JPH0793410A - 生産管理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】見込製品が、納期順に引当られ、手作業による
見込製品の引当替えおよび製造仕掛りが削減される生産
管理手段を提供すること。 【構成】入力部を介して、受注案件が確定する前までに
与えられる、納期情報を含む受注品に関する情報である
受注情報を受け取り格納し、前記受注情報である受注品
の納期情報と、当該受注品の生産に必要な時間を表す情
報であって、予め格納されている、製品ごとに予め決め
られている情報である工程長とを参照し、現時点を時間
軸上の原点とし、時間軸上で工程長が示す点である工程
長時間軸点を考えたとき、保留判定部が、前記納期情報
が示す時間軸上の位置が、前記工程長時間点より、時間
軸上で原点側に存在すると判定したときには、受注品生
産指示を出力部に出力し、また、前記納期情報が示す時
間軸上の位置が、前記工程長時間点より、時間軸上で原
点とは反対側に存在すると判断したときには、受注品保
留指示を出力部に出力する生産管理手段である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、受注に関する情報と、
受注を見込んで予め生産する製品に関する情報（以下
「見込情報」と称する）を関連づける手段に関する。特
に、個々の製品は標準仕様であっても、顧客の要求によ
って製品構成が異なる製品において、受注予定の情報に
もとづいて見込生産を行い、見込生産された製品（以下
「見込製品」と称する）を、受注された製品へ引き当て
る際の生産管理手段に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の技術として、例えば、特開平４−
３６５１６７号公報「生産管理方式」に開示されている
技術がある。

【０００３】従来の見込生産の管理方法においては、受
注が発生すると、先ず、対応する見込製品が存在するか
否かを調べ、見込製品が存在する場合には、この見込製
品を、受注された製品へ引当ることによって、受注され
た製品の短期間での納入を実現していた。

【０００４】このとき行われる製品の引当は、対応する
製品を、予め作り置きしておき（すなわち、在庫製品と
しておく）、製品の受注が発生した時点で、作り置きさ
れていた見込製品を引当る方法が取られている。しかし
ながら、見込製品の価格が高額の場合等には、在庫製品
の金利負担が大きいため、必要時にタイミング良く製品
を生産することによって、在庫品の金利を最小にする必
要がある。

【０００５】したがって、見込製品の引当は、製品の生
産と同時に行って、可能なかぎり在庫期間を少なくする
のが、金利負担上有利であり、また、製品が受注される
順番である受注順に、見込製品を引当していくことによ
り、迅速かつ効率が良い、製品の引当が実現できる。

【０００６】一方、見込生産は、受注の予定情報に従っ
て行うが、見込製品を引当する側である、受注の状態
は、一般に、見込生産された情報とは食違いが生じる。
例えば、受注時期、納期、金額、製品内容の違いが生じ
る。

【０００７】受注予定情報（受注の確定に至らない受注
案件）と受注実績（受注の確定した受注案件）との食違
いによって問題になることは、受注の予定情報にしたが
って生産された見込製品の引当先が確定しないことであ
る。すなわち、見込製品は、受注予定製品ごとに決めら
れている納期の順番である納期順に生産されるが、引当
先である実際の受注は、必ずしも納期順にはならないの
である。

【０００８】したがって、見込製品の引当を製品の受注
順に行うと、納期の早い製品が遅く受注される場合に
は、遅く生産された見込製品が引当されるため、製品の
生産順序と納入順序の間に、逆転現象が発生することに
なる。

【０００９】例えば、顧客Ａの案件が、「３月１０日」
に受注され、その納期が「７月１０日」である場合、６
月生産の見込製品が引き当てられる。次に、顧客Ｂの案
件が「４月１０日」に受注され、その納期が「６月２０
日」である場合、６月生産分は、顧客Ａに引当て済みの
ため、７月生産の見込製品が引き当てられる。

【００１０】したがって、このような場合には、顧客Ａ
の案件に関する生産には時間的余裕がある一方、顧客Ｂ
の案件に関する生産には、時間がたりないという不具合
が生じてしまう。

