JPH0810951A - アルミプロペラシャフト - Google Patents
アルミプロペラシャフトInfo
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- JPH0810951A JPH0810951A JP17248594A JP17248594A JPH0810951A JP H0810951 A JPH0810951 A JP H0810951A JP 17248594 A JP17248594 A JP 17248594A JP 17248594 A JP17248594 A JP 17248594A JP H0810951 A JPH0810951 A JP H0810951A
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Landscapes
- Arc Welding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 開先部における溶け込み不良と高強度化添加
物の析出とを両立して防止できるアルミプロペラシャフ
トを提供する。 【構成】 アルミ製ヨーク２の一端に形成されたパイプ
状の縮径部３の外側にアルミ製パイプ材４を圧入し、そ
のパイプ材４の圧入先端５を縮径部の立上部６から所定
距離λ離間させて開先部７を形成し、その開先部７を肉
盛溶接してなるアルミプロペラシャフト１において、上
記開先部７を構成する縮径部３の立上部６を斜めにカッ
トして受熱開先面８を形成し、且つ縮径部３の肉厚αを
パイプ材４の板厚βの約２〜３倍とし、その上で開先部
７を肉盛溶接して構成されている。
物の析出とを両立して防止できるアルミプロペラシャフ
トを提供する。 【構成】 アルミ製ヨーク２の一端に形成されたパイプ
状の縮径部３の外側にアルミ製パイプ材４を圧入し、そ
のパイプ材４の圧入先端５を縮径部の立上部６から所定
距離λ離間させて開先部７を形成し、その開先部７を肉
盛溶接してなるアルミプロペラシャフト１において、上
記開先部７を構成する縮径部３の立上部６を斜めにカッ
トして受熱開先面８を形成し、且つ縮径部３の肉厚αを
パイプ材４の板厚βの約２〜３倍とし、その上で開先部
７を肉盛溶接して構成されている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ヨークに形成された縮
径部の外側にパイプ材を圧入してこれらを溶接してなる
アルミプロペラシャフトに係り、特に、開先部の形状お
よび寸法を改良して良好な溶接状態を得られるようにし
たアルミプロペラシャフトに関する。
径部の外側にパイプ材を圧入してこれらを溶接してなる
アルミプロペラシャフトに係り、特に、開先部の形状お
よび寸法を改良して良好な溶接状態を得られるようにし
たアルミプロペラシャフトに関する。
【０００２】
【従来の技術】近年の自動車産業においては、燃費向上
等のため車体重量の軽量化が推進されており、そのため
様々な自動車部品にアルミ材が用いられるようになって
いる。本出願人は動力伝達軸であるプロペラシャフトの
アルミ化に取り組んだ。鋼製のプロペラシャフトは極め
て重いため、これをアルミ化できれば相当の軽量化が達
成される。
等のため車体重量の軽量化が推進されており、そのため
様々な自動車部品にアルミ材が用いられるようになって
いる。本出願人は動力伝達軸であるプロペラシャフトの
アルミ化に取り組んだ。鋼製のプロペラシャフトは極め
て重いため、これをアルミ化できれば相当の軽量化が達
成される。
【０００３】ところで、アルミプロペラシャフトとして
図４および図５に示すものが知られている（特公平5-80
316 号公報等）。図示するようにこの種のアルミプロペ
ラシャフトａは、アルミ製ヨークｂの一端に形成された
パイプ状の縮径部ｃの外側にアルミ製パイプ材ｄを圧入
し、そのパイプ材ｄの圧入先端ｅを縮径部ｃの立上部ｆ
から所定距離ｇ離間させて開先部ｈを形成し、その開先
部ｈに肉盛溶接を施して構成されている。
図４および図５に示すものが知られている（特公平5-80
316 号公報等）。図示するようにこの種のアルミプロペ
