JPH08127039A - 保護スキン層を有するポリオレフィン／ポリアミドアロイ射出成形体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 耐薬品性と機械特性に優れるポリオレフィン
／ポリアミドアロイ射出成形体を提供すること。 【構成】 ポリオレフィン／ポリアミドアロイを含有す
る成形体であるコア層と該コア層上に形成された低分子
量ポリオレフィン及び／又は低分子量ポリアミドを含有
する保護スキン層とから構成されることを特徴とする保
護スキン層を有するポリオレフィン／ポリアミドアロイ
射出成形体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、保護スキン層を有する
ポリオレフィン／ポリアミドアロイ成形に関し、特に耐
薬品性と機械特性に優れるポリオレフィン／ポリアミド
アロイ射出成形体に関する。

【０００２】

【従来の技術】ポリアミドは機械特性、成形性、耐熱性
及び耐油性に優れる反面、耐水性及び耐塩化カルシウム
性が劣る。他方、ポリオレフィンはコストメリット、耐
水性及び耐塩化カルシウム性に優れる反面、機械特性、
耐熱性、耐油性及び耐ガソリン性が劣る。このため、ポ
リアミドとポリオレフィンとの両方の長所を生かしたポ
リオレフィン／ポリアミドアロイの研究、開発が進めら
れてきた。

【０００３】最近、シンジオタクティシティーの高いポ
リスチレンとポリアミドとのアロイ化が進められた（特
開昭６２−１０４８１８号公報、特開昭６２−２５７９
５０号公報）。しかしながら、このポリマーアロイは、
両ポリマーの非相溶性の改善が不十分であったため、ポ
リマ−アロイ射出成形体の機械特性は十分向上しなかっ
た。このため、新しい相溶化剤（ブロック、グラフトコ
ポリマー）の検討により、ポリアミドの機械特性を損な
うことなく、耐熱性や耐水性に優れたポリオレフィン／
ポリアミドアロイが開発された（特開平２−２１９８４
３号公報）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このポ
リマーアロイは、ポリオレフィンとポリアミドとの海島
構造に由来して、屋外使用上重要である耐水性、耐塩化
カルシウム性、耐油性及び耐ガソリン性は両成分ポリマ
ーの中間であり、耐久試験における機械特性の低下が免
れず、実用特性上十分な成形体とは言い難いという欠点
があった。

【０００５】従って本発明は、耐熱性や機械特性に優れ
たポリオレフィン／ポリアミドアロイ成形体の特性を損
なうことなく、実用特性上重要な耐水性、耐塩化カルシ
ウム性、耐油性及び耐ガソリン性を著しく向上させた保
護スキン層を有するポリオレフィン／ポリアミドアロイ
射出成形体を提供することを目的する。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を
解決するために鋭意検討した結果、ポリオレフィン／ポ
リアミドアロイを含有する成形体であるコア層上に、ポ
リオレフィン／ポリアミドアロイの成分ポリマー低分子
量体より成る、薄い保護スキン層を形成させることによ
り、前記ポリオレフィン／ポリアミドアロイ射出成形体
の耐水性、耐塩化カルシウム、耐油性及び耐ガソリン性
を著しく向上させると共に、前記スキン層とアロイから
成るコア層との良好な接着性を有するので、長時間の耐
水性、耐塩化カルシウム、耐油性及び耐ガソリン性に関
しても前記アロイ射出成形体の優れた機械特性の維持が
可能となることを見い出し、本発明に到達した。

【０００７】本発明の上記の目的は、ポリオレフィン／
ポリアミドアロイを含有する成形体であるコア層と該コ
ア層上に形成された低分子量ポリオレフィン及び／又は
低分子量ポリアミドを含有する保護スキン層とから構成
されることを特徴とする保護スキン層を有するポリオレ
フィン／ポリアミドアロイ射出成形体により達成され
た。