【００１１】このように、従来の生産管理のように、製
品の受注順に見込製品を引当していくと、受注製品の納
期が早い場合には、生産が間にあわないという現象が発
生する場合がある。また、受注が早すぎる場合には、引
当後に、見込製品が長期間在庫になるという不具合も生
じる。

【００１２】このため、既に引き当てられている見込製
品を、他の受注案件へ引き当て替えを行う必要生が生じ
る。また、標準生産日程を確保できない場合には、突発
的かつ至急に生産を行う、特急生産の必要が生じ、生産
計画上の混乱を招く。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】製品が受注されてから
生産を着手する生産方法では、部品発注量、生産日程、
在庫量等が明確である。しかしながら、受注が確定して
から、顧客の要求する納期までの期間が短く、受注して
から生産に着手するのでは納期に間にあわない製品につ
いては、受注後に生産着手するという生産方法では対応
不可能である。

【００１４】したがって、予め見込生産を行っておく必
要がある。

【００１５】予め生産された見込製品は、受注確定時
に、受注製品へ引当される。見込製品の引当は、通常
は、受注が確定した案件から順番に見込製品を引当て
る。これは、とりもなおさず、受注がいつ確定するかに
ついて全くわからないからである。

【００１６】このように、受注が確定した案件から順番
に、生産の着手が早い見込製品を引当てると、受注の確
定が遅くて納期の早い製品がある場合には、生産の着手
が早い見込製品が全て引当されている時に、生産の着手
が遅い見込製品を引当る処理を行わざるを得なくなる。

【００１７】このような引当状態であると、納期までに
生産完了が間に合わない事態が発生することが考えられ
る。つまり、受注品の納期順番と、引当てされた見込製
品の生産順番が適合しない現象が生じえる。その結果、
受注納期から見ると生産の着手が早すぎる場合があった
り、逆に、生産期間が短いために、特急生産の必要が出
てくる場合もある。かかる事態の発生を防止するため、
従来では、見込製品と受注品との引当のやりなおし、す
なわち、再引当を行っていた。

【００１８】しかしながら、見込製品の種類が多い場合
等には、引当のやり直しにともなう生産計画の再立案等
の処理によって、生産管理者が行わなければならない管
理工数が増大してしまう重大な問題があった。また、見
込製品が生産開始された後の引当替えは、受注製品に対
応するように取り付けられたオプションの取り外し等の
処理を必要とし、このため無駄な工数が多量に発生する
という問題もあった。

【００１９】また、見込製品の生産に関しては、受注予
定の情報にもとづいて、一括して、手配した方が生産効
率が良いため、手配量が生産能力を超えることがある。
この場合には、生産能力を超えた量は、各生産工程の管
理者が、個々に、生産の平準化を行って処理している。
しかし、仮に見込製品の生産に関する手配が遅くなった
場合には、生産期間が短くなるため、個々の工程での平
準化処理が間に合わなくなる。その結果、製造能力を越
える事態が発生し、顧客の要求納期を満足させることが
できなくなる問題もあった。

【００２０】また、正常に引当てされた見込製品でも、
予定外の緊急受注があった場合には、一度引当された見
込製品に対して、再度の引当替えを行わなければならな
い。ところが、この場合に、引当替え（例えば、始め、
顧客Ａの案件にａ製品が引当され、顧客Ｂの案件にｂ製
品が引当されていたとする。この状態から、顧客Ａの案
件にｂ製品を引当て、顧客Ｂの案件にａ製品を引当てし
直す処理を「引当替え」と称する）を行うべき旨の指示
を出すと、既に、受注製品対応に作業済みの部分を取り
外す等の無駄な工数が多量に発生する問題もある。

【００２１】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、以下の手段が考えられる。

【００２２】第１に、見込生産順序と受注の納期順を適
合させるための手段が必要となる。

【００２３】受注日順に引当てせずに、受注納期順に引
当を行う手段である。受注が来たものは、着手期日まで
引当を保管する手段を備えておけば良い。

【００２４】次に、より具体的に説明する。

【００２５】まず、受注時に、受注情報にもとずく受注
品と、仕掛り中および在庫の見込製品との引当を行う
が、その前に、受注日、納期日、製品ごとの工程長（生
産開始から生産が完了するまでの標準日数）にもとづい
て、生産指示を出す時期か、あるいは、まだ生産着手を
保留しておくことが可能かを、次の式、すなわち、 「納期日−現在日＞製品ごとの工程長」…生産着手を保
留、 「納期日−現在日≦製品ごとの工程長」…生産指示を出
す、 で判断して決定する。生産指示を出す時期に来た受注案
件は、見込製品との引当を行い、生産指示を出す。これ
によって、早く生産着手しなければならない受注から順
番に生産指示を出すことが可能になる。

