JPH0797629A - 一方向性電磁鋼板又は鋼帯の製造方法 - Google Patents
一方向性電磁鋼板又は鋼帯の製造方法Info
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- JPH0797629A JPH0797629A JP4146769A JP14676992A JPH0797629A JP H0797629 A JPH0797629 A JP H0797629A JP 4146769 A JP4146769 A JP 4146769A JP 14676992 A JP14676992 A JP 14676992A JP H0797629 A JPH0797629 A JP H0797629A
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- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1266—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest between cold rolling steps
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
- B21B1/28—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by cold-rolling, e.g. Steckel cold mill
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 一方向性電磁鋼板の鉄損値及び励磁特性を改
良し、分散を少なくする。 【構成】 ２．０〜４．０％Ｓｉ，０．０２〜０．１０
％Ｃ，０．０２〜０．１５％Ｍｎ，０．００８〜０．０
８％Ｓ及び／又はＳｅ、最大０．００５％Ａｌ、最大
０．３％Ｃｕを含有するスラブを熱間圧延し、続いて熱
間圧延鋼帯を少なくとも二つの冷間圧延段階で圧延し、
鋼帯を８００〜１１００℃で３０〜６００秒最終冷間圧
延段階の前で中間焼鈍しそして最終冷間圧延段階前に加
速冷却を行い、最終厚みに冷間圧延された鋼帯の脱炭を
伴う湿潤雰囲気で再結晶焼鈍を行い、鋼板表面に分離剤
を塗布しそして最終高温焼鈍を行う、０．１〜０．５ｍ
ｍの一方向性電磁鋼板又は鋼帯の製造方法において、中
間焼鈍温度からの冷却を５０Ｋ／ｓｅｃより高い速度で
行い、その直後あるいは最大３か月以内に厚みで４０〜
８０％での減面を伴う最終冷間圧延段階前に３００〜７
００℃の温度範囲で少なくとも３０秒調質焼鈍を行う。
良し、分散を少なくする。 【構成】 ２．０〜４．０％Ｓｉ，０．０２〜０．１０
％Ｃ，０．０２〜０．１５％Ｍｎ，０．００８〜０．０
８％Ｓ及び／又はＳｅ、最大０．００５％Ａｌ、最大
０．３％Ｃｕを含有するスラブを熱間圧延し、続いて熱
間圧延鋼帯を少なくとも二つの冷間圧延段階で圧延し、
鋼帯を８００〜１１００℃で３０〜６００秒最終冷間圧
延段階の前で中間焼鈍しそして最終冷間圧延段階前に加
速冷却を行い、最終厚みに冷間圧延された鋼帯の脱炭を
伴う湿潤雰囲気で再結晶焼鈍を行い、鋼板表面に分離剤
を塗布しそして最終高温焼鈍を行う、０．１〜０．５ｍ
ｍの一方向性電磁鋼板又は鋼帯の製造方法において、中
間焼鈍温度からの冷却を５０Ｋ／ｓｅｃより高い速度で
行い、その直後あるいは最大３か月以内に厚みで４０〜
８０％での減面を伴う最終冷間圧延段階前に３００〜７
００℃の温度範囲で少なくとも３０秒調質焼鈍を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は一方向性電磁鋼板又は鋼
帯の製造方法に関するものである。
帯の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一方向性電磁鋼板又は鋼帯に関する欧州
特許０ ０４７ １２９号にて公知の方法によると、最
終板厚が０．１５から０．２５ｍｍの範囲の鋼板又は鋼
帯を少なくとも２段階の冷間圧延段階と、最終冷間圧延
段階の前の中間焼鈍とにより製造し、中間焼鈍を８５０
ないし１１００℃の範囲の温度で少なくとも３０秒、長
くとも１５分行っている。次に、鋼帯を中間焼鈍温度か
ら７００から２００℃の温度範囲に少なくとも２．５Ｋ
／ｓｅｃの速度で冷却し、そして以降一切調質焼鈍処理
を行うことなく最終板厚まで最終冷間圧延段階で圧延す
る。この最終冷間圧延段階の最終圧延パスでは鋼帯温度
を５０ないし４００℃の温度範囲に調節することができ
る。
特許０ ０４７ １２９号にて公知の方法によると、最
終板厚が０．１５から０．２５ｍｍの範囲の鋼板又は鋼
帯を少なくとも２段階の冷間圧延段階と、最終冷間圧延
段階の前の中間焼鈍とにより製造し、中間焼鈍を８５０
ないし１１００℃の範囲の温度で少なくとも３０秒、長
くとも１５分行っている。次に、鋼帯を中間焼鈍温度か
ら７００から２００℃の温度範囲に少なくとも２．５Ｋ
／ｓｅｃの速度で冷却し、そして以降一切調質焼鈍処理
を行うことなく最終板厚まで最終冷間圧延段階で圧延す
る。この最終冷間圧延段階の最終圧延パスでは鋼帯温度
を５０ないし４００℃の温度範囲に調節することができ
る。
【０００３】欧州特許０ １０１ ３２１号に開示され
た方法は、少なくとも２段階の冷間圧延段階と、最終冷
間圧延段階の前の中間焼鈍とによる点では同様ではある
が、最終冷間圧延段階の前の中間焼鈍を行わない一方向