ラシャフトａは、アルミ製ヨークｂの一端に形成された
パイプ状の縮径部ｃの外側にアルミ製パイプ材ｄを圧入
し、そのパイプ材ｄの圧入先端ｅを縮径部ｃの立上部ｆ
から所定距離ｇ離間させて開先部ｈを形成し、その開先
部ｈに肉盛溶接を施して構成されている。
【０００４】所定距離ｇ（開先間隔）を設ける理由は、
アルミは高い熱伝導率と比較的低い融点とを持つので、
開先間隔ｇを零にすると局部的に溶融してしまい、溶着
部の溶込深さが不足してしまうからである。すなわち、
所定の開先間隔ｇを設けることにより受熱面積を広げ、
局部的溶融を抑制しているのである。仮に、双方の部材
が鋼であれば、鋼は比較的低い熱伝導率と成形自在な可
塑状態にある比較的広い温度範囲とを持つので、開先間
隔ｇを零にしても十分深く溶け込む。
アルミは高い熱伝導率と比較的低い融点とを持つので、
開先間隔ｇを零にすると局部的に溶融してしまい、溶着
部の溶込深さが不足してしまうからである。すなわち、
所定の開先間隔ｇを設けることにより受熱面積を広げ、
局部的溶融を抑制しているのである。仮に、双方の部材
が鋼であれば、鋼は比較的低い熱伝導率と成形自在な可
塑状態にある比較的広い温度範囲とを持つので、開先間
隔ｇを零にしても十分深く溶け込む。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記アルミプ
ロペラシャフトａについて本出願人が研究を重ねた結
果、上記所定の開先間隔ｇを設けても、上記開先形状で
は溶け込み不足が発生しやすいことが分かった。これ
は、開先部ｈの受熱面積が十分ではないためと思われ
る。この対策として溶接パワーを上げれば、図５に示す
ように溶け込み不足は解消するものの、高い溶接温度に
よりアルミ製ヨークｂが多量に溶けてしまい、ヨークｂ
中の高強度化添加物（Si,Mg,Cu,Mn,Cr 等）が溶接境界
部へ析出し、これが原因となって亀裂が発生する虞があ
る。特に、溶融部の深いところｉでは放熱性が悪くゆっ
くりと冷却されるため、上記高強度化添加物が析出しや
すい。
ロペラシャフトａについて本出願人が研究を重ねた結
果、上記所定の開先間隔ｇを設けても、上記開先形状で
は溶け込み不足が発生しやすいことが分かった。これ
は、開先部ｈの受熱面積が十分ではないためと思われ
る。この対策として溶接パワーを上げれば、図５に示す
ように溶け込み不足は解消するものの、高い溶接温度に
よりアルミ製ヨークｂが多量に溶けてしまい、ヨークｂ
中の高強度化添加物（Si,Mg,Cu,Mn,Cr 等）が溶接境界
部へ析出し、これが原因となって亀裂が発生する虞があ
る。特に、溶融部の深いところｉでは放熱性が悪くゆっ
くりと冷却されるため、上記高強度化添加物が析出しや
すい。
【０００６】また、パイプ材ｄの板厚ｊに対してヨーク
ｂの肉厚ｋが厚すぎる場合、パイプ材ｄへの入熱とヨー
クｂへの入熱とのバランスが崩れ、パイプ材ｄは溶ける
がヨークｂは十分溶けず、溶け込み不良が生じる虞があ
る。また、ヨークｂの縮径部ｃに圧入されるパイプ材ｄ
の締め代が不明確なため、締め代が大きすぎた場合、歪
が蓄積して、溶接後、溶接部に遅れ破壊が生じる虞があ
る。また、開先間隔ｇが適性でないと、溶け込み量、割
れ等の欠陥が発生する虞がある。
ｂの肉厚ｋが厚すぎる場合、パイプ材ｄへの入熱とヨー
クｂへの入熱とのバランスが崩れ、パイプ材ｄは溶ける
がヨークｂは十分溶けず、溶け込み不良が生じる虞があ
る。また、ヨークｂの縮径部ｃに圧入されるパイプ材ｄ
の締め代が不明確なため、締め代が大きすぎた場合、歪
が蓄積して、溶接後、溶接部に遅れ破壊が生じる虞があ
る。また、開先間隔ｇが適性でないと、溶け込み量、割
れ等の欠陥が発生する虞がある。
【０００７】以上の事情を考慮して創案された本発明の
目的は、開先部における溶け込み不良と高強度化添加物
の析出とを両立して防止できるアルミプロペラシャフト
を提供することにある。
目的は、開先部における溶け込み不良と高強度化添加物
の析出とを両立して防止できるアルミプロペラシャフト
を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、アルミ製ヨークの一端に形成されたパイプ