【０００８】

【作用】以下、図面及び表に基づいて、本発明の作用を
説明する。図１は本発明の保護スキン層を有するポリオ
レフィン／ポリアミドアロイ射出成形体の構造を示した
模式図である。図１（ａ）は耐水性や耐塩化カルシウム
性に優れる低分子量ポリオレフィン層を有するポリオレ
フィン／ポリアミドアロイ射出成形体の断面構造図であ
る。図１（ａ）に示すように、このアロイ成形体はスキ
ン層として低分子量ポリオレフィン、コア層としてポリ
オレフィン／ポリアミドアロイから形成される。スキン
層として使用される低分子量ポリオレフィンの分子量は
１００００〜２０００の範囲であることが好ましい。低
分子量ポリオレフィンの分子量が２０００未満になる
と、成形体スキン層がもろくなり、スキン層の破損、欠
落が生じる。逆に１００００を超えると、高い溶融粘性
のため、スキン層とコア層が溶融混合し、均一スキン層
を形成することができない。

【０００９】また、図１（ｂ）は耐油性や耐ガソリン性
に優れる低分子量ポリアミド層を有するポリオレフィン
／ポリアミドアロイ射出成形体の断面構造図である。図
１（ｂ）に示すように、このアロイ成形体はスキン層と
して低分子量ポリアミド層、コア層としてポリオレフィ
ン／ポリアミドアロイから形成される。スキン層として
使用される低分子量ポリアミドの分子量は１００００〜
２０００の範囲であることが好ましい。低分子量ポリア
ミドの分子量が２０００未満になると、成形体スキン層
がもろくなり、スキン層の破損、欠落が発生し、逆に１
０００を超えると、高い溶融粘性のため、スキン層、コ
ア層が溶融混合し、均一スキン層の形成が不可能とな
る。

【００１０】本発明において、ポリオレフィンとして
は、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度
ポリエチレン、ポリプロピレン、アタクチックポリスチ
レン、シンジオタクチックポリスチレン、水素化ポリス
チレン又はこれらの共重合体などが挙げられる。

【００１１】ポリアミドとしては、ポリヘキサメチレン
アジパミド、ポリヘキサメチレンアゼラミド、ポリヘキ
サメチレンセバサミド、ポリヘキサメチレンドデカノア
ミド、ポリビス（４−アミノシクロヘキシル）メタンド
デカノアミド、ポリカプロラクタム、ポリラウリックラ
クタム、ポリ−１１−アミノウンデカン酸、メタキシリ
レンアジパミド又はこれらの共重合体などが挙げられ
る。

【００１２】上記ポリオレフィンとポリアミドとを適宜
選択し、適切な相溶剤を用いてポリマーアロイとする。
この際、必要に応じて炭酸カルシウム、タルク、クレ
ー、マイカ、石英粉、カーボンブラック、ガラスビー
ズ、ミルドガラス、アルミナ、金属粉などの無機充填
材、セルロース繊維等の天然繊維、合成繊維、ガラス繊
維、カーボン繊維、セラミック繊維、金属繊維などの強
化繊維を配合してもよい。尚、今回使用した３０％ガラ
ス繊維強化シンジオタクチックポリスチレン／ポリアミ
ド（配合比５０部／５０部）は出光石油化学株式会社よ
り入手した。このアロイに使用したシンジオタクチック
ポリスチレンの分子量は５００００、ポリアミド（ナイ
ロン６６）の分子量は２００００である。

【００１３】次に、ポリオレフィン／ポリアミドアロイ
射出成形について説明する。射出成形機は、２２０ｔ射
出成形（東芝機械株式会社製：商品番号ＴＭ−６６１３
５）を使用した。射出成形の手順としては、前記３０％
ガラス繊維強化シンジオタクチックポリスチレン／ポリ
アミドペレットに対し、分子量１００００又は５０００
の低分子量シンジオタクチックポリスチレン、又は、分
子量２０００〜１００００の低分子量ポリアミドのペレ
ット又は粉体を所定部数添加して混合した後、射出成形
機の成形温度を２８０〜３５０℃の範囲、金型温度を６
０〜１６０℃に設定して、曲げ試験片（ＪＩＳ Ｋ７０
７４準拠。サイズ：長さ１００±１ｍｍ、幅１５±０．
２ｍｍ、厚さ２±０．４ｍｍ）を成形するものである。