性電磁鋼板又は鋼帯を製造する方法であり、中間焼鈍温
度からの鋼帯の冷却速度として５Ｋ／ｓｅｃの最低速度
が提案されている。この方法で、９００から５００℃の
温度範囲の中間焼鈍に続いて鋼帯を冷却する好ましい冷
却速度は約２０ないし３５Ｋ／ｓｅｃである。この方法
が特長とする構成は好ましくは約２０ないし３５Ｋ／ｓ
ｅｃの速度で中間焼鈍温度に鋼帯を加熱することであ
る。
た方法は、少なくとも２段階の冷間圧延段階と、最終冷
間圧延段階の前の中間焼鈍とによる点では同様ではある
が、最終冷間圧延段階の前の中間焼鈍を行わない一方向
性電磁鋼板又は鋼帯を製造する方法であり、中間焼鈍温
度からの鋼帯の冷却速度として５Ｋ／ｓｅｃの最低速度
が提案されている。この方法で、９００から５００℃の
温度範囲の中間焼鈍に続いて鋼帯を冷却する好ましい冷
却速度は約２０ないし３５Ｋ／ｓｅｃである。この方法
が特長とする構成は好ましくは約２０ないし３５Ｋ／ｓ
ｅｃの速度で中間焼鈍温度に鋼帯を加熱することであ
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記二つの方法で公知
の中間焼鈍からの鋼帯の冷却速度として２．５Ｋないし
約４０Ｋ／ｓｅｃの速度で一方向性電磁鋼板又は鋼帯を
製造すると、例えば鉄損などの磁気特性値が著しく変動
する。この理由は、例えば製鋼／溶鋼の組成、熱間圧
延、場合により熱延板焼鈍、中間焼鈍を伴う冷間圧延、
脱炭焼鈍及び高温焼鈍などの工程各段階の許容度によ
る。
の中間焼鈍からの鋼帯の冷却速度として２．５Ｋないし
約４０Ｋ／ｓｅｃの速度で一方向性電磁鋼板又は鋼帯を
製造すると、例えば鉄損などの磁気特性値が著しく変動
する。この理由は、例えば製鋼／溶鋼の組成、熱間圧
延、場合により熱延板焼鈍、中間焼鈍を伴う冷間圧延、
脱炭焼鈍及び高温焼鈍などの工程各段階の許容度によ
る。
【０００５】本発明の目的は、上記従来方法を改良する
ことによって一方向性電磁鋼板又は鋼帯の磁気特性、特
に励磁及び鉄損がより好ましい値に達しまた値の統計的
分散がより小さくなるようにすることである。
ことによって一方向性電磁鋼板又は鋼帯の磁気特性、特
に励磁及び鉄損がより好ましい値に達しまた値の統計的
分散がより小さくなるようにすることである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この目的は本発明による
と以下の方法により達成される。 ２．０ から４．０ ％Ｓｉ ０．０２ から０．１０ ％Ｃ ０．０２ から０．１５ ％Ｍｎ ０．００８から０．０８ ％Ｓ及び／又はＳｅ 最大 ０．００５％Ａｌ 最大 ０．３ ％Ｃｕ を含有し、残部鉄と不可避的不純物と何らかの粒界偏析
元素を含有するスラブを熱間圧延する。熱間圧延鋼帯を
９００ないし１１００℃の範囲の温度で６０ない６００
秒焼鈍することができる。続いて熱間圧延鋼帯を中間焼
鈍を伴う少なくとも二つの冷間圧延段階で圧延し、鋼帯
を８００ないし１１００℃の範囲の温度で３０ない６０
０秒最終冷間圧延段階の前で中間焼鈍し、また厚みで４
０ないし８０％での減面を伴う最終冷間圧延段階の最終
冷間圧延段階前に調質焼鈍処理を行う。最終冷間圧延段
階の冷間圧延パス前及び／又は中に鋼帯の温度を５０な
いし４００℃に調節することが好ましい。
と以下の方法により達成される。 ２．０ から４．０ ％Ｓｉ ０．０２ から０．１０ ％Ｃ ０．０２ から０．１５ ％Ｍｎ ０．００８から０．０８ ％Ｓ及び／又はＳｅ 最大 ０．００５％Ａｌ 最大 ０．３ ％Ｃｕ を含有し、残部鉄と不可避的不純物と何らかの粒界偏析
元素を含有するスラブを熱間圧延する。熱間圧延鋼帯を
９００ないし１１００℃の範囲の温度で６０ない６００
秒焼鈍することができる。続いて熱間圧延鋼帯を中間焼
鈍を伴う少なくとも二つの冷間圧延段階で圧延し、鋼帯
を８００ないし１１００℃の範囲の温度で３０ない６０
０秒最終冷間圧延段階の前で中間焼鈍し、また厚みで４
０ないし８０％での減面を伴う最終冷間圧延段階の最終
冷間圧延段階前に調質焼鈍処理を行う。最終冷間圧延段
階の冷間圧延パス前及び／又は中に鋼帯の温度を５０な
いし４００℃に調節することが好ましい。
【０００７】最終厚みに圧延された鋼帯に次に湿潤雰囲
気中で脱炭を伴う再結晶焼鈍を施す。次に好ましくはＭ
ｇＯを含有する分離剤を鋼帯の表面に塗布した後に最終
高温焼鈍を行う。
気中で脱炭を伴う再結晶焼鈍を施す。次に好ましくはＭ
ｇＯを含有する分離剤を鋼帯の表面に塗布した後に最終
高温焼鈍を行う。
【０００８】本発明の本質的特徴は、中間厚さに冷間圧
延された鋼帯を、中間焼鈍後に中間焼鈍温度から５０Ｋ
／ｓｅｃを越え、好ましくは１００と３００Ｋ／ｓｅｃ
の速度で加速冷却すること、及び最大３か月後に、最終
焼鈍段階の前に３００ないし７００℃の温度範囲で少な
くとも３０秒調質焼鈍することにある。１５分を越える
焼鈍は経済的でないであろう。加速冷却は水のスプレー
で行ってもよい。本発明の方法は鉄損の平均値を減少さ
せる。
延された鋼帯を、中間焼鈍後に中間焼鈍温度から５０Ｋ
／ｓｅｃを越え、好ましくは１００と３００Ｋ／ｓｅｃ
の速度で加速冷却すること、及び最大３か月後に、最終
焼鈍段階の前に３００ないし７００℃の温度範囲で少な
くとも３０秒調質焼鈍することにある。１５分を越える
焼鈍は経済的でないであろう。加速冷却は水のスプレー
で行ってもよい。本発明の方法は鉄損の平均値を減少さ
せる。
【０００９】図１ないし３より最大分布がシフトしてい
