JPH079481A - 密封接合構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 成形体相互を、繰り返し開閉自在に、しかも
良好な密封状態で接合することが可能な密封接合構造を
提供すること。 【構成】 第１成形体２の第１接合片６と、第２成形体
４の第２接合片８とを密封状態に接合する密封接合構造
である。少なくとも第２成形体４の第２接合片８が、反
応射出成形法により得られるポリノルボルネン系樹脂で
構成されている。第２接合片８の接合面には、弾力性を
有するシール部材１１を収容するための溝１２が形成し
てあり、この溝１２に沿って、シール部材１１が収容さ
れ、このシール部材１１が圧縮されるように、第１接合
片６と第２接合片８とが、ボルト１６およびナット１８
により締結されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、たとえば合成樹脂製の
中空成形体を構成するために合成樹脂製半割成形体に設
けられたフランジなどの接合片相互を、密封状態で接合
するための密封接合構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】密封性が要求される中空体においては、
中空体の大きさや形状などが原因で、中空体を単一の成
形体で成形することができない場合がある。このような
場合には、複数の部材を密封的に接合する方法が採用さ
れている。

【０００３】例えば、金属成形体相互を密封状態で接合
する場合には、金属成形体に形成されたフランジの接合
面に、Ｏリング溝を形成し、このＯリング溝内にＯリン
グなどのシール部材を収容し、シール部材が圧縮される
ように、フランジ相互を、ボルトなどの締結手段で締結
する密封接合構造は既に知られている。

【０００４】しかしながら、金属成形体は、重いことお
よび切削加工が困難であることなどの欠点を有すること
から、近年では、従来金属で成形していた成形体を合成
樹脂で成形しようとする試みが盛んである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】合成樹脂製半割成形体
を密封的に接合する構造として、上述したような金属成
形体相互を密封的に接合する技術を応用することも考え
られるが、合成樹脂成形体では、以下のような問題点を
有することから実用化されていない。

【０００６】第１に、接合される成形体相互を熱可塑性
樹脂などの柔軟な材料で構成しようとしても樹脂の強度
が低いために、ボルトによる締め付け力がボルト周辺に
しか作用しないため、Ｏリングなどのシール材を良好に
圧縮することができず、シールが弱く漏れが生じるおそ
れがある。

【０００７】第２に、接合される成形体相互をウレタン
樹脂やエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂で構成しようと
しても、フランジ部をシール材を収容する溝深さ以上に
厚く成形する必要があり、製造時に割れなどが発生する
おそれがある。仮に製造時に割れが生じることなく、肉
厚に成形できたとしても、フランジ部は、成形体の開け
閉めに応じて、ボルトによる締め付けと解除とが繰り返
される部分なので、使用時において割れが生じるおそれ
がある。

【０００８】第３に、接合される成形体相互をＳＭＣ
（シールモールディングコンパウンド）などのＦＲＰ
（繊維強化プラスチック）で構成すれば、得られる成形
品の機械的強度は十分であり、フランジ部に割れや漏れ
などの問題は生じないが、溝や穴のある厚肉の成形体を
ＦＲＰで製造するには、作業が煩雑で、製造に時間がか
かり、多量生産に向かず、実用的でない。

【０００９】そのため、従来は、接合される成形体相互
を、合成樹脂で成形し、これらの接合面に、シーリング
コンパウンドやグリースを塗布し、クランプなどの締結
手段で軽く接合する構造が一般的であった。ところが、
この方法では、接合部での密封性にむらが生じ易く、ま
たグリース等を使用するため接合部の開閉作業に多大の
時間と労力とを必要とした。

【００１０】なお、特開平４−３３１，１１５号公報お
よび特開平５−１１２，３０６号公報には、合成樹脂製
半割成形体相互の接合部であるフランジ部に、接合用の
樹脂を射出成形し、これらを接合する構造が開示されて
いる。しかしながら、この方法では、比較的大型の成形
体相互の接合を行なう場合、設備が大型になると共に、
作業が煩雑になり、実用的でないという課題を有してい
る。また、この構造では、いったん接合した場合には、
再度開閉して使用することが困難であるという課題を有
している。