状の縮径部の外側にアルミ製パイプ材を圧入し、パイプ
材の圧入先端を縮径部の立上部から所定距離離間させて
開先部を形成し、開先部を肉盛溶接してなるアルミプロ
ペラシャフトにおいて、上記開先部を構成する縮径部の
立上部を斜めにカットして受熱開先面を形成し、且つ縮
径部の肉厚をパイプ材の板厚の約２〜３倍とし、その上
で開先部を肉盛溶接したアルミプロペラシャフトであ
る。
に本発明は、アルミ製ヨークの一端に形成されたパイプ
状の縮径部の外側にアルミ製パイプ材を圧入し、パイプ
材の圧入先端を縮径部の立上部から所定距離離間させて
開先部を形成し、開先部を肉盛溶接してなるアルミプロ
ペラシャフトにおいて、上記開先部を構成する縮径部の
立上部を斜めにカットして受熱開先面を形成し、且つ縮
径部の肉厚をパイプ材の板厚の約２〜３倍とし、その上
で開先部を肉盛溶接したアルミプロペラシャフトであ
る。
【０００９】上記アルミ製ヨークの縮径部の外側にアル
ミ製パイプ材を圧入するに際して、その締め代を約 0.3
5mm 以下としてもよい。
ミ製パイプ材を圧入するに際して、その締め代を約 0.3
5mm 以下としてもよい。
【００１０】上記アルミ製パイプ材の圧入先端とアルミ
製ヨークの受熱開先面の根元との開先間隔を約2.5mm と
してもよい。
製ヨークの受熱開先面の根元との開先間隔を約2.5mm と
してもよい。
【００１１】上記アルミ製ヨークの縮径部に、アルミ製
パイプ材の圧入先端が当接するストッパを設けてもよ
い。
パイプ材の圧入先端が当接するストッパを設けてもよ
い。
【００１２】
【作用】アルミ製ヨークの縮径部の立上部を斜めにカッ
トして受熱開先面を形成したので、溶接時の開先部にお
ける受熱面積が増える。よって、単位面積当りの受熱量
が減り、高熱伝導率と低融点とを持つアルミであって
も、広範囲に亘って健全に溶着される。また、ヨーク縮
径部の肉厚をパイプ材の板厚の約２〜３倍としたので、
溶接時におけるヨークへの入熱量とパイプ部への入熱量
とがバランスされ、双方が健全に溶着される。
トして受熱開先面を形成したので、溶接時の開先部にお
ける受熱面積が増える。よって、単位面積当りの受熱量
が減り、高熱伝導率と低融点とを持つアルミであって
も、広範囲に亘って健全に溶着される。また、ヨーク縮
径部の肉厚をパイプ材の板厚の約２〜３倍としたので、
溶接時におけるヨークへの入熱量とパイプ部への入熱量
とがバランスされ、双方が健全に溶着される。
【００１３】なお、パイプ材の縮径部への圧入締め代を
約 0.35mm 以下とすれば、圧入時に歪が大きく蓄積する
ことなく、溶接後の割れが防止できる。
約 0.35mm 以下とすれば、圧入時に歪が大きく蓄積する
ことなく、溶接後の割れが防止できる。
【００１４】また、開先間隔を約2.5mm とすれば、受熱
面積が適正となって割れ等の溶接欠陥を防止できる。
面積が適正となって割れ等の溶接欠陥を防止できる。
【００１５】また、ヨークの縮径部に、パイプ材の圧入
先端が当接するストッパを設ければ、圧入により自動的
に所定の開先間隔を形成できる。
先端が当接するストッパを設ければ、圧入により自動的
に所定の開先間隔を形成できる。
【００１６】
【実施例】本発明の一実施例を添付図面に基づいて説明
する。
する。
【００１７】本実施例に係るアルミプロペラシャフト１
は、図１に示すように、アルミ製ヨーク２の一端に形成
されたパイプ状の縮径部３の外側にアルミ製パイプ材４
を圧入し、そのパイプ材４の圧入先端５を縮径部３の立
上部６から所定距離離間させて開先部７を形成し、この
開先部７を肉盛溶接して製造される。
は、図１に示すように、アルミ製ヨーク２の一端に形成
されたパイプ状の縮径部３の外側にアルミ製パイプ材４
を圧入し、そのパイプ材４の圧入先端５を縮径部３の立
上部６から所定距離離間させて開先部７を形成し、この
開先部７を肉盛溶接して製造される。
【００１８】上記ヨーク２には等速継手等を介してトラ
ンスミッション出力軸またはデファレンシャル入力軸が
接続される（ともに図示せず）。他方、上記パイプ材４
は実質的にエンジンの回転力をデファレンシャルに伝達
する伝達軸となる。また、ヨーク縮径部３の内径は、テ
ーパ状に形成されている。また、ヨーク２は、強度を高