ることより本発明の方法を適用すると鉄損が約５％改善
されることが明らかである。同時に得られた磁気特性が
平均化され、分散が少なくなっている。
ることより本発明の方法を適用すると鉄損が約５％改善
されることが明らかである。同時に得られた磁気特性が
平均化され、分散が少なくなっている。
【００１０】本発明により中間焼鈍での冷却速度を高く
し続いて調質焼鈍処理を行うように改められた中間焼鈍
は、公知の従来法では鉄損値がかなり悪い鋼帯の場合に
顕著な効果をもつことが図４より明らかである。公知の
方法では鉄損値が悪い鋼帯に本発明の方法を適用すると
再磁化鉄損値の最大減少が達成される。
し続いて調質焼鈍処理を行うように改められた中間焼鈍
は、公知の従来法では鉄損値がかなり悪い鋼帯の場合に
顕著な効果をもつことが図４より明らかである。公知の
方法では鉄損値が悪い鋼帯に本発明の方法を適用すると
再磁化鉄損値の最大減少が達成される。
【００１１】図４の横軸には従来製法による鉄損値Ｐ
１．７／５０をプロットしてある。縦軸には、同じ鋼帯
を最終冷間圧延段階前に本発明の方法により処理した時
に起こる鉄損値の減少（＝品質改良）をプロットしてあ
る。図４は図３と同じデータ材料に基づいている。
１．７／５０をプロットしてある。縦軸には、同じ鋼帯
を最終冷間圧延段階前に本発明の方法により処理した時
に起こる鉄損値の減少（＝品質改良）をプロットしてあ
る。図４は図３と同じデータ材料に基づいている。
【００１２】中間焼鈍温度から鋼帯をできるだけ速やか
に調質焼鈍温度と等しい温度あるいはこれより若干低い
温度まで冷却し、続いて直ちに調質焼鈍処理を行うよう
に各段階を直接前後して行うことによっても同じ効果が
認められる。いずれの場合にも重要な特徴は中間焼鈍か
らの急冷と、続いて最終冷間圧延段階前に追加して行う
調質焼鈍処理との組み合わせである。調質焼鈍温度は３
００ないし７００℃の範囲、好ましくは４５０ないし６
５０℃の範囲である。
に調質焼鈍温度と等しい温度あるいはこれより若干低い
温度まで冷却し、続いて直ちに調質焼鈍処理を行うよう
に各段階を直接前後して行うことによっても同じ効果が
認められる。いずれの場合にも重要な特徴は中間焼鈍か
らの急冷と、続いて最終冷間圧延段階前に追加して行う
調質焼鈍処理との組み合わせである。調質焼鈍温度は３
００ないし７００℃の範囲、好ましくは４５０ないし６
５０℃の範囲である。
【００１３】表１に示された本発明方法により製造され
た一方向性電磁鋼板（１．１），（２．１）及び（３．
１）と公知の従来法により製造された電磁鋼板（１．
０），（２．０）及び（３．０）を比較し、本発明の実
施態様を参照することにより、本発明方法による品質改
善効果が明らかとなる。
た一方向性電磁鋼板（１．１），（２．１）及び（３．
１）と公知の従来法により製造された電磁鋼板（１．
０），（２．０）及び（３．０）を比較し、本発明の実
施態様を参照することにより、本発明方法による品質改
善効果が明らかとなる。
【００１４】 表１ 本発明及び公知の従来法により製造された、実施例（１．０）ないし（３．１ ）による厚さが０．３０ｍｍ，０．２７ｍｍ及び０．２３ｍｍの一方向性電磁鋼 板の磁気特性 中間焼鈍 板厚 磁気的性質 発明 従来法 No. １段階 冷却 冷却 ２段階 保持温度 速度 保持温度 P1.7 Ｂ8 ℃ K ／sec ℃ mm W ／kg T 1020 水 110 600 0.30 1.16 1.87 X 1.1 980 空気 20 − 0.30 1.22 1.83 X 1.0 1020 水 120 600 0.27 1.08 1.87 X 2.1 980 空気 20 − 0.27 1.19 1.84 X 2.0 1020 水 130 600 0.23 1.00 1.87 X 3.1 980 空気 22 − 0.23 1.06 1.85 X 3.0
【００１５】（１．０）先ず、３．１９％Ｓｉ，０．０
３１％Ｃ，０．０６１％Ｍｎ，０．０２１％Ｓ，０．０
６％Ｃｕ，０．００２％未満Ａｌ，０．００５％未満Ｎ
を含有し、残部がＦｅの連続鋳造スラブから最終厚みが
２．０ｍｍの熱延板をまず製造し、次に熱延板を乾燥水
素／窒素雰囲気（約５％Ｈ2 ＋９５％Ｎ2 ）中で１０３
０℃で１５０秒焼鈍した。続いて、静止空気中で４０秒
間ゆっくり冷却し、続いてスプレー水により急速に冷却
した。表面酸洗の後に、０．６５ｍｍの中間厚さまで第
１次冷間圧延を行った。続いて、同様に乾燥水素／窒素
雰囲気（約５％Ｈ2 ＋９５％Ｎ2 ）中で９８０℃で１８
０秒通常の中間焼鈍を行った。静止空気中で２０Ｋ／ｓ
ｅｃの冷却速度で中間焼鈍温度から室温まで冷却を行っ
た。０．３０ｍｍの最終板厚までの第２次冷間圧延後に
湿潤水素／窒素雰囲気（約２０％Ｈ2 ＋８０％Ｎ2 、露
点３５℃超）中で８４℃で１２０秒脱炭焼鈍を行った。
ＭｇＯの分離層を塗布した後に乾燥、１００％水素雰囲
気中で高温焼鈍を行った。続いて、約２０Ｋ／ｈの速度
で１２００℃まで冷間圧延板を加熱し、２時間保持し、
次に徐冷した（応力なし）。磁気的値はＰ１．７／５０
＝１．２２Ｗ／ｋｇ及び励磁特性Ｂ８＝１．８３Ｔであ
ると定められた。
３１％Ｃ，０．０６１％Ｍｎ，０．０２１％Ｓ，０．０
６％Ｃｕ，０．００２％未満Ａｌ，０．００５％未満Ｎ
を含有し、残部がＦｅの連続鋳造スラブから最終厚みが
２．０ｍｍの熱延板をまず製造し、次に熱延板を乾燥水
素／窒素雰囲気（約５％Ｈ2 ＋９５％Ｎ2 ）中で１０３