【００１１】本発明は、このような実情に鑑みてなさ
れ、合成樹脂製の成形体相互を、繰り返し開閉自在に、
しかも良好な密封状態で接合することが可能な密封接合
構造を提供することを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の密封接合構造は、第１成形体の第１接合片
と、第２成形体の第２接合片とを密封状態に接合する密
封接合構造において、少なくとも第２成形体の第２接合
片が、反応射出成形法により得られるポリノルボルネン
系樹脂で構成され、前記第２接合片の接合面には、弾力
性を有するシール部材を収容するための溝が形成してあ
り、この溝に沿って、シール部材が収容され、このシー
ル部材が圧縮されるように、前記第１接合片と第２接合
片とが、ボルトなどの締結手段により締結されているこ
とを特徴とする。

【００１３】第１成形体の材質は、その成形体が用いら
れる使用温度における耐熱性、加圧・減圧などの圧力条
件に耐え得るものであれば、金属、合成樹脂、ガラス、
セラミックなど、特に限定されないが、好ましくは金
属、合成樹脂、さらに好ましくは、軽量で大型成形に適
したノルボルネン系樹脂がよい。

【００１４】本発明では、少なくとも第２成形体は、反
応射出成形法によって得られるポリノルボルネン系樹脂
で構成される。特に、エラストマーで改質されたノルボ
ルネン系モノマーの開環重合体で構成されたものが好ま
しい。エラストマーとしては、例えば、ポリブタジエ
ン、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレ
ン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢ
Ｓ）、ポリイソプレン、スチレン−イソプレン−スチレ
ンブロック共重合体（ＳＩＳ）、エチレン−プロピレン
−ジエンターポリマー（ＥＰＴ）などを挙げることがで
きる。

【００１５】エラストマーの配合割合は、ノルボルネン
系モノマー１００重量部に対して、１〜２０重量部、好
ましくは２〜１５重量部である。エラストマーの配合割
合が少ないと、可撓性が低下する。逆に、エラストマー
の配合割合が多すぎると、ガラス転移温度が低下し、か
つ、強度が低下するので好ましくない。

【００１６】本発明において使用するモノマーは、ジシ
クロペンタジエンやジヒドロジシクロペンタジエン、テ
トラシクロドデセン、トリシクロペンタジエン等のノル
ボルネン環を有するシクロオレフィンである。本発明に
おいて使用するメタセシス触媒は、六塩化タングステ
ン、トリドデシルアンモニウムモリブデート、トリ（ト
リデシル）アンモニウムモリブデート等のノルボルネン
系モノマーの塊状重合用触媒として公知のメタセシス触
媒であれば何れでも良く、特に制限はない。

【００１７】活性剤（共触媒）としては、エチルアルミ
ニウムジクロリド、ジエチルアルミニウムクロリド等の
アルキルアルミニウムハライド、これらのアルコキシア
ルキルアルミニウムハライド、有機スズ化合物等が挙げ
られる。反応射出成形に際しては、ノルボルネン系モノ
マー、メタセシス触媒及び活性剤を主材とする反応射出
成形用材料をノルボルネン系モノマーとメタセシス触媒
とよりなる液と、前記のノルボルネン系モノマーと活性
剤とよりなる液との安定な２液に分けて別の容器に入
れ、この２液を混合し、次いで、金型のキャビティ内に
注入し、キャビティ内で塊状重合して、第２成形体を得
る。第１成形体２が、ノルボルネン系樹脂である場合に
は、その成形も同様にして行なうことができる。

【００１８】シール部材としては、ポリノルボルネン系
樹脂より柔軟な素材のシール部材を用いることが好まし
く、金属部材の接合構造に用いるガスケットのような硬
いシール部材を用いることは好ましくない。シール部材
の素材としては、ブチルゴム、クロロプレンゴム、ニト
リルゴム、天然ゴムなどのゴム材、あるいはゴム材の発
泡体が用いられ、好ましくは、柔軟性に優れたブチルゴ
ムがよい。

【００１９】締結手段は、ボルトナットによるものの
他、スプリングなどの弾性を利用したもの、形状記憶材
料の熱などによる回復性を利用して接合片を挟持するも
のが挙げられる。

【００２０】

【作用】従来は、ポリノルボルネン系樹脂も合成樹脂の
一種であるため、密封的に接合する構造部分に採用する
ことはできないと考えられていた。しかしながら、ポリ
ノルボルネン系樹脂は、機械的強度に優れ、反応射出成
形法（ＲＩＭ法）により大型の成形品を容易に成形でき
る上、厚肉で複雑な形状の成形体の成形でも容易である
ので、接合部となる接合片が、シール材を収容するため
の溝を形成するように厚肉となっても、割れなどを生じ
ることなく容易に成形することができる。また、ポリノ
ルボルネン系樹脂は、切削加工性が良好であるため、溝
は切削加工によっても容易に形成することができる。