【００２６】第２に、平準化情報を考慮した見込オーダ
の手配手段も考えられる。

【００２７】見込オーダの手配方法は、先行きの受注予
定情報から先行き生産しなければならない製品に展開し
て、手配されていて、かつ、まだ受注が確定してない見
込情報との引当を行う（この引当は、実際に生産指示を
行うのではなく、見込量の過不足を行うための引当であ
り、以下「仮引当」と称する）。

【００２８】この結果によって、見込製品の不足数や、
不足時間が算出され、これに基づいて、見込オーダの手
配が行われる。この見込オーダの手配方法により、先行
き生産しなければならない製品および数量に展開された
情報と、予め登録されている製品ごとの標準日程（生産
指示から生産完了までの日程）とを、納期を基準に付与
する。

【００２９】例えば、受注予定情報である納期が「１０
月５日」ならば、生産完了日は、「１０月３日」、生産
指示日は、「９月３日」のように日程を割り付ける。

【００３０】日程が割り付けられた製品ごとに、例え
ば、日割単位で数量を山積みする。

【００３１】予め登録されている、製品ごとの最大生産
可能数量を基準に、基準値を超えた数量分を前日へ移動
していく。生産能力の情報を取り入れた製品ごとの必要
量および必要時期の情報と、手配されている見込情報と
の仮引当を行う。これによって、見込情報の過不足量
や、時期が算出される。

【００３２】見込情報で、見込製品が不足である旨の不
足情報が出力された場合には、見込オーダの手配を行
い。見込情報で、見込製品が過剰である旨の過剰情報が
出力された場合には、出力された過剰情報を生産計画に
反映させるため、過剰となる見込情報を考慮して、日程
の変更等の生産計画の再立案を行えば良い。このよう
に、先行きの見込製品における過不足を、即時に把握が
でき、生産計画にも反映できるため、見込製品の仕掛り
（生産ラインに投入された状態にあること）を削減でき
る。

【００３３】第３に、最適な引当替えを行う手段も考え
られる。

【００３４】実際に、受注情報と見込情報を引当て生産
指示された情報は、引当替えを行わない。なぜならば、
受注製品に対応して取り付けたオプションを取り外す等
の無駄な工数が多量に発生するからである。

【００３５】ただし、受注情報と見込情報を引当て、生
産指示されても、まだ、受注製品に対応してオプション
を取り付けていないという情報を得ることができれば、
受注情報と見込情報が引当された後の引当替えが可能で
ある。

【００３６】例えば、顧客Ａの案件で、ａ番号のＸ製品
と顧客Ｂの案件でｂ番号のＸ製品を、顧客Ａの案件でｂ
番号のＸ製品と顧客Ｂの案件でａ番号のＸ製品に、入れ
替えることができることになる。

【００３７】これを実現する手段として、製品ごとに、
引当前に、見込製品における生産の進度情報を取り込
み、生産を着手している案件に関しては引当替えを行わ
ない。

【００３８】まだ生産を着手していない案件に関して
は、引当されている見込情報を切り離して、新規の受注
情報を取り込んで、再度見込情報の引当を行う。これに
よって、一層、受注情報の納期対応に、生産着手が順序
づけられた生産計画の再立案が削減される。

【００３９】

【作用】見込生産を行っていても、受注がいつ確定する
かわからないために、受注が確定した案件から順番に見
込製品を引当てる。しかし、受注が確定した案件から順
番に生産着手の早い見込製品を引当てると、受注確定が
遅くて納期の早い製品がある場合に、生産着手の早い見
込製品を、生産着手の遅い見込製品に引当せざるを得な
くなる。