めるために、高強度化添加物（Si,Mg,Cu,Mn,Cr等）が含
有され、鍛造又はダイキャスト等で製造される。
ンスミッション出力軸またはデファレンシャル入力軸が
接続される（ともに図示せず）。他方、上記パイプ材４
は実質的にエンジンの回転力をデファレンシャルに伝達
する伝達軸となる。また、ヨーク縮径部３の内径は、テ
ーパ状に形成されている。また、ヨーク２は、強度を高
めるために、高強度化添加物（Si,Mg,Cu,Mn,Cr等）が含
有され、鍛造又はダイキャスト等で製造される。
【００１９】上記開先部７を構成するヨーク縮径部３の
立上部６は斜め45度にカットされており、そのカット面
に受熱開先面８が形成されている。すなわち、受熱開先
面８は、コーン状の円錐面となっており、図４に示す従
来のものより広い受熱面積を有している。これにより、
単位面積当りの受熱量が減り、開先部７のヨーク縮径部
３側が、広範囲に亘って均一に受熱される。なお、この
実施例においては、ヨーク縮径部３の外径γを95.4mmと
し、パイプ材４の板厚βを3mm とした。
立上部６は斜め45度にカットされており、そのカット面
に受熱開先面８が形成されている。すなわち、受熱開先
面８は、コーン状の円錐面となっており、図４に示す従
来のものより広い受熱面積を有している。これにより、
単位面積当りの受熱量が減り、開先部７のヨーク縮径部
３側が、広範囲に亘って均一に受熱される。なお、この
実施例においては、ヨーク縮径部３の外径γを95.4mmと
し、パイプ材４の板厚βを3mm とした。
【００２０】溶接部分におけるヨーク縮径部３の肉厚α
は、パイプ材４の板厚βの２〜３倍となっている。すな
わち、２β≦α≦３βとなっている。これにより溶接時
におけるパイプ材４への入熱量とヨーク縮径部３への入
熱量とをバランスさせている。約２〜３倍という値は種
々の実験により決定された。αがβの２倍以下だとヨー
ク縮径部３への入熱量が過大となって縮径部３が過剰に
溶融してしまい、αがβの３倍以上だとパイプ材４への
入熱量が過大となってパイプ材４が過剰に溶融してしま
う。
は、パイプ材４の板厚βの２〜３倍となっている。すな
わち、２β≦α≦３βとなっている。これにより溶接時
におけるパイプ材４への入熱量とヨーク縮径部３への入
熱量とをバランスさせている。約２〜３倍という値は種
々の実験により決定された。αがβの２倍以下だとヨー
ク縮径部３への入熱量が過大となって縮径部３が過剰に
溶融してしまい、αがβの３倍以上だとパイプ材４への
入熱量が過大となってパイプ材４が過剰に溶融してしま
う。
【００２１】ヨーク縮径部３の外側にパイプ材４を圧入
するに際して、その締め代は 0.35mm 以下となってい
る。すなわち、ヨーク縮径部３の外径をγとし、パイプ
材４の内径をδとすると、圧入時の締め代ε＝γ−δ
は、0 ＜ε≦0.35となっている。これにより、圧入時の
締め過ぎを防止して溶接後の割れを防いでいる。 0.35m
m以下という値は種々の実験により決定された。ε＞0.4
mm であると、溶接の際ブローホール（溶接欠陥）が発
生することが確認されている。また、この範囲において
もさらに好ましい寸法は、実験および組立容易性を考慮
すると、0.25＜ε≦0.3 であった。
するに際して、その締め代は 0.35mm 以下となってい
る。すなわち、ヨーク縮径部３の外径をγとし、パイプ
材４の内径をδとすると、圧入時の締め代ε＝γ−δ
は、0 ＜ε≦0.35となっている。これにより、圧入時の
締め過ぎを防止して溶接後の割れを防いでいる。 0.35m
m以下という値は種々の実験により決定された。ε＞0.4
mm であると、溶接の際ブローホール（溶接欠陥）が発
生することが確認されている。また、この範囲において
もさらに好ましい寸法は、実験および組立容易性を考慮
すると、0.25＜ε≦0.3 であった。
【００２２】パイプ材４の圧入先端５とヨーク２の受熱
開先面８の根元との開先間隔λは 2.5mmとなっている。
受熱面積の適正化を図って割れ等の溶接欠陥を防止する
ためである。上記 2.5mmという値は種々の実験により決
定された。 2.5mm以上だと溶接面積が広すぎて溶接部に