０℃で１５０秒焼鈍した。続いて、静止空気中で４０秒
間ゆっくり冷却し、続いてスプレー水により急速に冷却
した。表面酸洗の後に、０．６５ｍｍの中間厚さまで第
１次冷間圧延を行った。続いて、同様に乾燥水素／窒素
雰囲気（約５％Ｈ2 ＋９５％Ｎ2 ）中で９８０℃で１８
０秒通常の中間焼鈍を行った。静止空気中で２０Ｋ／ｓ
ｅｃの冷却速度で中間焼鈍温度から室温まで冷却を行っ
た。０．３０ｍｍの最終板厚までの第２次冷間圧延後に
湿潤水素／窒素雰囲気（約２０％Ｈ2 ＋８０％Ｎ2 、露
点３５℃超）中で８４℃で１２０秒脱炭焼鈍を行った。
ＭｇＯの分離層を塗布した後に乾燥、１００％水素雰囲
気中で高温焼鈍を行った。続いて、約２０Ｋ／ｈの速度
で１２００℃まで冷間圧延板を加熱し、２時間保持し、
次に徐冷した（応力なし）。磁気的値はＰ１．７／５０
＝１．２２Ｗ／ｋｇ及び励磁特性Ｂ８＝１．８３Ｔであ
ると定められた。
【００１６】（１．１）上記（１．０）にて使用した熱
延鋼帯とは別の鋼帯を、中間焼鈍後に本発明に係る加速
冷却と続く調質焼鈍処理を行った他は同様に処理した。
中間焼鈍は乾燥水素／窒素雰囲気（約５％Ｈ2 ＋９５％
Ｎ2 ）中で１０２０℃で同様に１８０秒行った。続いて
中間焼鈍温度から室温への冷却は１１０Ｋ／ｓｅｃの速
度でスプレー水を用いて行った。続いて本発明に係る調
質焼鈍を６００℃で空気中で約３００秒行った。加熱及
び冷却速度は約１０Ｋ／ｓｅｃであった。この方法で得
られた磁気特性値は、Ｐ１．７／５０＝１．１６Ｗ／ｋ
ｇ及び励磁特性Ｂ８＝１．８７Ｔであった。
延鋼帯とは別の鋼帯を、中間焼鈍後に本発明に係る加速
冷却と続く調質焼鈍処理を行った他は同様に処理した。
中間焼鈍は乾燥水素／窒素雰囲気（約５％Ｈ2 ＋９５％
Ｎ2 ）中で１０２０℃で同様に１８０秒行った。続いて
中間焼鈍温度から室温への冷却は１１０Ｋ／ｓｅｃの速
度でスプレー水を用いて行った。続いて本発明に係る調
質焼鈍を６００℃で空気中で約３００秒行った。加熱及
び冷却速度は約１０Ｋ／ｓｅｃであった。この方法で得
られた磁気特性値は、Ｐ１．７／５０＝１．１６Ｗ／ｋ
ｇ及び励磁特性Ｂ８＝１．８７Ｔであった。
【００１７】（２．０）３．１６％Ｓｉ，０．０３２％
Ｃ，０．０６０％Ｍｎ，０．０２０％Ｓ，０．０５５％
Ｃｕ，０．００２％未満Ａｌ，０．００５％未満Ｎを含
有し、残部がＦｅの連続鋳造スラブから最終厚みが２．
０ｍｍの熱延板をまず製造し、熱間圧延後に、０．６５
ｍｍの中間厚さまでの冷間圧延し、中間焼鈍及び室温ま
での冷却を実施例（１．０）のように行った。板厚０．
２７ｍｍまでの冷間圧延後に、脱炭焼鈍、分離剤の塗布
及び高温焼鈍を実施例（１．０）のように行った。この
方法で得られた磁気特性値は、Ｐ１．７／５０＝１．１
９Ｗ／ｋｇ及び励磁特性Ｂ８＝１．８４Ｔであった。
Ｃ，０．０６０％Ｍｎ，０．０２０％Ｓ，０．０５５％
Ｃｕ，０．００２％未満Ａｌ，０．００５％未満Ｎを含
有し、残部がＦｅの連続鋳造スラブから最終厚みが２．
０ｍｍの熱延板をまず製造し、熱間圧延後に、０．６５
ｍｍの中間厚さまでの冷間圧延し、中間焼鈍及び室温ま
での冷却を実施例（１．０）のように行った。板厚０．
２７ｍｍまでの冷間圧延後に、脱炭焼鈍、分離剤の塗布
及び高温焼鈍を実施例（１．０）のように行った。この
方法で得られた磁気特性値は、Ｐ１．７／５０＝１．１
９Ｗ／ｋｇ及び励磁特性Ｂ８＝１．８４Ｔであった。
【００１８】（２．１）実施例（２．０）の熱延板を、
最終冷間圧延の前に本発明方法を実施した他は、同様に
処理した。中間焼鈍は１０２０℃で、乾燥水素／窒素雰
囲気中で同様に１８０秒行った。続いて中間焼鈍温度か
ら室温への冷却は１２０Ｋ／ｓｅｃの速度でスプレー水
を用いて行った。続いて鋼帯を６００℃に１０Ｋ／ｓｅ
ｃで空気中で加熱し、この温度に約２００秒保持し同じ
速度で冷却した。この方法で得られた磁気特性値は、鉄
損値Ｐ１．７／５０＝１．０８Ｗ／ｋｇ及び励磁特性Ｂ
８＝１．８７Ｔの改善値が得られた。
最終冷間圧延の前に本発明方法を実施した他は、同様に
処理した。中間焼鈍は１０２０℃で、乾燥水素／窒素雰
囲気中で同様に１８０秒行った。続いて中間焼鈍温度か
ら室温への冷却は１２０Ｋ／ｓｅｃの速度でスプレー水
を用いて行った。続いて鋼帯を６００℃に１０Ｋ／ｓｅ
ｃで空気中で加熱し、この温度に約２００秒保持し同じ
速度で冷却した。この方法で得られた磁気特性値は、鉄
損値Ｐ１．７／５０＝１．０８Ｗ／ｋｇ及び励磁特性Ｂ
８＝１．８７Ｔの改善値が得られた。
【００１９】（３．０）３．２３％Ｓｉ，０．０３０％
Ｃ，０．０６２％Ｍｎ，０．０２０％Ｓ，０．０６２％
Ｃｕ，０．００２％未満Ａｌ，０．００５％未満Ｎを含
有し、残部がＦｅの連続鋳造スラブから最終厚みが２．
０ｍｍの熱延板をまず製造し、熱延板焼鈍、０．６５ｍ
ｍの中間厚さまでの冷間圧延及び中間焼鈍を実施例
（１．０），（２．０）のように行い、そして室温まで
の冷却を２２Ｋ／ｓｅｃの速度で行った。次に最終板厚
０．２３ｍｍまで冷間圧延した。脱炭焼鈍、ＭｇＯ（分
離剤）の塗布及びこれに続く高温焼鈍を再び実施例
（１．０）及び（２．０）のように行った。この方法で
得られた磁気特性値は、Ｐ１．７／５０＝１．０６Ｗ／
ｋｇ及び励磁特性Ｂ８＝１．８５Ｔであった。
Ｃ，０．０６２％Ｍｎ，０．０２０％Ｓ，０．０６２％
Ｃｕ，０．００２％未満Ａｌ，０．００５％未満Ｎを含
有し、残部がＦｅの連続鋳造スラブから最終厚みが２．
０ｍｍの熱延板をまず製造し、熱延板焼鈍、０．６５ｍ