【００４０】このような引当状態だと、納期までに生産
が完了しないことが考えられる。

【００４１】つまり、複数の見込生産と複数の受注があ
る場合に、受注納期の順番と引当てされた見込生産の順
番が異なる現象が生じる。これを解決する対策として、
受注製品の生産着手まで、極力、引当を保留することを
行う。

【００４２】受注製品に対して、生産指示を出す時期
か、あるいは、生産着手を保留すべきかは、受注日、納
期日、製品ごとの工程長にもとづいて、次式に従って、
判断する。

【００４３】すなわち、生産を保留する場合は、 「納期日−現在日＞製品ごとの工程長」 生産を指示する場合には、 「納期日−現在日≦製品ごとの工程長」 である。生産指示を出す時期に来た受注製品に対して
は、見込製品との引当を行い生産指示を出す。これによ
って、早く生産着手をしなければならない受注品から、
順次引当を開始することができる。また、引当替えが少
なくなるので、生産計画立案者の立案時間が削減でき
る。なお、前記工程長には、マージンを設けて設定して
おいてもよい。

【００４４】また、見込製品は、受注予定の情報にもと
づいて、一括して、手配した方が生産効率が良いため、
手配量が生産能力を超えることがある。この場合には、
生産能力を超えた量は、各生産工程の管理者が、個々に
生産の平準化処理を行っている。しかし、仮に見込製品
の手配が遅くなった場合には、生産期間が短くなるた
め、個々の工程の生産の平準化処理が行えなくなる場合
がある。その結果、生産能力をこえてしまい、顧客が要
求する納期を満足できない場合があった。

【００４５】これを解決する手段として、見込生計画と
受注予定製品との仮引当を行う。仮引当を行うために、
先ず、見込生産予定数量と製品ごとの標準日程の情報を
蓄える。生産日程は、受注予定の納期から標準日程分を
前倒して決定する。

【００４６】日程が決められた製品ごとに、例えば、日
割単位で数量を山積みする。山積みされた数量は、予め
登録されている製品ごとの最大生産可能数量を超えない
ように、あふれた分を前日へ移動させていく。このよう
に、見込生産予定量を平準化処理しておき、次に、受注
予定製品と手配済みの見込情報との仮引当を行う。

【００４７】これによって、見込情報の過不足量や、生
産完了時期が算出される。

【００４８】見込情報で、見込製品の不足情報が出力さ
れた場合には、見込生産の手配を行う。これによって、
見込生産が、生産能力を考慮して行われるため、製造現
場での平準化作業が削減される。また、見込情報で、見
込製品の過剰が出力された場合には、過剰となる見込情
報の日程を、必要時期まで、生産計画上で変更する。

【００４９】これによって、先行きの見込製品における
過不足を即時に把握ができ、生産計画に反映できるため
見込製品の仕掛りを削減できる。

【００５０】また、受注情報と見込情報を引当て、実際
の生産指示が出力された場合には、引当替えを行わな
い。なぜならば、すでに生産されている製品は、受注製
品に対応して取り付けたオプションを取り外す等の無駄
な工数が多量に発生するという重大な問題があるためで
ある。

【００５１】これを解決する手段として、引当の前に、
製品ごとに見込製品の生産進度情報を取り込み、生産を
着手している受注製品に関しては、引当替えを行わな
い。つまり、まだ、生産を着手していない案件に関して
は、引当されている見込情報を切り離して、新規の受注
情報を取り込み、再度見込情報と引当を行う。

【００５２】これによって、一層、生産が受注情報の納
期対応に順序づけられ、生産計画の再立案の工数が削減
される。

【００５３】

【実施例】以下、実施例について図面を参照して説明す
る。

【００５４】まず、本発明の概要について説明してお
く。

【００５５】見込生産を行っている場合には、受注後に
見込製品の引当が行われる。

【００５６】ここで、受注情報の納期が早い順に受注が
くれば、生産着手が早い見込製品を引当可能である。と
ころが、実際は、受注情報の納期の早い案件から順に、
受注がくるとは限らない。そのため、本発明において
は、製品の工程長の情報を予め用意し、受注製品の生産
着手を、製造可能な最短期日まで保留することによっ
て、受注納期の早い順番に生産指示を行い、しかも、見
込製品を生産順に引当てることを可能としている。

【００５７】また、見込生産に関する各種手配において
は、手配する時点で製品の生産能力の情報を取り込むこ
とによって、見込製品の量や生産完了時期を、生産能力
にしたがって平準化する処理を行う。これによって、見
込製品の生産計画立案の工数が、大幅に削減できる。

【００５８】さらに、受注情報と見込情報を引当て、生
産指示した後に、緊急の受注情報がきた時に、見込製品
を引当て、生産指示が済んでいる受注製品を緊急案件に
引当替えをすることがある。

【００５９】この時、受注製品に対応してオプション等
を取り付けた後では、オプションを取り外す等の無駄な
工数が多量に発生してしまうという問題があった。これ
を解決するために、見込製品における生産の進度情報を
取り込み、生産を着手している受注に対しては、引当替
えを行わない。まだ、生産を着手していない受注品に対
しては、引当されている見込情報を切り離して、新規の
受注情報を取り込んで、再度見込情報と引当を行う。こ
れによって、受注情報の納期対応に、順序づけられた生
産計画が再立案可能であるとともに生産計画立案工数が
削減される。

【００６０】さて、以下、本発明にかかる実施例を図を
参照して具体的に説明する。

【００６１】本発明にかかる装置の構成について、図１
を参照して説明する。

【００６２】まず始めに、実施例の概要を述べる。ここ
では、製造可能な範囲内で最短期日まで、受注情報を保
留することによって、納期の早い受注情報の順番にした
がって生産指示し、見込製品を生産順に引当てる手段を
説明する。

【００６３】例えば、営業からの受注情報である受注品
の納期、納入先、製品名等を、入力部１−１を介して入
力して、受注情報部１−２に、当該情報を取り込む。

【００６４】入力部１−１は、例えば、キーボード、Ｃ
ＲＴライトペン入力装置、マウス等によって実現され
る。受注情報部１−２は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ（所
定のプログラムが格納されている）、ＲＡＭ等によって
実現できる。

【００６５】さて、予め受注を予測して、生産の手配を
している製品を管理する番号、生産日、製品名等の見込
情報が、見込情報部１−３に蓄えられる。見込情報部１
−３は、例えば、ＲＡＭ等によって実現できる。

【００６６】受注情報部１−２は、蓄えられている受注
情報を、生産指示を出すか、あるいは、保留するかを判
定する保留判定部１−７へ送る。保留判定部１−７は、
例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ（所定のプログラムが格納され
ている）、ＲＡＭ等によって実現できる。

【００６７】入力部１−１から、製品ごとの工程長およ
び工場の稼働日の情報等を入力して、保留条件部１−５
へ格納する。保留条件部１−５は、例えば、ＣＰＵ、Ｒ
ＯＭ（所定のプログラムが格納されている）、ＲＡＭ等
によって実現できる。

【００６８】受注情報部１−２に格納されている受注情
報、保留条件部１−５に格納されている情報は、保留判
定部１−７へ送られ、次の条件にもとづいて判定処理が
行われる。

【００６９】仮に、「納期日−現在日＞製品の工程長」
ならば、受注情報を受注情報部１ー２へ戻す。また、仮
に、「納期日−現在日≦製品の工程長」ならば、受注情
報が引当部１ー８へ送られる。引当部１−８は、例え
ば、ＣＰＵ、ＲＯＭ（所定のプログラムが格納されてい
る）、ＲＡＭ等によって実現できる。

【００７０】受注情報部１−２へ送られた受注情報は、
保留判定部１−７で、「納期日−現在日≦製品の工程
長」なる条件を満たすまで、受注情報部１−２に蓄えら
れる。

【００７１】保留判定部１−７から引当部１−８へ送ら
れてきた受注情報と、見込情報部１−３から引当部１−
８へ送られてきた見込情報の引当処理を、引当部１−８
が行う。

【００７２】引当処理の後の、見込情報の残数は、見込
情報部１ー３へ送られる。例えば、見込情報の数量が
「１０」で、受注情報で「７」引当された場合に、残数
は、「３」となる。この数量「３」が、見込情報部１−
３へ送られる（以下「見込残数」と称する）。この処理
で受注情報と見込情報の引当ができなかった情報を、出
力部１−１２へ送り、例えばリスト出力を行い、管理用
として活用される。