均等に入熱を与えることができず、 2.5mm以下だと溶接
面積が小さいため深く溶融してしまう（図５参照）。
開先面８の根元との開先間隔λは 2.5mmとなっている。
受熱面積の適正化を図って割れ等の溶接欠陥を防止する
ためである。上記 2.5mmという値は種々の実験により決
定された。 2.5mm以上だと溶接面積が広すぎて溶接部に
均等に入熱を与えることができず、 2.5mm以下だと溶接
面積が小さいため深く溶融してしまう（図５参照）。
【００２３】ヨーク縮径部３には、図２に示すように、
パイプ材４の圧入時にその圧入先端５が当接するストッ
パ９が設けられている。このストッパ９により開先間隔
λが2.5mmに常に正確に保たれることになる。ストッパ
９は、開先部７の底面を兼ねており、受熱開先面８へと
連続されている。
パイプ材４の圧入時にその圧入先端５が当接するストッ
パ９が設けられている。このストッパ９により開先間隔
λが2.5mmに常に正確に保たれることになる。ストッパ
９は、開先部７の底面を兼ねており、受熱開先面８へと
連続されている。
【００２４】以上の溶接条件に設定された開先部７にイ
ナートガスアーク溶接等により肉盛溶接が施され、図３
に示すようにアルミ製ヨーク２にアルミ製パイプ材４が
取り付けられ、アルミプロペラシャフト１が製造され
る。図中１０は溶着金属である。
ナートガスアーク溶接等により肉盛溶接が施され、図３
に示すようにアルミ製ヨーク２にアルミ製パイプ材４が
取り付けられ、アルミプロペラシャフト１が製造され
る。図中１０は溶着金属である。
【００２５】ここで本実施例の作用について述べる。
【００２６】アルミ製ヨーク２の縮径部３の立上部を斜
め45度にカットして受熱開先面８を形成したので、溶接
時の開先部７におけるヨーク縮径部３側の受熱面積が増
える。よって、単位面積当りの受熱量が減り、高熱伝導
率と低融点とを持つアルミであっても、局部的に溶融す
ることなく、図３に示すように広範囲に亘って溶け込み
が良好な状態で健全に溶着される。
め45度にカットして受熱開先面８を形成したので、溶接
時の開先部７におけるヨーク縮径部３側の受熱面積が増
える。よって、単位面積当りの受熱量が減り、高熱伝導
率と低融点とを持つアルミであっても、局部的に溶融す
ることなく、図３に示すように広範囲に亘って溶け込み
が良好な状態で健全に溶着される。
【００２７】すなわち、本実施例によれば、従来の図５
に示すものに比べ、アルミ製ヨーク２の溶融部分の体積
が少なくなる。よって、一端溶融したアルミ製ヨーク２
中の高強度化添加物（Si,Mg,Cu,Mn,Cr等）が冷却時に析
出することによって生じる亀裂等の不具合が未然に防止
される。
に示すものに比べ、アルミ製ヨーク２の溶融部分の体積
が少なくなる。よって、一端溶融したアルミ製ヨーク２
中の高強度化添加物（Si,Mg,Cu,Mn,Cr等）が冷却時に析
出することによって生じる亀裂等の不具合が未然に防止
される。
【００２８】特に、本実施例によれば、受熱面積が広範
囲に亘って溶融するため、従来の図５に示すもののよう
に異常に深く溶け込むことはなく、溶込最深部１１であ
っても比較的浅い。このため、溶込最深部１１であって
も溶融後に速やかに放熱冷却され、高強度化添加物（S
i,Mg,Cu,Mn,Cr等）の析出が抑制される。
囲に亘って溶融するため、従来の図５に示すもののよう
に異常に深く溶け込むことはなく、溶込最深部１１であ
っても比較的浅い。このため、溶込最深部１１であって
も溶融後に速やかに放熱冷却され、高強度化添加物（S
i,Mg,Cu,Mn,Cr等）の析出が抑制される。
【００２９】また、溶接部におけるヨーク縮径部３の肉
厚αをパイプ材４の板厚βの２〜３倍としたので、溶接
時におけるヨーク２への入熱量とパイプ部４への入熱量
とがバランスされ、双方が健全に溶着される。すなわ
ち、パイプ材４の板厚βに対してヨーク縮径部３の肉厚
αが上記比率より厚すぎると、パイプ材４は溶けるがヨ
ーク縮径部３は十分溶けず、溶け込み不良が発生してし
まうが、本実施例ではこれを防止している。
厚αをパイプ材４の板厚βの２〜３倍としたので、溶接
時におけるヨーク２への入熱量とパイプ部４への入熱量