ｍの中間厚さまでの冷間圧延及び中間焼鈍を実施例
（１．０），（２．０）のように行い、そして室温まで
の冷却を２２Ｋ／ｓｅｃの速度で行った。次に最終板厚
０．２３ｍｍまで冷間圧延した。脱炭焼鈍、ＭｇＯ（分
離剤）の塗布及びこれに続く高温焼鈍を再び実施例
（１．０）及び（２．０）のように行った。この方法で
得られた磁気特性値は、Ｐ１．７／５０＝１．０６Ｗ／
ｋｇ及び励磁特性Ｂ８＝１．８５Ｔであった。
【００２０】（３．１）実施例（３．０）により先ず鋼
帯を熱間圧延し、次に焼鈍しそして次に０．６５ｍｍの
中間厚さに冷間圧延し、これを乾燥水素／窒素雰囲気中
で１０２０℃で１８０秒間焼鈍した。続いて中間焼鈍温
度から室温への冷却は約１３０Ｋ／ｓｅｃの速度でスプ
レー水を用いて行った。続く調質焼鈍処理を再び実施例
（２．１）のように行った。実施例（１．０）により脱
炭焼鈍及び高温焼鈍を行った後、最終板厚０．２３ｍｍ
とした鋼帯について測定した鉄損値はＰ１．７／５０＝
１．００Ｗ／ｋｇであり、励磁特性はＢ８＝１．８７Ｔ
であった。
帯を熱間圧延し、次に焼鈍しそして次に０．６５ｍｍの
中間厚さに冷間圧延し、これを乾燥水素／窒素雰囲気中
で１０２０℃で１８０秒間焼鈍した。続いて中間焼鈍温
度から室温への冷却は約１３０Ｋ／ｓｅｃの速度でスプ
レー水を用いて行った。続く調質焼鈍処理を再び実施例
（２．１）のように行った。実施例（１．０）により脱
炭焼鈍及び高温焼鈍を行った後、最終板厚０．２３ｍｍ
とした鋼帯について測定した鉄損値はＰ１．７／５０＝
１．００Ｗ／ｋｇであり、励磁特性はＢ８＝１．８７Ｔ
であった。
【００２１】表２には、本発明方法により製造された最
終板厚が０．３０ｍｍの別の一方向性電磁鋼板を達成磁
気特性と共に示す。これらは本発明方法で製造されなか
った同じ最終板厚の一方向性電磁鋼板と比較される。
終板厚が０．３０ｍｍの別の一方向性電磁鋼板を達成磁
気特性と共に示す。これらは本発明方法で製造されなか
った同じ最終板厚の一方向性電磁鋼板と比較される。
【００２２】 表２ 中間焼鈍 板厚 磁気的性質 発明 従来法 No. １段階 冷却 冷却 ２段階 保持温度 速度 保持温度 P1.7 Ｂ8 ℃ K ／sec ℃ mm W ／kg T 1020 水 110 200 0.30 1.22 1.83 1 1020 水 110 300 0.30 1.21 1.84 X 1 1020 水 110 400 0.30 1.20 1.85 X 1 1020 水 110 500 0.30 1.17 1.87 X 1 1020 水 110 600 0.30 1.16 1.87 X 1 1020 水 110 700 0.30 1.22 1.84 X 1 1020 水 110 800 0.30 1.25 1.79 1 表２（続き） 中間焼鈍 板厚 磁気的性質 発明 従来法 No. １段階 冷却 冷却 ２段階 保持温度 速度 保持温度 P1.7 Ｂ8 ℃ K ／sec ℃ mm W ／kg T 1020 水 180 600 0.30 1.15 1.88 X 2 1020 空気 35 600 0.30 1.20 1.84 3 1020 空気 20 600 0.30 1.22 1.83 4 1020 空気 10 600 0.30 1.24 1.81 5 1020 空気 9 600 0.30 1.25 1.80 6 980 水 220 − 0.30 1.28 1.79 7 980 水 110 − 0.30 1.26 1.81 8 980 空気 35 − 0.30 1.21 1.83 X 9 980 空気 20 − 0.30 1.22 1.83 X 10 980 空気 10 − 0.30 1.23 1.82 11 980 空気 9 − 0.30 1.24 1.80 12
【００２３】表２の実施例１０，９，８及び７と対応す
る図５をまとめると、冷却速度の値をさらに高めると、
中間焼鈍温度からの加速冷却に続いて本発明の調質焼鈍
処理を行わなければ鉄損値は再び上昇し、劣化すること
がわかる。これと対応して、本発明の事後調質焼鈍処理
を行わなずに高速冷却を行うと、励磁特性がより好まし
くない方向への傾向となることが発見された。
る図５をまとめると、冷却速度の値をさらに高めると、
中間焼鈍温度からの加速冷却に続いて本発明の調質焼鈍
処理を行わなければ鉄損値は再び上昇し、劣化すること
がわかる。これと対応して、本発明の事後調質焼鈍処理
を行わなずに高速冷却を行うと、励磁特性がより好まし
くない方向への傾向となることが発見された。
【００２４】これに対して、本発明により高い冷却速度
とこれに続く３００ないし７００℃の範囲の調質焼鈍処
理とを組み合わせることにより、表２の実施例３，１，
２及び図５に示すように、鉄損値はより低い方向に減少
を続け、より好ましい値となる。これに対応して励磁特
性の測定値はより高い値の方向に増加を続ける。
とこれに続く３００ないし７００℃の範囲の調質焼鈍処
理とを組み合わせることにより、表２の実施例３，１，
２及び図５に示すように、鉄損値はより低い方向に減少
を続け、より好ましい値となる。これに対応して励磁特
性の測定値はより高い値の方向に増加を続ける。
【００２５】表２は本発明による調質焼鈍処理の温度範
囲も示し、これを図６にグラフとして示す。したがっ
て、中間焼鈍温度からの加速冷却を好ましくは１００Ｋ
／ｓｅｃより高い速度でスプレー水で行い、中間厚みに
冷間圧延された鋼帯の調質焼鈍温度を４５０ないし６５
０℃、好ましくは約６００℃とするならば、最も好まし
