されていると共にワークガイド１２１が取付
けられている。

【００２８】上記構成により、ワークガイド用駆動モー
タ１３３を駆動せしめると、左側のボールねじ１２３が
回転されると共にスプロケット１２７、チェン１３１を
介して右側のボールねじ１２３も同期して回転される。
この各ボールねじ１２３の回転によりナット部材１３５
がガイドロッド１３７に案内されてＹ軸方向へ移動する
からワークガイド１２１も同方向へ移動されることにな
る。

【００２９】前記ワークガイド１２１の上面にはＸ軸方
向へ適宜な間隔で複数のワーククランプ用油圧シリンダ
１３９が設けられている。ワークＷが搬送ローダ７７で
ワークストッパ１１９とワークガイド１２１との間に搬
入されてきて、ワークガイド１２１をワークストッパ１
１９側へ移動させてワークＷを位置決めした後、各ワー
ククランプ用油圧シリンダ１３９を作動せしめることに
よりワークＷがクランプされることになる。

【００３０】前記フレーム６９には前記ドリル６３を交
換して使用するＡＴＣ用ドリル６３を装着した複数のＡ
ＴＣツールホルダ１４１が設けられている。例えばワー
クＷに大きさの違った穴加工を行う場合や、ドリル６３
に寿命がきた場合にはスピンドル５７がこの位置に移動
されてきてドリル６３の交換を行うことができるのであ
る。

【００３１】前記左側の支持フレーム６７上にて、ワー
クＷに穴加工が行われた後にワーク（製品）をワーク搬
出部５へ搬出する際に、ブラシ、クーラント、エアブロ
などで切粉の除去を行い、洗浄されるのである。

【００３２】前記ワークストッパ１１９とワークガイド
１２１の間に搬入されてきたワークＷは下方よりワーク
受け装置１４３にて支持される。より詳細には、図８
（Ａ），（Ｂ）に示されているように、ワーク受け本体
１４５と、左右両端のサポートユニット１４７と、ワー
ク受け駆動装置１４９とで構成されている。前記ワーク
受け本体１４５はＸ軸方向へ延伸したロッド１５１とこ
のロッド１５１にほぼ直角に取付けられたワーク受け板
１５３Ａ，１５３Ｂとで構成されている。ワーク受け駆
動装置１４９は図９も併せて参照するように、固定され
た油圧シリンダ１５５とこの油圧シリンダ１５５に装着
されたピストンロッド１５７と前記ロッド１５１に一端
が固定に他端側に形成された長孔１５９を有するリンク
板１６１とこのリンク板１６１の長孔１５９に装着され
たピン１６３とで構成されている。

【００３３】上記構成により、図８（Ａ）に示したごと
く、ワークストッパ１１９とワークガイド１２１との間
に搬入されたワークＷのＹ軸方向の長さが例えば５００
ｍｍのときに、ドリル６３の中心位置がＡの領域（０≦
Ｙ≦２５０）のときには図９（Ａ）に示されているよう
にワーク受け板１５３ＢでワークＷを受けると共に、ド
リル６３の位置がＢの領域（２５０≦Ｙ≦５００）のと
きには図９（Ｂ）に示されているようにワーク受け板１
５３ＡでワークＷを受けるようにすることで、ドリル６
３とワーク受け板１５３Ａ又は１５３Ｂとの干渉がなく
なる。したがって、段取り替え時にワーク受け装置１４
３の調整を行う必要がなくなる。なお、図９（Ａ）又は
（Ｂ）の状態は油圧シリンダ１５５の作動でピストンロ
ッド１５７の伸縮で行われるものである。

【００３４】前記素材ストッカ５は、図１，図２および
図１０を参照するに、Ｙ軸方向へ延伸したフレーム１６
５が配置されており、このフレーム１６５の上にはガイ
ドレール１６７Ｌ，１６７Ｒがついている。ガイドレー
ル１６７Ｒには両端より車輪１６９が挟み込まれ、ガイ
ドレール１６７Ｌ上にはローラ１７１が乗っている。車
輪１６９、ローラ１７１はスライダ１７３に取付けられ
ている。また、フレーム１６５にはギアードモータ１７
５が固定されその軸端にはピニオンギヤ１７７がついて
いる。一方、スライダ１７３側にはラックギア１７９が
固定されており、ギアードモータ１７５が回転するとス
ライダ１７３が移動するようになっている。