とがバランスされ、双方が健全に溶着される。すなわ
ち、パイプ材４の板厚βに対してヨーク縮径部３の肉厚
αが上記比率より厚すぎると、パイプ材４は溶けるがヨ
ーク縮径部３は十分溶けず、溶け込み不良が発生してし
まうが、本実施例ではこれを防止している。
【００３０】また、パイプ材４の縮径部３への圧入締め
代を 0.35mm 以下とすれば、圧入時に歪が蓄積すること
なく、溶接後の割れが防止できる。すなわち、圧入締め
代がこれより大きいと、圧入時の固定強さは高まるもの
の、溶接後に溶接部に割れ等が発生する虞があるが、本
実施例ではこれを防止している。
代を 0.35mm 以下とすれば、圧入時に歪が蓄積すること
なく、溶接後の割れが防止できる。すなわち、圧入締め
代がこれより大きいと、圧入時の固定強さは高まるもの
の、溶接後に溶接部に割れ等が発生する虞があるが、本
実施例ではこれを防止している。
【００３１】また、開先間隔λを2.5mm とすれば、受熱
面積が適正となって割れ等の溶接欠陥が防止される。す
なわち、開先間隔λがこれより小さければ開先部７の受
熱面積が少なくなって高熱伝導率と低融点とを持つアル
ミが局部的に溶融してしまい溶け込み不良が生じる。他
方、開先間隔λがこれより大きければ開先部７の受熱面
積が広くなり過ぎて溶け込み不良が生じる。
面積が適正となって割れ等の溶接欠陥が防止される。す
なわち、開先間隔λがこれより小さければ開先部７の受
熱面積が少なくなって高熱伝導率と低融点とを持つアル
ミが局部的に溶融してしまい溶け込み不良が生じる。他
方、開先間隔λがこれより大きければ開先部７の受熱面
積が広くなり過ぎて溶け込み不良が生じる。
【００３２】また、上記開先間隔λ＝2.5mm は、ヨーク
２の縮径部３にパイプ材４の圧入先端５が当接するスト
ッパ９を設けたことにより、パイプ材４を圧入するだけ
で常に自動的に形成される。よって、製造工程上有利と
なる。
２の縮径部３にパイプ材４の圧入先端５が当接するスト
ッパ９を設けたことにより、パイプ材４を圧入するだけ
で常に自動的に形成される。よって、製造工程上有利と
なる。
【００３３】なお、上記実施例において一例として示し
たヨーク縮径部３の外径γやパイプ材４の板厚βはこれ
に限られるものではなく、用途により種々必要な寸法に
なることはいうまでもない。
たヨーク縮径部３の外径γやパイプ材４の板厚βはこれ
に限られるものではなく、用途により種々必要な寸法に
なることはいうまでもない。
【００３４】
【発明の効果】以上説明したように本発明に係るアルミ
プロペラシャフトによれば、開先部における溶け込み不
良と高強度化添加物の析出とを両立して防止できる。
プロペラシャフトによれば、開先部における溶け込み不
良と高強度化添加物の析出とを両立して防止できる。
【図１】本発明の一実施例を示すアルミプロペラシャフ
トのアルミ製ヨークとアルミ製パイプ材との溶接部を表
す部分側断面図である。
トのアルミ製ヨークとアルミ製パイプ材との溶接部を表
す部分側断面図である。
【図２】図１の部分拡大図である。
【図３】図１の溶接後の図である。
【図４】従来例を示すアルミプロペラシャフトのアルミ
製ヨークとアルミ製パイプ材との溶接部を表す部分側断
面図である。
製ヨークとアルミ製パイプ材との溶接部を表す部分側断
面図である。
【図５】図４の溶接後の図である。
１ アルミプロペラシャフト ２ アルミ製ヨーク ３ 縮径部 ４ アルミ製パイプ材 ６ 立上部 ７ 開先部 ８ 受熱開先面 ９ ストッパ α 縮径部の肉厚 β パイプ材の板厚 γ ヨーク縮径部の外径 δ パイプ材の内径 λ 開先間隔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 樋野 治道 静岡県庵原郡蒲原町蒲原１丁目34番１号 株式会社日軽技研内
Claims (5)
- 【請求項１】 アルミ製ヨークの一端に形成されたパイ
プ状の縮径部の外側にアルミ製パイプ材を圧入し、該パ
イプ材の圧入先端を縮径部の立上部から所定距離離間さ
せて開先部を形成し、該開先部を肉盛溶接してなるアル
ミプロペラシャフトにおいて、上記開先部を構成する縮
径部の立上部を斜めにカットして受熱開先面を形成し、