【００２１】さらに、ポリノルボルネン系樹脂は、熱硬
化性樹脂であるにもかかわらず、ゴム弾性も有するた
め、ボルトなどによる繰り返し開閉荷重、加圧減圧によ
る変形荷重にも十分耐えることができる。

【００２２】

【実施例】以下、本発明を図面に示す実施例に基づき詳
細に説明する。図１は本発明の一実施例に係る合成樹脂
成形体の密封接合構造の要部を示す断面図、図２は図１
に示す一方の成形体の接合片の要部を示す斜視図、図３
は図２に示す接合片を有する成形体の製造方法を示す金
型の断面図、図４，５はそれぞれ本発明の他の実施例に
係る合成樹脂成形体の密封接合構造の要部を示す断面
図、図６（Ａ），（Ｂ）および（Ｃ）は本発明のさらに
具体的な実施例に係る成形体の密封接合構造の断面図お
よび側面図である。

【００２３】図１に示す密封接合構造では、第１成形体
２と、第２成形体４とを有し、これら成形体２，４の接
合端部に、成形体２，４に対して外側に突出するフラン
ジ状の接合片６，８がそれぞれ形成してある。第１成形
体２と第２成形体４とを、接合片６，８で接合すること
により、内部１０が中空の中空体を構成することができ
る。第１成形体２と第２成形体４とを接合することによ
り形成される中空体としては、特に限定されないが、た
とえばポンプのケーシング、タンク、中空容器、中空パ
イプなどを例示することができる。

【００２４】中空体の内部を密封状態にするため、接合
片６，８の少なくともいずれか一方の接合面（図示する
例では、接合片８の側）には、たとえば図２に示すよう
に、Ｏリングなどのシール部材１１を収容するための溝
１２が、接合片８の長手方向に沿って形成してある。溝
１２の形状および大きさは、収容されるシール部材１１
の形状および大きさに応じて決定され、第１接合片６と
第２接合片８との締結により、シール部材１１が押し潰
されるような断面形状に設計される。この溝１２は、第
２接合片８を第２成形体４と共に後述する反応射出成形
により成形する際に同時に形成することもできるが、機
械加工により形成することもできる。機械加工は、ドリ
ル加工、フライス加工など、一般の機械加工法を用いる
ことができる。

【００２５】シール部材１１としては、たとえばブチル
ゴムで構成されるＯリングなどが用いられる。第１接合
片６および第２接合片８の肉厚ｔおよび突出高さｈは、
得ようとする中空体の形状および構造に応じて自由に設
計することができる。ただし、シール部材１１を収容す
るための溝１２が形成される第２接合片８の肉厚は、溝
１２が形成されることを考慮して厚肉に形成する必要が
ある。本実施例では、第１接合片６および第２接合片８
は、反応射出成形法で得られるポリノルボルネン系樹脂
で構成されることから、肉厚ｔは、１０mm以上でも良好
に成形することができる。

【００２６】第１接合片６および第２接合片８には、そ
の長手方向に沿って所定の間隔で、対応する位置にボル
ト孔１４が形成される。ボルト孔１４は、成形時に形成
されるが、ドリル加工などの一般の機械加工を用い、成
形後に形成することもできる。

【００２７】第１接合片６および第２接合片８に形成し
てあるボルト孔１４には、締結手段としてのボルト１６
が通され、ボルト１６に対してナット１８を締め付ける
ことにより、接合片相互は締結され、その間に介在され
たシール部材１１は、溝１２内で押し潰され、シール特
性を発揮する。その結果、成形体２，４を接合すること
によって得られる中空体の内部１０は、外部に対して密
封状態となる。中空体の内部１０は、外部に対して減圧
状態でも、加圧状態であっても良い。本実施例によれ
ば、外部に対して−１〜１０Ｋｇ／ｃｍ² 程度以上の圧
力差（減圧状態も含む）でも密封状態が保持される。