【００３５】スライダ１７３の上面には油圧を駆動源と
するリフタ１８１が取付けられている。このリフタ１８
１の上面にはＴ溝１８３がほってあるプレート１８５が
あり、この上にワークＷを積み重ねてストックする。ワ
ークＷとワークＷの間にはＴ溝１８３にはまり込むサン
１８７を入れこむ。前記リフタ１８１は上下動しワーク
Ｗを本機に搬入する位置までもち上げる。素材ストッカ
５の動きは、Ｙ軸方向のワーク搬入位置を自動位置決め
する為にギアードモータ１７５を駆動させラック１７９
とピニオン１７７によりスライダ１７３がガイドレール
１６７Ｌ，１６７Ｒに沿って移動する。スライダ位置決
めセンサ１８９がサン１８７を検出して位置決めする。
その位置でリフタ１８１は上昇し板厚検出センサ１９１
によって割り出される位置まで上昇し、上方から一枚ず
つ（多数枚も可）、前記搬送ローダ７７で穴明け加工機
３へ搬入する。ワークＷが搬入されるとリフタ１８１は
上昇して再び板厚検出センサ１９１によって割り出され
る位置まで上昇しワークＷの上面は一定に保たれる。

【００３６】尚、板厚検出センサ１９１がワークＷの板
厚が変わっても対応できるよう板厚に合わせ複数個セン
サ１９３Ａ〜１９３Ｄが用意してある。センサ１９３Ａ
は板厚９〜１２ｍｍ、センサ１９３Ｂは１６〜１９ｍ
ｍ、センサ１９３Ｃは板厚２２〜２５ｍｍ、センサ１９
３Ｄは板厚２８〜３２ｍｍを検出するものである。

【００３７】加工プログラム製作時に入力される板厚を
ＮＣ装置が自動的に読み取り、センサをセンサ１９３Ａ
〜１９３Ｄのどれに一致するかを自動判別しセンサを決
定する。そのためワークＷの板厚が変化しても自動的に
板厚分を見込んで位置決めできるようになっている。な
お、センサの板厚を９〜１２ｍｍ、１６〜１９ｍｍ、２
２〜２５ｍｍ、２８〜３２ｍｍとしたがこの数値に限定
しなくてもよい。

【００３８】前記製品ストッカ７は、図１，図２に加え
て図１１（Ａ），（Ｂ）、図１２を参照するに、Ｙ軸方
向へ延伸された製品ストッカフレーム１９３が枠組され
て立設されている。この製品ストッカフレーム１９３の
上面には図１１（Ｂ）に示されているように、鋼球位置
決め板１９５が取り付けられ、その上方から押え板で止
め鋼球１９７が落ちないようにしてある。

【００３９】製品ストッカテーブル１９９の前側（図１
１（Ａ），図１２において右側）には枠組されたワーク
リフタフレーム２０１が立設されており、このワークリ
フタフレーム２０１内にはワーク上下用リフタ２０３が
備えられている。このワーク上下用リフタ２０３には円
形状の製品テーブル２０５が一体化されている。

【００４０】前記ワーク上下用リフタ２０３におけるワ
ークリフタフレーム２０１の前側（図１１（Ａ），図１
２において右側）にはブラケット２０７が取付けられて
おり、このブラケット２０７に押し込みシリンダ２０９
がボルトなどで固定されている。この押し込みシリンダ
２０９に装着されたピストンロッド２１１の先端には製
品押し当て部材２１３が一体化されている。

【００４１】上記構成により、製品Ｇを製品ストッカテ
ーブル１９９にストックせしめる動作を説明すると、ま
ず図１３において製品ストッカテーブル１９９の右端に
製品Ｇが積載された状態とする。この図１３の状態にお
いて、図１１（Ａ）に示した矢印の方向から加工された
製品Ｇが図１４に示されているように、製品テーブル２
０５上に積載される。製品Ｇが製品テーブル２０５上に
積載される毎に製品Ｇの厚み分だけワーク上下用リフタ
２０３の作動で下降して製品テーブル２０５が下降され
る。