い鉄損及び励磁特性が達成される。
囲も示し、これを図６にグラフとして示す。したがっ
て、中間焼鈍温度からの加速冷却を好ましくは１００Ｋ
／ｓｅｃより高い速度でスプレー水で行い、中間厚みに
冷間圧延された鋼帯の調質焼鈍温度を４５０ないし６５
０℃、好ましくは約６００℃とするならば、最も好まし
い鉄損及び励磁特性が達成される。
【００２６】
【作用】本発明により中間焼鈍を変更し、続いて加速冷
却及び調質焼鈍処理を行うことにより特許請求の範囲に
記載された組成の一方向性電磁鋼板の集合組織の形成を
従来の中間焼鈍と比べて改善することができる。多数の
微細組織の研究により、本発明により中間焼鈍を変更す
ると炭化物析出が良好になることがわかった。
却及び調質焼鈍処理を行うことにより特許請求の範囲に
記載された組成の一方向性電磁鋼板の集合組織の形成を
従来の中間焼鈍と比べて改善することができる。多数の
微細組織の研究により、本発明により中間焼鈍を変更す
ると炭化物析出が良好になることがわかった。
【００２７】鋼帯の冷間圧延集合組織を、従来法による
処理を先立って行い続いて最終冷間圧延を行った状態後
と、本発明方法における冷間圧延状態とについて調べた
ところ、集合組織の経過はほとんど同じであった。しか
し、脱炭された冷間圧延鋼帯の集合組織を調査したとこ
ろ、高級一方向性電磁鋼板において脱炭冷間圧延鋼帯の
集合組織成分で特に重要な集合組織であるＧｏｓｓ方位
に明らかな差異が認められ、本発明に係る製造方法を実
施したときにこの方位が明瞭に高くなった。
処理を先立って行い続いて最終冷間圧延を行った状態後
と、本発明方法における冷間圧延状態とについて調べた
ところ、集合組織の経過はほとんど同じであった。しか
し、脱炭された冷間圧延鋼帯の集合組織を調査したとこ
ろ、高級一方向性電磁鋼板において脱炭冷間圧延鋼帯の
集合組織成分で特に重要な集合組織であるＧｏｓｓ方位
に明らかな差異が認められ、本発明に係る製造方法を実
施したときにこの方位が明瞭に高くなった。
【００２８】ラッカーレプリカを使用して透過電子顕微
鏡により炭素の析出を従来の中間焼鈍直後と本発明によ
る改良方式の中間焼鈍後について調査した。
鏡により炭素の析出を従来の中間焼鈍直後と本発明によ
る改良方式の中間焼鈍後について調査した。
【００２９】元素分散ＥＤＸ分析（ＳＴＥＭモード）に
より、中間焼鈍の種類にかかわり無く炭化物は粒界にの
み見出された。
より、中間焼鈍の種類にかかわり無く炭化物は粒界にの
み見出された。
【００３０】従来の製造法では粒界炭化物は長さが２０
０ないし１０００ｎｍ（典型的には５００ｎｍ）であ
り、一方本発明により（加速冷却と調質焼鈍処理を伴
う）中間焼鈍後では粒界炭化物は長さが５０ないし２０
０ｎｍ（典型的には１００ｎｍ）である。両場合とも粒
内の析出は、専ら、本発明の処理方法により影響されな
いインヒビター相の粒子のみであった。粒界炭化物の微
細分散及び均一分布は本発明の方法により明らかに高め
られる。
０ないし１０００ｎｍ（典型的には５００ｎｍ）であ
り、一方本発明により（加速冷却と調質焼鈍処理を伴
う）中間焼鈍後では粒界炭化物は長さが５０ないし２０
０ｎｍ（典型的には１００ｎｍ）である。両場合とも粒
内の析出は、専ら、本発明の処理方法により影響されな
いインヒビター相の粒子のみであった。粒界炭化物の微
細分散及び均一分布は本発明の方法により明らかに高め
られる。
【００３１】本発明により提案された形式の中間焼鈍を
行うと、その結果、実質的により微細に分散した炭化物
と結合した炭素が脱炭焼鈍の加熱段階（再結晶より前）
により一層速やかに溶解する。これは、粒界におけるよ
り一層均一な分布により支えられる。
行うと、その結果、実質的により微細に分散した炭化物
と結合した炭素が脱炭焼鈍の加熱段階（再結晶より前）
により一層速やかに溶解する。これは、粒界におけるよ
り一層均一な分布により支えられる。
【００３２】炭化物は冷間圧延工程に影響をしないが、
再結晶方位が鮮明になり、ゴス方位核がより多く作られ
るように再結晶工程に作用するので、これに続く二次再
結晶が改善される。
再結晶方位が鮮明になり、ゴス方位核がより多く作られ
るように再結晶工程に作用するので、これに続く二次再
結晶が改善される。
【００３３】
【発明の効果】本発明により請求されている最終厚みが
０．１ないし０．５ｍｍの一方向性電磁鋼板を製造する
工程の諸段階に加えて、磁気的性質の改善を招く公知の
他の段階を実施することができる。例えば、中間厚みに
冷間圧延された鋼帯を従来法により中間焼鈍する際に鋼
帯を同時に部分的に脱炭すれば、鉄損値はさらに低下す
る。同様に、高温箱焼鈍の加熱段階の途中で数時間続く
追加の保持段階を数段階挿入すると同様に鉄損値が低下
する。これらの追加の段階の組み合わせも公知である。
０．１ないし０．５ｍｍの一方向性電磁鋼板を製造する
工程の諸段階に加えて、磁気的性質の改善を招く公知の
他の段階を実施することができる。例えば、中間厚みに
冷間圧延された鋼帯を従来法により中間焼鈍する際に鋼
帯を同時に部分的に脱炭すれば、鉄損値はさらに低下す
る。同様に、高温箱焼鈍の加熱段階の途中で数時間続く
追加の保持段階を数段階挿入すると同様に鉄損値が低下
する。これらの追加の段階の組み合わせも公知である。
【００３４】これに対して、本発明の工程では、特に一
方向性電磁鋼板の磁気特性の上述の安定を達成するため
には上述のような追加工程は必要ではないことが１４１