【００１４】スキン層の形成機構に関しては、金型内部
における溶融樹脂のファウンテンフロー時に、比較的流
動性の良い分子量ポリマーが型面に接触、再結晶固化
し、前記保護スキン層を形成したものである。

【００１５】本発明においては、スキン層を形成する低
分子量ポリマーがコア層を形成する前記ポリマーアロイ
成分ポリマーと同一種であることから、スキン層とコア
層との接着性は強固となる。特に、予め金型内面に、離
型剤兼結晶核化剤としてステアリン酸カリシウム等の有
機金属塩、又は、カプロラクタムオリゴマーなどを加湿
塗布した後に射出成形を行うと、かなり安定したスキン
構造を有する前記アロイ成形体が得られる。尚、これら
の成形体の断面を光学顕微鏡観察することにより、スキ
ン層の厚さを求めた。因みに、本発明で得られる薄く、
均一なスキン層構造は、サンドイッチ成形や二色成形で
形成することは困難である。

【００１６】薬品浸漬耐久性評価試験としては、沸騰水
（イオン交換水使用）、８０℃に加温した塩化カルシウ
ム飽和水溶液、１５０℃オイル（共同石油５Ｗ３０使
用）及び６０℃ガソリン（市販レギュラーガソリン使
用）に対する２００時間浸漬試験片の曲げ強度の比較実
験を実施した。曲げ試験条件はＪＩＳ Ｋ７０７４に準
拠した。尚、塩化カルシウム飽和水溶液は、室温下、市
販特級無水塩化カルシウム１．５Ｋｇ及びイオン交換水
２Ｌを３Ｌビーカーに投入し、マグネティックスターラ
ーで攪拌して均一化した溶液を必要回数調製して実験に
使用した。

【００１７】

【表１】

【００１８】表１に薬品浸漬耐久性評価試験結果を記載
した。実施例１では、沸騰水及び８０℃塩化カルシウム
飽和水溶液に２００時間浸漬しても、シンジオタクチッ
クポリスチレンスキン層の厚さが１ｍｍである３０％ガ
ラス繊維強化シンジオタクチックポリスチレン／ポリア
ミドアロイ成形体の曲げ強度が初期値のレベルを維持す
ることを示している。

【００１９】しかしながら、前記スキン層が０．７ｍｍ
と厚くなる反面、前記アロイコア層が減少するため、ま
た、低分子量シンジオタクチックポリスチレンのコア層
への拡散や混入のため、実施例１で得られた成形体の曲
げ強度は、比較例３で得られたスキン層を持たない前記
アロイ成形体の初期曲げ強度より、多少低下し、あまり
望ましくない。

【００２０】実施例２及び３はそれぞれ厚さ０．３及び
０．０６ｍｍのシンジオタクチックポリスチレンスキン
層を付与したアロイ成形体である。沸騰水及び８０℃塩
化カルシウム飽和水溶液に２００時間浸漬した後も、こ
れらの成形体は高い曲げ強度を保持する。

【００２１】実施例４は厚さ０．０１ｍｍのシンジオタ
クチックポリスチレンスキン層を付与したアロイ成形体
である。この場合、スキン層が薄すぎて、一部欠落や欠
損した部分が認められ、その結果、沸騰水及び８０℃塩
化カルシウム飽和水溶液に２００時間浸漬した後の曲げ
強度はかなり低下する傾向にある。

【００２２】以上の結果から、良好な機械特性を有する
と共に、優れた耐水性及び耐塩化カルシウム性を持つ前
記アロイ成形を得るためには、低分子量ポリオレフィン
スキン層の厚さを０．０２〜０．６ｍｍの範囲、好まし
くは０．０５〜０．５ｍｍの範囲に制御することが必要
である。スキン層の厚さが０．０２ｍｍより小さい場合
には、スキン層の欠落や欠損が発生し、耐水性や耐塩化
カルシウム性がかなり低下する。逆に、スキン層の厚さ
が０．６ｍｍより大きくなると、耐水性や耐塩化カルシ
ウム性には優れるものの、前記アロイコア部分の減少、
並びに、低分子量ポリオレフィンのポリオレフィンアロ
イ（コア層）への拡散、混入し、前記ポリマーアロイの
優れた機械特性を発現することができない。