【００４２】そして、図１５に示されているように、製
品テーブル２０５上に所定の枚数だけ製品Ｇが積載され
て満杯になると、図１６に示されているように、押し込
みシリンダ２０９を作動せしめてピストンロッド２１１
が伸ばされて製品押し当て部材２１３で積載された製品
Ｇを押すことにより、すでに製品ストッカテーブル１８
９上に積載されている製品Ｇも一緒に押されて２列の積
載された製品Ｇが製品ストッカテーブル１８９上にスト
ックされる。次いでピストンロッド２１１を縮めると共
に製品テーブル２０５を上昇せしめることにより、図１
３に示された初期の状態に戻される。この動作を繰り返
すことにより積載された製品Ｇを複数列に製品ストッカ
テーブル１８９上に積載させることができる。

【００４３】このような製品ストッカ７とすることによ
り、従来の製品ストッカを移動させるのでなく、積載さ
れた製品Ｇ同志を押して製品ストッカテーブル１８９上
に順次ストックしていくのでフロアスペースを小さくす
ることができて省スペース化を図ることができる。しか
も積載された製品Ｇを押す機構が簡単である。製品スト
ッカテーブル１８９上に積載された製品Ｇは従来のよう
なワーク支えがないので作業者が容易に搬出することが
できる。

【００４４】次に、素材ストッカ５からワークＷを搬入
し、穴明け加工部３で穴明け加工を行い、製品ストッカ
７にストックする動作を簡単に説明すると、まず素材ス
トッカ５にワークＷを積み重ねて段取りを行う。スライ
ダ１７３を移動させワーク搬入位置に位置決め割り出す
（サン１８７とワークストッパ１１９が一直線となる位
置）。

【００４５】ワークガイド１２１をワークＷの巾に例え
ば５ｍｍ程度加えた所の位置へ移動させて位置決めを行
う。素材ストッカ５内のリフター１８１を上昇させワー
クＷを押し上げワークＷの上面を図示省略のセンサで検
出して停止させる。搬送ローダ７７を作動せしめて右側
のワークハンド１０５でワークＷを一枚だけ（多数も
可）引っ掛けて穴明け加工機３へ搬入し位置決めを行
う。そのとき、ワークストッパ１１９とワークガイド１
２１により図１７（Ａ）に示したようにワークＷを支持
せしめる。このとき搬送ローダ７７は元の原点位置へ戻
される。さらにワークガイド１２１上のクランプ用油圧
シリンダ１３９をＯＮさせてワークＷをクランプする。

【００４６】この状態にてドリル６３をＸ軸、Ｙ軸およ
びＺ軸方向へ移動せしめると共に回転せしめて高速で穴
明け加工が行われる。搬送ローダ７７の左側のワークハ
ンド１０５で加工された製品Ｇを図１７（Ｂ）に示され
ているように、引っ掛けてワークハンド１０５をストロ
ークエンドまで送り、製品ストッカ７の製品テーブル１
８５上に図１７（Ｃ）に示されているように搬出を行
う。その際、切粉排除のためにブラシ、クーラントおよ
びエアブローなどで製品Ｇの洗浄を行う。

【００４７】次いで、製品Ｇを排出すると同時に次のワ
ークＷを右側のワークハンド１０５で引っ掛けて図１７
（Ｂ）の状態から図１７（Ｃ）の状態のごとくワークＷ
の搬入が行われる。搬送ローダ７７が元の位置される
際、左側のワークハンド１０５は図１７（Ｄ）に示され
ているように回動されワークＷ上を滑って元の原点位置
へ戻される。順次にワークＷに穴明け加工を行って製品
テーブル１８５上に積載されて満杯になると、すでに説
明した図１３から図１６までの要領で積載された製品Ｇ
は製品ストッカテーブル１７７上に複数列ストックさせ
ることができる。

【００４８】このように、素材ストッカ５に積載されて
ストックしてあるワークＷを１枚ずつ搬送ローダ７７の
ワークハンド１０５で引っ掛けて滑らしながら穴明け加
工機３へ搬入し穴明け加工を行った後、製品Ｇを搬送ロ
ーダ７７のワークハンド１０５で１枚ずつ引っ掛けて滑
らしながら排出することができるようにした。したがっ
て、１枚１枚の加工の為にバリ取り作業などの後工程の
組み入れを簡単に行うことができると共に、ワークＷ、
製品Ｇの搬入出する搬入出ローダの構成を簡単な機構で
行うことができる。

【００４９】なお、この発明は、前述した実施例に限定
されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他
の態様で実施し得るものである。搬入搬出を同時に行う
搬送ローダで説明したが、搬入、搬出の動作を別々に搬
入、搬出ローダで行うようにしてもよい。

【００５０】

【発明の効果】以上のごとき実施例の説明より理解され
るように、この発明の請求項１，２によれば、ワーク受
け板が工具でワークに穴明け加工を行う領域より位置を
変更してワークを下から支えるようにしたからワークと
工具との干渉を防止することができる。しかも、段取り
替え時にワーク受け板の調整を行うことなく、穴明け加
工中に干渉すると判断されたときに自動的に調整を行っ
てワークと工具との干渉を防止することができ、自動加
工に効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明を実施する一実施例の穴明け加工装置
の正面図である。

【図２】図１における平面図である。

【図３】図１における右側面図である。

【図４】搬送ローダ部分のみを拡大した拡大平面図であ
る。

【図５】図４における正面図である。

【図６】図４におけるＶＩ矢視部の拡大平面図である。

【図７】図６における正面図である。

【図８】ワーク受け装置の拡大平面図である。

【図９】ワーク受け装置の動作説明図である。

【図１０】素材ストッカの拡大斜視図である。

【図１１】（Ａ）図は製品ストッカにおける拡大左側面
図であり、（Ｂ）図は（Ａ）図におけるＡ矢視の拡大正
面図である。

【図１２】図１１における平面図である。

【図１３】加工された製品を製品ストッカに搬出する動
作説明図である。

【図１４】加工された製品を製品ストッカに搬出する動
作説明図である。

【図１５】加工された製品を製品ストッカに搬出する動
作説明図である。

【図１６】加工された製品を製品ストッカに搬出する動
作説明図である。

【図１７】素材ストッカからワークを穴明け加工機へ搬
入し、穴明け加工機で加工された製品を製品ストッカへ
搬出するまでの動作の一部を説明する説明図である。

【図１８】従来のワーク受け装置を説明する概略正面図
である。

【符号の説明】

１ 穴明け加工装置（板材加工装置） ３ 穴明け加工機 ５ 素材ストッカ ７ 製品ストッカ １３ Ｘ軸キャレッジ ４３ Ｚ軸スライド ５７ スピンドル ６３ ドリル（工具） ７７ 搬送ローダ １０３ 搬送アーム １０５ ワークハンド １１９ ワークストッパ １２１ ワークガイド １４３ ワーク受け装置 １４５ ワーク受け本体 １４７ ワークサポートユニット １４９ ワーク受け駆動装置 １５１ ロッド １５３Ａ，１５３Ｂ ワーク受け板 １５５ 油圧シリンダ １５７ ピストンロッド １５９ 長孔 １６１ リンク板 １６３ ピン １９３ 製品ストッカテーブル ２０３ ワーク上下用リフタ ２０５ 製品テーブル ２０９ 押し込みシリンダ ２１１ ピストンロッド ２１３ 製品押し当て部材

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ワークを工具で穴明け加工を行う際にワ
   ークを下からワーク受け板で支える穴明け加工機におけ
   るワーク受け方法であって、前記ワーク受け板を前記工
   具で穴明け加工を行う加工領域より位置を変更してワー
   クを支えることを特徴とする穴明け加工機におけるワー
   ク受け方法。
2. 【請求項２】 左右方向へ延伸されたワーク受け本体
   と、このワーク受け本体の両側を回動可能に支承したワ
   ークサポートユニットと、前記ワーク受け本体の長手方
   向に適宜な間隔で設けられワークを支える複数のワーク
   受け板と、この一方のワーク受け板から他方のワーク受
   け板へ変更してワークを支えるべく前記ワーク受け本体
   を回動せしめるワーク受け駆動装置と、を備えてなるこ
   とを特徴とする穴明け加工機におけるワーク受け装置。