【００２８】本実施例では、第１接合体２および第２接
合体４が、反応射出成形法によって得られるポリノルボ
ルネン系樹脂で構成されるが、本発明においては、少な
くとも溝１２が形成される第２接合片を有する第２成形
体が、反応射出成形法によって得られるポリノルボルネ
ン系樹脂で構成されれば良い。第１成形体の材質は、そ
の成形体が用いられる使用温度における耐熱性、加圧・
減圧などの圧力条件に耐え得るものであれば、金属、合
成樹脂、ガラス、セラミックなどで構成することができ
る。

【００２９】本発明において特に好ましく用いられるポ
リノルボルネン系樹脂としては、エラストマーで改質さ
れた三環体以上のノルボルネン系モノマーの開環重合体
で構成され、該重合体の熱変形温度が１００℃以上、破
断時伸びが１０〜１００％のものが好ましい。

【００３０】反応射出成形に際しては、ノルボルネン系
モノマー、メタセシス触媒及び活性剤を主材とする反応
射出成形用材料をノルボルネン系モノマーとメタセシス
触媒とよりなる液と、前記のノルボルネン系モノマーと
活性剤とよりなる液との安定な２液に分けて別の容器に
入れ、この２液を混合し、次いで、たとえば図３に示す
金型２０，２２のキャビティ２４内に注入口２６から注
入し、キャビティ２４内で塊状重合して、第２成形体４
を得る。第１成形体２が、ノルボルネン系樹脂である場
合には、その成形も同様にして行なうことができる。

【００３１】本発明において使用する金型２０，２２と
しては、反応射出成形が低圧で行われるため、通常の射
出成形に用いる金型の他、安価で軽量なものを用いるこ
ともできる。図３に示す金型２０，２２を用いて第２成
形体４を成形する場合には、金型２０に対して溝形状形
成のための溝用凸部２８をキャビティ側に突出するよう
に形成し、得られる第２成形体４の接合片８の接合面
に、シール部材を収容するための溝１２を同時に形成す
ることもできる。また、いずれかの金型２０，２２に対
し、ボルト穴形成のためのボルト穴用凸部２９を周方向
に断続的に形成することもできる。なお、前述したよう
に、溝１２またはボルト穴１４は、機械加工で形成する
こともできる。その場合には、金型２０または２２に凸
部２８または２９を形成する必要はない。

【００３２】このようにして得られた第２成形体に、金
属平板または第１成形体と同様にポリノルボルネン系樹
脂で構成された第１成形体を組み合わせることで、中空
体が得られる。このようにして中空体を作成すると、金
属に溝加工を施す作業を必要とすることなく、容易に密
封接合構造の中空体を得ることができる。

【００３３】次に、本発明の他の実施例について説明す
る。図４に示す実施例では、中空体を構成するための第
１成形体２ａと第２成形体４ａとの各々の接合部に、成
形体２ａ，４ａの平面方向に沿って伸びる第１接合片６
ａおよび第２接合片８ａを形成し、これら接合片６ａ，
８ａを折り重なるように接合してある。また、一方の第
２接合片の接合面に形成してある溝１２ａ内には、Ｏリ
ングなどで構成されるシール部材１１ａ以外に、シール
部材１１ａのシール効果を助けるバックアップリングを
収容してある。

【００３４】第１接合片６ａと第２接合片８ａとは、ボ
ルト孔１４に挿通されたボルト１６に対してナット１８
を螺合させることにより接合され、その結果、Ｏリング
などで構成されるシール部材１１ａが圧縮され、第１成
形体２ａと第２成形体４ａとを接合して得られる中空体
の内部を密封する。

【００３５】本実施例においては、第１成形体２ａおよ
び第２成形体４ａは、上述した反応射出成形によって得
られるポリノルボルネン系樹脂で構成され、従来では不
可能と考えられていた合成樹脂成形体による密封接合構
造が可能となっている。図５は、本発明のさらにその他
の実施例を示し、接合部であるフランジ状の第１接合片
部６ｂおよび第２接合片８ｂのみを、反応射出成形法で
得られるポリノルボルネン系樹脂で構成してある。第１
接合片６ｂおよび第２接合片８ｂにそれぞれ連結される
第１成形体２ｂおよび第２成形体４ｂは、たとえば熱可
塑性樹脂で構成することも可能である。