且つ縮径部の肉厚をパイプ材の板厚の約２〜３倍とし、
その上で開先部を肉盛溶接したアルミプロペラシャフ
ト。 - 【請求項２】 上記ヨークの縮径部の外側にパイプ材を
圧入するに際して、その締め代を約 0.35mm 以下とした
請求項１記載のアルミプロペラシャフト。 - 【請求項３】 上記パイプ材の圧入先端とヨークの受熱
開先面の根元との開先間隔を約2.5mm とした請求項１記
載のアルミプロペラシャフト。 - 【請求項４】 上記ヨークの縮径部に、パイプ材の圧入
先端が当接するストッパを設けた請求項１記載のアルミ
プロペラシャフト。 - 【請求項５】 アルミ製ヨークの一端に形成されたパイ
プ状の縮径部の外側にアルミ製パイプ材を圧入し、該パ
イプ材の圧入先端を縮径部の立上部から所定距離離間さ
せて開先部を形成し、該開先部を肉盛溶接してなるアル
ミプロペラシャフトにおいて、上記開先部を構成する縮
径部の立上部を斜めにカットして受熱開先面を形成し、
上記縮径部の肉厚をパイプ材の板厚の約２〜３倍とし、
上記ヨークの縮径部の外側にパイプ材を圧入するに際し
てその締め代を約 0.35mm 以下とし、上記ヨークの縮径
部にパイプ材の圧入先端が当接するストッパを設けて開
先間隔を約2.5mm とし、その上で開先部を肉盛溶接した
アルミプロペラシャフト。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17248594A JP3181176B2 (ja) | 1994-04-28 | 1994-07-25 | アルミプロペラシャフト |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9166894 | 1994-04-28 | ||
| JP6-91668 | 1994-04-28 | ||
| JP17248594A JP3181176B2 (ja) | 1994-04-28 | 1994-07-25 | アルミプロペラシャフト |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0810951A true JPH0810951A (ja) | 1996-01-16 |
| JP3181176B2 JP3181176B2 (ja) | 2001-07-03 |
Family
ID=26433115
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17248594A Expired - Fee Related JP3181176B2 (ja) | 1994-04-28 | 1994-07-25 | アルミプロペラシャフト |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3181176B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014046828A (ja) * | 2012-08-31 | 2014-03-17 | Hino Motors Ltd | プロペラシャフトの製造方法及びプロペラシャフト |
-
1994
- 1994-07-25 JP JP17248594A patent/JP3181176B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014046828A (ja) * | 2012-08-31 | 2014-03-17 | Hino Motors Ltd | プロペラシャフトの製造方法及びプロペラシャフト |
| US10132361B2 (en) | 2012-08-31 | 2018-11-20 | Hino Motors, Ltd. | Method for manufacturing propeller shaft |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3181176B2 (ja) | 2001-07-03 |
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |