JPH08109073A - 薄板状耐火物の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 厚みが0.4 〜３mm以下の薄板状の成形体１
を、セラミック製の２枚の支持板体２で挟持して焼成を
行うことにより薄板状耐火物を製造する際に、各支持板
体２の成形体１と接触する表面に、幅が１mm〜1.5 mm、
深さが0.5 〜１mmの溝３を、５〜15mmのピッチでもって
形成したものを使用して焼成を行う方法である。 【効果】 薄板状の成形体を、表面に所定寸法の溝が所
定のピッチでもってそれぞれ複数個形成された２枚の支
持板体２で挟持して焼成を行うようにしたので、焼成さ
れた薄板状耐火物に、変形、クラックなどが生じるのを
防止することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、環境装置、例えば焼却
炉または灰溶融炉における煙道の内面などを補修するた
めのライニングとして使用される薄板状耐火物の製造方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】この種の薄板状耐火物は、薄板状に成形
された成形体を焼成することにより製造されており、従
来、この成形体は、平板状の支持板（セッターともい
う）上に、直接、載置されて焼成が行われていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来の
製造方法によると、薄板状の成形体を支持板上に載置し
て焼成すると、成形体の下面は支持板に接触している
が、その上面は、大気中に開放された状態であるため、
昇温時における成形体での伝熱状態が不均一になり易
く、例えば成形体の厚みが３mm以下である場合には、耐
火物に反りなどの変形、クラックなどが発生してしま
い、良質な製品が得られないという問題があった。

【０００４】そこで、本発明は上記問題を解消し得る薄
板状耐火物の製造方法を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明の薄板状耐火物の製造方法は、厚みが0.4 〜
３mm以下の薄板状の成形体を、セラミック製の２枚の支
持板体で挟持して焼成を行うことにより薄板状耐火物を
製造する際に、上記各支持板体の成形体と接触する表面
に、幅が１mm〜1.5 mm、深さが0.5 〜１mmの溝を、５〜
15mmのピッチでもって形成したものを使用して焼成を行
う製造方法である。

【０００６】

【作用】上記の製造方法によると、薄板状の成形体を、
その表面に所定寸法の溝が所定のピッチでもって複数個
形成された２枚の支持板体で挟持して焼成を行うため、
成形体の表裏面を全体に亘って均一に加熱し得るととも
に、成形体から放出されるバインダーの除去を十分に行
うことができる。

【０００７】したがって、焼成された薄板状耐火物に、
変形、クラックなどが生じるのを防止することができ
る。

【０００８】

【実施例】以下、本発明の薄板状耐火物の製造方法の一
実施例を図１および図２に基づき説明する。

【０００９】まず、薄板状耐火物の焼成前の成形体につ
いて説明する。本実施例に使用される薄板状耐火物の成
形体は、粒径が0.1 μm，0.6 μm，10μm, 100 μm の
４種類のアルミナ原料を25重量％づつ配合し、またバイ
ンダーとして、ポリビニールアルコール（ＰＶＡ）を３
重量％添加し、そしてミキサーで１時間混合を行い、さ
らにこれを、矩形状の木枠（例えば、縦×横の寸法が、
80×80mm）に押し込み、所定厚さ（0.4 〜3.0 mm）の薄
板状の成形体とした。

【００１０】そして、図１および図２に示すように、こ
の薄板状の成形体１を、２枚のセラミック製の支持板体
２で挟持させた状態で、所定時間焼成が行われる。ここ
で、上記支持板体２について詳しく説明すると、各支持
板体２の成形体１に接触する表面に、所定幅、所定深さ
で、かつ所定ピッチでもって、複数個の溝３が複数個形
成されている。

【００１１】この溝３の寸法は、幅（Ｗ）が１mm〜1.5
mmの範囲で、深さ（Ｄ）が0.5 〜１mmの範囲で、かつピ
ッチ（Ｐ）が５〜15mmの範囲でもって設けられる。そし
て、この２枚の支持板体２で、上記成形体１の表裏面を
挟持させた後、大気中で、２時間の焼成が行われる。

【００１２】厚みが1.0 mm，2.0 mmおよび3.0 mmの３種
類の成形体１を使用し、そして支持板体２に形成された
溝３の寸法およびピッチを種々変化させた場合の焼成結
果を、下記の［表１］に示す。

【００１３】

【表１】

【００１４】［表１］から分かるように、試料番号が１
〜１８については、成形体の厚みが3.0 mmの場合を示し
ており、その内、１〜５、１４および１５については、
溝の寸法が、上述した範囲内の場合であり、焼成された
成形体すなわち薄板状耐火物の品質が良好であった。ま
た、試料番号が６〜１３、および１６〜１８について
は、溝の寸法が、上述した範囲外の場合であり、この場
合、薄板状耐火物に変形（例えば、反り）、クラックな
どが発生していた。

【００１５】試料番号が１９〜２４については、成形体
の厚みが2.0 mmの場合を示しており、その内、１９〜２
２については、溝の寸法が、上述した範囲内の場合であ
り、焼成された成形体すなわち薄板状耐火物の品質が良
好であった。また、試料番号が２３および２４について
は、溝の寸法が、上述した範囲外であり、この場合、薄
板状耐火物に変形およびクラックが発生していた。

【００１６】さらに、試料番号が２５〜２７について
は、成形体の厚みが1.0 mmの場合を示しており、これら
については、溝の寸法が、上述した範囲内の場合であ
り、焼成された成形体すなわち薄板状耐火物の品質が良
好であった。

【００１７】なお、上記のように、各支持板体２の表面
に溝３を形成したのは、焼成時に、成形体１に含まれて
いるバインダーが加熱により発生した気体を外部にスム
ースに逃がすためである。

【００１８】ここで、溝３の寸法を、上述した範囲、す
なわち幅が１mm〜1.5 mmの範囲、深さが0.5 〜１mmの範
囲、およびピッチが５〜15mmの範囲とした理由について
説明する。

【００１９】溝の幅が１mm未満であれば、十分なバイン
ダー（ガス分）の除去効果が得られず、また1.5 mmを超
えると、焼成時に成形体に変形が生じてしまう。溝の深
さが0.5 mm未満であれば、やはり十分なバインダーの除
去効果が得られず、また1.0mmを超えると、支持板体２
の厚みが大きくなって成形体１に悪影響を及ぼしてしま
う。溝の配置ピッチが15mmを超えると、やはり十分なバ
インダーの除去効果が得られず、また５mm未満である
と、焼成時に成形体に変形が発生し、例えば波板形状と
なり、平滑な面が得られない。

【００２０】なお、成形体１の厚みについては、［表
１］において、その下限を1.0 mmの場合しか示していな
いが、実験では、0.4 mmまでが製品として使用し得るも
のであった。0.4 mmより薄くなると、支持板体を使用し
たとしても、焼成後の薄板状耐火物にクラックが発生し
たり、波を打った状態になってしまう。

【００２１】ところで、上記実施例においては、両支持
板体２の表面に形成される溝３の方向および形成位置を
同一方向および同一位置となるように図示したが、必ず
しも、同一方向および同一位置でなくてもよい。例え
ば、両方の溝を互いに異なる位置に設けてもよく、また
両方の溝を互いに交差するように形成してもよく、さら
に各支持板体の表面に構成される溝３自体を、十字状に
設けるようにしてもよい。

【００２２】このように、薄板状の成形体を、その表面
に所定寸法の溝が所定のピッチでもって複数個形成され
た２枚の支持板体で挟持して焼成を行うようにしたの
で、成形体の表裏面を全体に亘って均一に加熱し得ると
ともに、成形体から放出されるバインダーの除去を十分
に行うことがてき、したがって焼成された薄板状耐火物
に、変形、クラックなどが生じるのを防止することがで
きる。

【００２３】

【発明の効果】以上のように本発明の薄板状耐火物の製
造方法によると、薄板状の成形体を、表面に所定寸法の
溝が所定のピッチでもってそれぞれ複数個形成された２
枚の支持板体２で挟持して焼成を行うようにしたので、
焼成された薄板状耐火物に、変形、クラックなどが生じ
るのを防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例における薄板状耐火物の製造
方法を説明する側面図である。

【図２】同実施例における薄板状耐火物の製造方法を説
明する斜視図である。

【符号の説明】

１ 成形体 ２ 支持板体 ３ 溝

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】厚みが0.4 〜３mm以下の薄板状の成形体
   を、セラミック製の２枚の支持板体で挟持して焼成を行
   うことにより薄板状耐火物を製造する際に、上記各支持
   板体の成形体と接触する表面に、幅が１mm〜1.5 mm、深
   さが0.5 〜１mmの溝を、５〜15mmのピッチでもって形成
   したものを使用して焼成を行う薄板状耐火物の製造方
   法。