の異なる鋼帯の選択によりわかった。鉄損値及び励磁値
の分散を有利に少なくするためには、本発明による方法
では従来の中間焼鈍を行った後に急冷とこれに続く調質
焼鈍処理とを組み合わせることを提案しているが、この
組み合わせで充分である。したがって、本発明方法の本
質的利点は一方向性電磁鋼板の製造において鉄損及び励
磁のような磁気特性を安定化する作用である。
方向性電磁鋼板の磁気特性の上述の安定を達成するため
には上述のような追加工程は必要ではないことが１４１
の異なる鋼帯の選択によりわかった。鉄損値及び励磁値
の分散を有利に少なくするためには、本発明による方法
では従来の中間焼鈍を行った後に急冷とこれに続く調質
焼鈍処理とを組み合わせることを提案しているが、この
組み合わせで充分である。したがって、本発明方法の本
質的利点は一方向性電磁鋼板の製造において鉄損及び励
磁のような磁気特性を安定化する作用である。
【図１】従来方法により製造された最終板圧が０．２３
ｍｍの一方向性電磁鋼板の１４１鋼帯について鉄損値を
測定したときの統計的分布を示す図である。
ｍｍの一方向性電磁鋼板の１４１鋼帯について鉄損値を
測定したときの統計的分布を示す図である。
【図２】本発明の方法により製造された最終板圧が０．
２３ｍｍの一方向性電磁鋼板の１４１鋼帯について鉄損
値を測定したときの統計的分布を示す図である。
２３ｍｍの一方向性電磁鋼板の１４１鋼帯について鉄損
値を測定したときの統計的分布を示す図である。
【図３】図１と図２を合わせた図である。
【図４】本発明の方法による鉄損値の減少を示す図であ
る。
る。
【図５】調質焼鈍を伴う本発明の方法及び調質焼鈍なし
の方法において中間焼鈍からの冷却速度の関数として磁
気的性質を示す図である。
の方法において中間焼鈍からの冷却速度の関数として磁
気的性質を示す図である。
【図６】最終板厚０．３ｍｍの鋼帯の磁気的性質を調質
焼鈍温度の依存性を示す図である。
焼鈍温度の依存性を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ミヒャエル ハステンラート ドイツ連邦共和国，4050 メンヒェングラ ドバッハ ２，ポングゼルシュトラーセ 181 (72)発明者 ディーター ブレルシュ ドイツ連邦共和国，4236 ハミンケルン シュペルリングシュトラーセ 15
Claims (9)
- 【請求項１】２．０ から４．０ ％Ｓｉ ０．０２ から０．１０ ％Ｃ ０．０２ から０．１５ ％Ｍｎ ０．００８から０．０８ ％Ｓ及び／又はＳｅ 最大 ０．００５％Ａｌ 最大 ０．３ ％Ｃｕ を含有し、残部鉄と不可避的不純物と何らかの粒界偏析
元素を含有するスラブを熱間圧延し、続いて熱間圧延鋼
帯を少なくとも二つの冷間圧延段階で圧延し、鋼帯を８
００ないし１１００℃の範囲の温度で３０ない６００秒
最終冷間圧延段階の前で中間焼鈍しそして最終冷間圧延
段階前に加速冷却を行い、最終厚みに冷間圧延された鋼
帯の脱炭を伴う湿潤雰囲気で再結晶焼鈍を行い、鋼板表
面に分離剤を塗布しそして最終高温焼鈍を行う、最終厚
みが０．１ないし０．５ｍｍの一方向性電磁鋼板又は鋼
帯の製造方法において、 中間焼鈍温度からの冷却を５０Ｋ／ｓｅｃより高い速度
で行い、その直後あるいは最大３か月以内に、厚みで４
０ないし８０％での減面を伴う最終冷間圧延段階前に３
００ないし７００℃の温度範囲で少なくとも３０秒調質
焼鈍を行うことを特徴とする一方向性電磁鋼板又は鋼帯
の製造方法。 - 【請求項２】 中間焼鈍温度から直ちに調質焼鈍処理の
温度に加速冷却する処理を鋼帯に施すことを特徴とする
請求項１記載の一方向性電磁鋼板又は鋼帯の製造方法。 - 【請求項３】 １００ないし３００Ｋ／ｓｅｃの範囲の
速度での加速冷却を鋼帯に施すことを特徴とする請求項
１記載の一方向性電磁鋼板又は鋼帯の製造方法。 - 【請求項４】 調質焼鈍を４５０ないし６５０℃の温度
範囲で１００ないし６００秒行うことを特徴とする請求
項１記載の一方向性電磁鋼板又は鋼帯の製造方法。 - 【請求項５】 調質焼鈍処理の温度に２．５ないし２０
ｋ／ｓｅｃの速度で加熱し、そして同じ速度で再冷却す
ることを特徴とする請求項１記載の一方向性電磁鋼板又
は鋼帯の製造方法。 - 【請求項６】 熱延板を９００ないし１１００℃の温度
範囲で６０ないし６００秒焼鈍することを特徴とする請
求項１記載の一方向性電磁鋼板又は鋼帯の製造方法。 - 【請求項７】 最終冷間圧延段階での鋼帯の圧延を５０
ないし４００℃で行うことを特徴とする請求項１記載の
一方向性電磁鋼板又は鋼帯の製造方法。 - 【請求項８】 ＭｇＯを含有する分離剤を鋼帯の表面に
塗布することを特徴とする請求項１記載の一方向性電磁
鋼板又は鋼帯の製造方法。 - 【請求項９】 調質焼鈍を１５分より長く行うことを特
徴とする請求項１記載の一方向性電磁鋼板又は鋼帯の製
造方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE4116240:4 | 1991-05-17 | ||
| DE4116240A DE4116240A1 (de) | 1991-05-17 | 1991-05-17 | Verfahren zur herstellung von kornorientierten elektroblechen |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0797629A true JPH0797629A (ja) | 1995-04-11 |