【００２３】他方、実施例５、６及び７では、耐油性や
耐ガソリン性の優れた前記ポリオレフィンアロイを目的
として、前記ガラス繊維強化シンジオタクチックポリス
チレン／ポリアミドアロイ成形体に低分子量ポリアミド
スキン層を付与した。実施例５では、前記ポリオレフィ
ンアロイに０．６ｍｍの低分子量ポリアミドスキン層を
形成させた。その結果、１５０℃オイル及び６０℃ガソ
リンに２００時間浸漬しても試験片の曲げ強度は保持さ
れる反面、前記アロイコア層が減少するため、並びに、
低分子量ポリアミドのコア層への拡散や混入のための、
実施例５で得られた成形体の曲げ強度初期値は、比較例
３で得られたスキン層を持たない前記アロイ成形体の曲
げ強度初期値より、著しく低下し、望ましくない。実施
例６は、低分子ポリアミドスキン層の厚さが０．２ｍｍ
の場合である。この場合は、オイルやガソリンに浸漬し
た後も、高い曲げ強度初期値を維持した。

【００２４】実施例７では、低分子ポリアミドスキン層
の厚さを０．０１ｍｍに減少させたが、低分子ポリアミ
ドの流動性が悪いため、スキン層の欠落や欠損した部分
が認められた。この結果から、良好な機械特性を有する
と共に、優れた耐油性や耐ガソリン性を持つ前記アロイ
成形を得るためには、低分子量ポリアミドスキン層の厚
さを０．０２〜０．６ｍｍの範囲、好ましくは、０．０
５〜０．５ｍｍの範囲に制御することが必要である。ス
キン層の厚さが０．０２ｍｍより小さくなると、スキン
層の欠落や欠損が発生し、耐油性及び耐ガソリン性がか
なり低下する。逆に、スキン層の厚さが０．６ｍｍより
大きくなると、耐油性及び耐ガソリン性に優れる反面、
前記アロイコア部分の減少、並びに、低分子量ポリアミ
ドのポリオレフィンアロイ（コア層）への拡散や混入に
より、前記ポリマーアロイの優れた機械特性を発現する
ことができない。

【００２５】比較例１、２及び３に３０％ガラス繊維強
化シンジオタクチックポリスチレン、３０％ガラス繊維
ナイロン６６、スキン層を有しない（従来の）３０％ガ
ラス繊維強化シンジオタクチックポリスチレン／ポリア
ミドアロイ成形体の耐水性、耐塩化カルシウム性、耐油
性及び耐ガソリン性の評価結果を表１に示した。表１に
示すように、３０％ガラス繊維強化シンジオタクチック
ポリスチレン成形体が耐水性及び耐塩化カルシウム性に
優れる反面、耐オイル性と耐ガソリン性に劣ること、他
方、３０％ガラス繊維強化ナイロン６６成形体が耐オイ
ル性及び耐ガソリン性に優れる反面、耐水性と耐塩化カ
ルシウム性に劣ることを示している。

【００２６】比較例４はスキン層を形成させるシンジオ
タクチックポリスチレンの分子量を前記アロイ成分と同
じ５００００にした場合であるが、低分子量体に比べ、
流動性が低下するため、前記コア層と入り組み構造を形
成し、良好なスキン層を作るに至らなかった。このた
め、２００時間沸騰水及び８０℃塩化カルシウム飽和水
溶液に浸漬した後の曲げ強度は低下した。

【００２７】また、比較例５では、低分子量シンジオタ
クチックポリスチレン（分子量１０００）をスキン層と
した、３０％ガラス繊維強化シンジオタクチックポリス
チレン／ナイロン６６アロイ成形体を成形したが、スキ
ン層がもろく、成形金型から成形体を取り出す際に、ス
キン層が破損、欠落するため、実使用に耐えないと判断
した。