【００７３】出力部１−１２は、例えばＣＲＴ等の表示
手段や、プリンター等の印字手段によって実現可能であ
る。なお、出力部から出力される「生産指示」、「生産
保留指示」等は、操作者が製品コード等を入力して、出
力指示を与える構成のほかに、本発明にかかる装置が、
必要な情報を周期的に出力するための、周期的出力起動
手段を備えた構成にしてもよい。

【００７４】かかる周期的出力起動手段は、例えば、Ｃ
ＰＵ、ＲＯＭ（所定のプログラムが格納されている）、
ＲＡＭ、各種ＣＭＯＳ等によって実現できる。

【００７５】受注情報と見込情報とで引当が行われた情
報は、生産指示部１−９へ送られて、生産着手時期に、
出力部１−１２へ送られ製造現場等で活用される。

【００７６】なお、生産指示部１−９は、例えば、ＣＰ
Ｕ、ＲＯＭ（所定のプログラムが格納されている）、Ｒ
ＡＭ等によって実現できる。

【００７７】また、引当された受注情報の納期、顧客名
と見込情報の製品を管理する番号等の各種の情報は、引
当状態部１−１０に格納され、出力部１−１２へ送ら
れ、生産管理部門等で活用される。なお、引当状態部１
−１０は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ（所定のプログラム
が格納されている）、ＲＡＭ等によって実現できる。

【００７８】次に、見込オーダを手配する時点で、製品
の生産能力の情報を取り込むことによって、見込製品の
量や、完成時期が、生産能力に合わせて、平準化処理さ
れて手配可能な手段を提供する実施例の概要を説明す
る。

【００７９】営業からの、受注情報および受注予定情報
を、入力部１−１から入力する。入力部１−１を介して
入力された受注情報は、受注情報部１−２へ入力され、
蓄えられる。なお、先行きの受注予定の情報が、受注予
定情報部１−４に入力されている。なお、受注予定情報
部１−４は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ（所定のプログラ
ムが格納されている）、ＲＡＭ等によって実現できる。

【００８０】見込情報部１−３には、引当部１−８で引
当処理された後の見込残数の情報が入力されている。こ
こで、見込情報部１−３は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ
（所定のプログラムが格納されている）、ＲＡＭ等によ
って実現できる。

【００８１】受注情報部１−２に入力、格納されている
受注情報、受注予定情報部１−４に入力されている受注
予定情報と、見込情報部１−３に入力されている見込残
数の情報は、仮引当部１−６へ送られ、引当処理が行わ
れる。

【００８２】なお、仮引当部１−６は、例えば、ＣＰ
Ｕ、ＲＯＭ（所定のプログラムが格納されている）、Ｒ
ＡＭ等によって実現できる。

【００８３】受注情報や受注予定情報と見込残数の情報
が、引当された場合には、引当された受注情報や受注予
定情報の納期、顧客名と見込情報の製品を管理する番号
等の各種の情報が、引当状態部１−１０に入力、格納さ
れる。

【００８４】受注情報や受注予定情報が、製品の管理コ
ード等の相違により、見込残情報と引当されなかった場
合は、引当されなかった情報が、出力部１−１２へ送ら
れ、例えば、リスト出力表示される。

【００８５】かかるリストは、生産管理部門等で、引当
されたか否かのチェック等に活用される。また、受注情
報、受注予定情報と見込残情報を引当時点で、見込残情
報が不足した場合、例えば、受注情報、受注予定情報
が、「Ｘ製品で数量１０」で、見込残情報が「Ｘ製品で
残数３」の場合、仮引当部１−６で引当処理されて、見
込残情報の数量「３」だけが引当処理され、不足数
「７」の情報が、見込オーダ手配部１−１１へ入力さ
れ、出力部１−１２による表示等によって、見込製品の
手配が指示がされる。なお、見込オーダ手配部１−１１
は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ（所定のプログラムが格納
されている）、ＲＡＭ等によって実現できる。