Family
ID=6431924
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0513729A1 (ja) |
| JP (1) | JPH0797629A (ja) |
| KR (1) | KR920021230A (ja) |
| CN (1) | CN1069288A (ja) |
| BR (1) | BR9201867A (ja) |
| CA (1) | CA2068592A1 (ja) |
| CS (1) | CS146992A3 (ja) |
| DE (1) | DE4116240A1 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| DE4311151C1 (de) * | 1993-04-05 | 1994-07-28 | Thyssen Stahl Ag | Verfahren zur Herstellung von kornorientierten Elektroblechen mit verbesserten Ummagnetisierungsverlusten |
| US6309473B1 (en) * | 1998-10-09 | 2001-10-30 | Kawasaki Steel Corporation | Method of making grain-oriented magnetic steel sheet having low iron loss |
| KR101062127B1 (ko) * | 2006-05-24 | 2011-09-02 | 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤 | 자속 밀도가 높은 방향성 전자기 강판의 제조 방법 |
| CN102962267B (zh) * | 2012-11-27 | 2014-09-03 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种防止小规格弹簧钢脱碳的控制冷却工艺 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| DE3382043D1 (de) * | 1982-08-18 | 1991-01-17 | Kawasaki Steel Co | Verfahren zum herstellen kornorientierter bleche oder baender aus siliziumstahl mit hoher magnetischer induktion und geringen eisenverlusten. |
| US4478653A (en) * | 1983-03-10 | 1984-10-23 | Armco Inc. | Process for producing grain-oriented silicon steel |
| DE3666229D1 (en) * | 1985-02-22 | 1989-11-16 | Kawasaki Steel Co | Extra-low iron loss grain oriented silicon steel sheets |
| US4975127A (en) * | 1987-05-11 | 1990-12-04 | Kawasaki Steel Corp. | Method of producing grain oriented silicon steel sheets having magnetic properties |
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- 1991-05-17 DE DE4116240A patent/DE4116240A1/de active Granted
-
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- 1992-05-12 EP EP92107972A patent/EP0513729A1/de not_active Withdrawn
- 1992-05-13 CA CA002068592A patent/CA2068592A1/en not_active Abandoned
- 1992-05-14 JP JP4146769A patent/JPH0797629A/ja active Pending
- 1992-05-15 CS CS921469A patent/CS146992A3/cs unknown
- 1992-05-15 PL PL29456292A patent/PL294562A1/xx unknown
- 1992-05-16 KR KR1019920008320A patent/KR920021230A/ko not_active Application Discontinuation
- 1992-05-16 CN CN92104298A patent/CN1069288A/zh active Pending
- 1992-05-18 BR BR929201867A patent/BR9201867A/pt not_active Application Discontinuation
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