【００２８】また、スキン層を有しない（従来の）３０
％ガラス繊維強化シンジオタクチックポリスチレン／ポ
リアミドアロイ成形体の耐水性、耐塩化カルシウム性、
耐油性及び耐ガソリン性は、前２者の中間に位置し、実
用上十分とは言えないことを示した。

【００２９】

【実施例】以下、本発明を実施例によって更に詳述する
が、本発明はこれによって限定されるものではない。ま
た、特に断らない限り、以下に記載する部及び％は、そ
れぞれ重量部及び重量％を示す。

【００３０】実施例１ ３０％ガラス繊維／シンジオタクチックポリスチレン
（分子量５００００）／ナイロン６６（分子量２０００
０）ペレット、低分子量シンジオタクチックポリスチレ
ン（分子量１００００）粉体を１２０℃で２４時間乾燥
した後、前者を６０部、後者を４０部混合し、２２０ｔ
射出成形機（東芝機械株式会社製の商品名：ＴＭ-6613
5）ホッパーへ投入した。

【００３１】射出成形温度２８０〜３５０℃、金型温度
６０〜１６０℃で曲げ試験片（JISＫ7074準拠）を成形
した。この時、予め金型内部に離型剤兼結晶核化剤とし
て、ステアリン酸カルシウムを加熱塗布した。

【００３２】（１）耐水性耐久試験 イオン交換水６Ｌを１０Ｌオートクレーブに注入し、沸
騰させた後、前記曲げ試験片５０本を浸漬し、２００時
間還流した。沸騰水処理済曲げ試験片をオートクレーブ
より取り出し、キムワイプで軽く表面の水分を除去した
後、JIS Ｋ7074Ａ法に従い、３点曲げ試験を実施した。

【００３３】（２）耐塩化カルシウム性耐久試験 塩化カルシウム飽和溶液６Ｌを１０Ｌオートクレーブに
注入し、沸騰させた後、前記曲げ試験片５０本を浸漬
し、２００時間還流した。沸騰水処理済曲げ試験片をオ
ートクレーブより取り出し、キムワイプで軽く表面の水
分を除去した後、JIS Ｋ7074Ａ法に従い、３点曲げ試験
を実施した。

【００３４】実施例２ ３０％ガラス繊維／シンジオタクチックポリスチレン
（分子量５００００）／ナイロン６６（分子量２０００
０）ペレット、低分子量シンジオタクチックポリスチレ
ン（分子量１００００）粉体を１２０℃で２４時間乾燥
した後、前者を９５部と後者を５部混合した他は、実施
例１と全く同様にして曲げ試験片（JIS Ｋ7074準拠）を
成形し、得られた曲げ試験片を実施例１と全く同様にし
て耐水性耐久試験及び耐塩化カルシウム性耐久試験を実
施した。

【００３５】実施例３ ３０％ガラス繊維／シンジオタクチックポリスチレン
（分子量５００００）／ナイロン６６（分子量２０００
０）ペレット、低分子量シンジオタクチックポリスチレ
ン（分子量１００００）を１２０℃で２４時間乾燥した
後、前者を９８部と後者を２部混合した他は、実施例１
と全く同様にして曲げ試験片（JIS Ｋ7074準拠）を成形
し、得られた曲げ試験片を実施例１と全く同様にして耐
水性耐久試験及び耐塩化カルシウム性耐久試験を実施し
た。

【００３６】実施例４ ３０％ガラス繊維／シンジオタクチックポリスチレン
（分子量５００００）／ナイロン６６（分子量２０００
０）ペレット、低分子量シンジオタクチックポリスチレ
ン（分子量５０００）粉体を１２０℃で２４時間乾燥し
た後、前者を９９．４部と後者を０．６部混合した他
は、実施例１と全く同様にして曲げ試験片（JIS Ｋ7074
準拠）を成形し、得られた曲げ試験片を実施例１と全く
同様にして耐水性耐久試験及び耐塩化カルシウム性耐久
試験を実施した。