【００３６】第１成形体２ｂおよび第２成形体４ｂの接
続端部は、それぞれ外方にフランジ状に押し広げられ、
第１接合片６ｂおよび第２接合片８ｂの内側に形成して
ある凹部３４内に係合する。一方の第２接合片８ｂの接
合面には、シール部材１１ｂを収容するための溝１２ｂ
が形成してある。また、両接合片６ｂ，８ｂの溝１２ｂ
の外側には、ボルト孔１４が形成してあり、このボルト
孔１４内にボルト１６を通し、ナット１８をボルト１６
に螺合して締め付けることで、両接合片６ｂ，８ｂが接
合される。両接合片６ｂ，８ｂが接合されれば、両成形
体２ｂ，４ｂも接合される。また、その際に、シール部
材１１ｂが圧縮されることにより、成形体２ｂ，４ｂの
内部は外部に対して密封される。なお、成形体２ｂ，４
ｂのフランジ部と各接合片６ｂ，８ｂとの間にも、シー
ル部材３６を装着し、シールの確実性を向上させる。

【００３７】この実施例でも、成形体２ｂ，４ｂ相互を
密封的に接合することが可能になる。しかも、この実施
例では、成形体２ｂ，４ｂは、ポリノルボルネン系樹脂
以外で構成しても良い。次に、本発明のさらに具体的な
実施例に基づき説明するが、本発明は、これら実施例に
限定されない。

【００３８】実施例１ ジシクロペンタジエン（ＤＣＰ）８５％と、非対称型シ
クロペンタジエン三量体１５％を用い、これにスチレン
−イソプレン−スチレンブロック共重合体（クレイトン
１１７０、シェル社製）を５％とフェノール系の酸化防
止剤であるイルガノックス１０１０（チバガイギー社
製）を２％溶解させ、これを２つの容器に入れ、一方に
はモノマーに対しジエチルアルミニウムクロリド（ＤＥ
ＡＣ）を４０ミリモル濃度、ｎ−プロパノールを４４ミ
リモル濃度、四塩化ケイ素を２０ミリモル濃度となるよ
うに添加した（Ａ液）。他方には、モノマーに対しトリ
（トリデシル）アンモニウムモリブデートを１０ミリモ
ル濃度となるように添加した（Ｂ液）。

【００３９】Ａ液およびＢ液をそれぞれギヤーポンプに
て１対１の容積比となるようにパワーミキサーに送液
し、次いで、凸状金型と凹状金型により形成した金型の
空間内に、金型温度７０℃で、注入した。金型内で３分
間反応を行なった。これらの一連の操作は窒素雰囲気下
で行なった。

【００４０】そして、図６（Ａ）に示す形状の合成樹脂
製タンク成形体４０，４２を得た。これらタンク成形体
４０，４２の肉厚は、約９mmであり、フランジ部４８，
４９ａ，４９ｂの肉厚は約１５mmであった。フランジ部
４８の接合面およびフランジ部４９ａまたは４９ｂの接
合面には、幅６mm、深さ５mmのＯリング溝を形成した。
これらタンク成形体４０，４２を、鉄板４４，４６間に
組み合わせ、タンクを構成した。タンクの高さは約１５
００mmであり、タンクの外径は約９００mmであった。ま
た、タンクの容積は、約０．７５ｍ³ であった。成形体
４２のフランジ部４８と鉄板４６との間およびフランジ
部４９ａ，４９ｂの間には、ブチルゴムで構成された直
径８mmのＯリングを介在させた。鉄板４４，４６および
フランジ部４８の締結と、フランジ部４９ａ，４９ｂの
締結とに用いたボルトのサイズは、Ｍ１２であり、ボル
トピッチは、１５０mmであった。

【００４１】このタンク内に、１２Ｋｇ／ｃｍ² の加圧
水を封入し、シール性を調べたところ、どこからも漏れ
は生じなかった。実施例２ 実施例１で用いたタンクの内部に加圧水を入れることな
く、タンク内部を真空ポンプで引き、タンク内部を２６
０mmＨｇに減圧した。

【００４２】弁を閉じてタンクのシール性を調べたとこ
ろ、減圧状態は保持され、どこからも漏れは生じなかっ
た。実施例３ 図６（Ｂ）に示す形状のタンク成形体５０，５２を、実
施例１に示す方法と同様な反応射出成形法で得た。タン
ク成形体５０，５２の肉厚は、約９mmであり、フランジ
部５４ａ，５４ｂの肉厚は、約１５mm（合計３０mm）で
あった。これらタンク成形体５０，５２の接合部である
フランジ部５４ａ，５４ｂのいずれか一方の接合面に
は、幅７mm、深さ９mmのＯリング溝を形成した。これら
タンク成形体５０，５２を、フランジ部５４ａ，５４ｂ
で接合し、タンクを構成した。