【００３７】実施例５ ３０％ガラス繊維／シンジオタクチックポリスチレン
（分子量５００００）／ナイロン６６（分子量２０００
０）ペレット、低分子量ナイロン６６（分子量２０００
〜１００００）粉体を１２０℃で２４時間乾燥した後、
前者を８０部と後者を２０部混合し、２２０ｔ射出成形
機（東芝機械株式会社製の商品名：ＴＭ−６６１３５）
ホッパーへ投入した。

【００３８】射出成形温度２８０〜３５０℃、金型温度
１２０〜１４０℃で曲げ試験片（JIS Ｋ7074準拠）を成
形した。この時、予め金型内部に離型剤兼結晶核化剤と
して、カプロラクタムオリゴマーを加熱塗布した。

【００３９】（１）耐オイル性耐久試験 オイル（共同石油５Ｗ３０）６Ｌを１０Ｌオートクレー
ブに注入し、１５０℃に保温した後、前記曲げ試験片５
０本を浸漬し、２００時間還流した。沸騰水処理済曲げ
試験片をオートクレーブより取り出し、キムワイプで軽
く表面のオイルを除去した後、JIS Ｋ7074Ａ法に従い、
３点曲げ試験を実施した。

【００４０】（２）耐ガソリン性耐久試験 市販レギュラーガソリン６Ｌを１０Ｌオートクレーブに
注入し、６０℃に保温した後、前記曲げ試験片５０本を
浸漬し、２００時間還流した。沸騰水処理済曲げ試験片
をオートクレーブより取り出し、防爆型ドラフト内でキ
ムワイプを用い、表面のガソリンを除去し、１日放置し
た後、JIS Ｋ7074Ａ法に従い、３点曲げ試験を実施し
た。

【００４１】実施例６ ３０％ガラス繊維／シンジオタクチックポリスチレン
（分子量５００００）／ナイロン６６（分子量２０００
０）ペレット、低分子量ナイロン６６（分子量２０００
〜１００００）粉体を１２０℃で２４時間乾燥した後、
前者を９５部と後者を５部混合した他は、実施例５と全
く同様にして曲げ試験片（JIS Ｋ7074準拠）を成形し、
得られた曲げ試験片を実施例５と全く同様にして耐オイ
ル性耐久試験及び耐ガソリン性耐久試験を実施した。

【００４２】実施例７ ３０％ガラス繊維／シンジオタクチックポリスチレン
（分子量５００００）／ナイロン６６（分子量２０００
０）ペレット、低分子量ナイロン６６（分子量２０００
〜１００００）粉体を１２０℃で２４時間乾燥した後、
前者を９９．４部と後者を０．６部混合した他は、実施
例５と全く同様にして曲げ試験片（JIS Ｋ7074準拠）を
成形し、得られた曲げ試験片を実施例５と全く同様にし
て耐オイル性耐久試験及び耐ガソリン性耐久試験を実施
した。

【００４３】比較例１ ３０％ガラス繊維／シンジオタクチックポリスチレン
（分子量５０００００）ペレットを用いた他は、実施例
１と全く同様にして曲げ試験片を成形し、得られた曲げ
試験片を実施例１と全く同様にして耐水性耐久試験及び
耐塩化カルシウム性耐久試験を、実施例５と全く同様に
して耐オイル性耐久試験及び耐ガソリン性耐久試験を、
それぞれ実施した。

【００４４】比較例２ ３０％ガラス繊維／ナイロン６６（分子量２００００）
ペレットを用いた他は、実施例５と全く同様にして曲げ
試験片を成形し、得られた曲げ試験片を実施例１と全く
同様にして耐水性耐久試験及び耐塩化カルシウム性耐久
試験を、実施例６と全く同様にして耐オイル性耐久試験
及び耐ガソリン性耐久試験を、それぞれ実施した。

【００４５】比較例３ ３０％ガラス繊維／シンジオタクチックポリスチレン
（分子量５００００）／ナイロン６６（分子量２０００
０）アロイペレットを用いた他は、実施例１と全く同様
にして曲げ試験片を成形し、得られた曲げ試験片を実施
例１と全く同様にして耐水性耐久試験及び耐塩化カルシ
ウム性耐久試験を、実施例６と全く同様にして耐オイル
性耐久試験及び耐ガソリン性耐久試験を、それぞれ実施
した。

【００４６】比較例４ ３０％ガラス繊維／シンジオタクチックポリスチレン
（分子量５００００）／ナイロン６６（分子量２０００
０）ペレット、高分子量シンジオタクチックポリスチレ
ン（分子量５００００）粉体を１２０℃で２４時間乾燥
した後、前者を９７部と後者を３部混合した他は、実施
例１と全く同様にして曲げ試験片（JIS Ｋ7074準拠）を
成形し、得られた曲げ試験片を実施例１と全く同様にし
て耐水性耐久試験及び耐塩化カルシウム性耐久試験を実
施した。

【００４７】比較例５ ３０％ガラス繊維／シンジオタクチックポリスチレン
（分子量５００００）／ナイロン６６（分子量２０００
０）アロイペレット、低分子量シンジオタクチックポリ
スチレン（分子量１０００）粉体を１２０℃で２４時間
乾燥した後、前者を９７部と後者を３部混合した他は、
実施例１と全く同様にして曲げ試験片（JIS Ｋ7074準
拠）を成形した。しかし、成形金型から、試験片を取り
出した時、スキン層の破損、欠落が発生したため、耐水
性耐久試験及び耐塩化カルシウム性耐久試験に供しなか
った。

【００４８】

【発明の効果】本発明は、その構成をポリオレフィン／
ポリアミドアロイを含有する成形体であるコア層と該コ
ア層上に形成された低分子量ポリオレフィン及び／又は
低分子量ポリアミドを含有する保護スキン層とすること
により、耐水性と耐塩化カルシウム性、及び／又は、耐
油性と耐ガソリン性に優れたポリオレフィン／ポリアミ
ドア射出成形体を提供することができる。

【００４９】本発明の保護スキン層を有するポリオレフ
ィン／ポリアミドアロイ射出成形体によれば、市販のポ
リオレフィン／ポリアミドアロイを使用して、前記アロ
イの機械特性を損なうことなく、必要に応じて耐水性と
耐塩化カルシウム性、及び／又は耐油性と体ガソリン性
に優れた成形体が得られるので、材料の統一化が可能に
なり、材料の全体的なコスト低下が期待できる。また、
上記の観点から、材料リサイクルも実施しやすくなる。
さらに、特殊な成形法、成形機を導入することなく、汎
用射出成形機を使用して比較的簡単に実施できることか
ら高い普及性、並びに、成形加工コストの低減も期待で
きる。

【００５０】本発明の保護スキン層を有するポリオレフ
ィン／ポリアミドアロイ射出成形体は、車両、家電、家
庭日用品、玩具などの広い分野における長期環境耐久性
成形体や成形部品に使用することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の保護スキン層を有するポリオレフィン
／ポリアミドアロイ射出成形体である。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 77:00

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ポリオレフィン／ポリアミドアロイを含
   有する成形体であるコア層と該コア層上に形成された低
   分子量ポリオレフィン及び／又は低分子量ポリアミドを
   含有する保護スキン層とから構成されることを特徴とす
   る保護スキン層を有するポリオレフィン／ポリアミドア
   ロイ射出成形体。
2. 【請求項２】 低分子量ポリオレフィンの分子量が１０
   ０００〜２０００の範囲にあり、低分子量ポリアミドの
   分子量が１００００〜２０００の範囲にあることを特徴
   とする保護スキン層を有するポリオレフィン／ポリアミ
   ドアロイ射出成形体。
3. 【請求項３】 保護スキン層の厚さが０．０２〜０．６
   ｍｍの範囲にあることを特徴とする保護スキン層を有す
   るポリオレフィン／ポリアミドアロイ射出成形体。