【００４３】タンクの縦径ｄ１は約１８００mmであり、
タンクの長さｂ１は約３０００mmであった。また、タン
クの容積は、約５ｍ³ であった。フランジ部５４ａ，５
４ｂ間には、ブチルゴムで構成された直径１０mmのＯリ
ングを介在させた。フランジ５４ａ，５４ｂの締結に用
いたボルトのサイズは、Ｍ１０であり、ボルトピッチ
は、１５０mmであった。

【００４４】このタンク内に、水頭Ｈ１が約１メートル
（１Ｋｇ／ｃｍ² に相当する）の加圧水を封入し、シー
ル性を調べたところ、どこからも漏れが生じなかった。実施例４ 図６（Ｃ）に示す形状のタンク成形体６０，６２，６
４，６６，６８を、実施例１に示す方法と同様な反応射
出成形法で得た。タンク成形体の肉厚は、約９mmであ
り、フランジ部の肉厚は、約１５mm（合計３０mm）であ
った。これらタンク成形体の接合部であるフランジ部の
いずれか一方の接合面には、幅９mm、深さ１０mmのＯリ
ング溝を形成した。これらタンク成形体６０，６２，６
４，６６，６８を、フランジ部７０ａ，７０ｂ，７２
ａ，７２ｂ，７４ａ，７４ｂ，７６ａ，７６ｂで接合
し、タンクを構成した。

【００４５】タンクの縦径ｄ２は約２０００mmであり、
タンクの長さｂ２は約４０００mmであった。また、タン
クの容積は、１２ｍ³ であった。各フランジ部７０ａ，
７０ｂ，７２ａ，７２ｂ，７４ａ，７４ｂ，７６ａ，７
６ｂ間には、ブチルゴムで構成された直径１２mmのＯリ
ングを介在させた。各フランジの締結に用いたボルトの
サイズは、Ｍ１２であり、ボルトピッチは、１５０mmで
あった。

【００４６】このタンク内に、水頭Ｈ２が約１メートル
（１Ｋｇ／ｃｍ² に相当する）の加圧水を封入し、シー
ル性を調べたところ、どこからも漏れが生じなかった。

【００４７】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、比較的大型の成形体でも、繰り返し開閉自在に、し
かも良好な密封状態で接合することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明の一実施例に係る成形体の密封接
合構造の要部を示す断面図である。

【図２】図２は図１に示す一方の成形体の接合片の要部
を示す斜視図である。

【図３】図３は図２に示す接合片を有する成形体の製造
方法を示す金型の断面図である。

【図４】図４は本発明の他の実施例に係る成形体の密封
接合構造の要部を示す断面図である。

【図５】図５は本発明のさらにその他の実施例に係る成
形体の密封接合構造の要部を示す断面図である。

【図６】図６（Ａ），（Ｂ）および（Ｃ）は本発明のさ
らに具体的な実施例に係る成形体の密封接合構造の断面
図および側面図である。

【符号の説明】

２，２ａ，２ｂ… 第１成形体 ４，４ａ，４ｂ… 第２成形体 ６，６ａ，６ｂ… 第１接合片 ８，８ａ，８ｂ… 第２接合片 １０… 内部 １１，１１ａ，１１ｂ… シール部材 １２，１２ａ，１２ｂ… 溝 １４… ボルト孔 １６… ボルト １８… ナット ４０，４２，５０，５２，６０，６２，６４，６６，６
８… タンク成形体 ４８，４９ａ，４９ｂ，５４ａ，５４ｂ，７０ａ，７０
ｂ，７２ａ，７２ｂ，７４ａ，７４ｂ，７６ａ，７６ｂ
… フランジ部 ４４，４６… 鉄板

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１成形体の第１接合片と、第２成形体
   の第２接合片とを密封状態に接合する密封接合構造にお
   いて、 少なくとも第２成形体の第２接合片が、反応射出成形法
   により得られるポリノルボルネン系樹脂で構成され、 前記第２接合片の接合面には、弾力性を有するシール部
   材を収容するための溝が形成してあり、この溝に沿っ
   て、シール部材が収容され、このシール部材が圧縮され
   るように、前記第１接合片と第２接合片とが、締結手段
   により締結されていることを特徴とする密封接合構造。