【００８６】次に、生産を着手していない案件に関して
は、引当されている見込情報を切り離して、新規の受注
情報を取り込んで、再度見込情報と引当を行うための実
施例の概要を説明する。

【００８７】受注情報、受注予定情報と見込情報を引当
された情報が、引当状態部１−１０に入力されていると
する。入力部１−１から、案件ごとに管理している番号
と、その番号に付随している生産進度情報が入力され、
さらに、引当状態部１−１０に、案件ごとに管理してい
る番号を付けて入力、格納される。

【００８８】これによって、引当状態部１−１０の中
で、生産が開始されている受注情報と、生産が開始され
ていない受注情報との判別が可能になる。

【００８９】緊急の受注情報がきたときには、入力部１
−１から「引当替え」を行うべき旨の指示を入力して、
引当状態部１−１０の中で、生産が開始されていない受
注情報とその受注情報に付随している見込情報とを切り
離す処理が行われ、受注情報は、受注情報部１−２へ入
力、格納され、見込情報は、見込情報部１−３へ入力、
格納される。

【００９０】これによって、生産着手予定の早い見込情
報（換言すれば、見込残情報）が見込情報部１−３に入
力、格納されることになる。この見込残情報と、入力部
１−１を介して入力された緊急の受注情報とで、引当部
１−８によって引当処理されて、引当処理された情報
が、生産指示部１−９に入力、格納されて、製造現場等
で利用に供される。

【００９１】また、引当された受注情報の納期、顧客名
と見込情報の製品を管理する番号等の各種の情報が、引
当状態部１−１０に入力、格納され、出力部１−１２へ
送られ、例えば、表示出力されて、生産管理部門等で大
いに活用される。

【００９２】引当処理された見込残情報が不足した場合
には、見込オーダ手配部１−１１に不足した情報を入
力、格納して、出力部１−１２に情報を送って、かかる
情報を表示し、この表示情報にもとづいて、見込オーダ
の手配が行われる。

【００９３】なお、図１に示した装置を、ＬＡＮ等を使
用してネットワーク状に結合しても良く、また、共通の
構成要素を残し（ホスト）、入出力手段等を複数台備
え、各々（ターミナル）を各場所に配置したネットワー
クを構成するのも好ましい。

【００９４】次に受注予定情報部１−４について、図２
を参照して説明する。

【００９５】入力部２−１を介して、納期、納入先、製
品名等の受注予定情報を入力する。

【００９６】入力された受注予定情報は、受注予定情報
部２−２へ入力、格納される。ここで、入力部２−１
は、前述入力部１−１と同一のものと考えて良く、例え
ば、キーボード、ＣＲＴライトペン入力装置、マウス等
によって実現され、また、受注予定情報部２−２は、例
えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ（所定のプログラムが格納されて
いる）、ＲＡＭ等によって実現できる。

【００９７】さて、受注品の機種のグレイドごとに、製
品名と数量が、入力部２−１を介して入力される。入力
された情報（以下「製品構成情報」と称する）は、製品
構成部２−３へ、入力、格納される。製品構成部２−３
は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ（所定のプログラムが格納
されている）、ＲＡＭ等によって実現できる。

【００９８】受注予定情報と製品構成情報に対して、製
品展開部２−４が、納入先ごとに、製品名、数量等を付
随する処理を行う。ここで、製品展開部２−４は、例え
ば、ＣＰＵ、ＲＯＭ（所定のプログラムが格納されてい
る）、ＲＡＭ等によって実現できる。

【００９９】また、製品ごとに予め定められている、生
産指示日から生産完了日までの日程情報を、入力部２−
１を介して入力して、標準日程部２−５へ入力、格納し
ておく。ここで、標準日程部２−５は、例えば、ＣＰ
Ｕ、ＲＯＭ（所定のプログラムが格納されている）、Ｒ
ＡＭ等によって実現できる。

【０１００】納入先ごとに、製品名と数量を付随した情
報に、標準日程部２−５が日程情報を製品ごとに付与す
る。日程情報が付与された製品ごとの情報は、製品山積
み部２−６に入力、格納される。製品山積み部２−６
は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ（所定のプログラムが格納
されている）、ＲＡＭ等によって実現できる。

【０１０１】また、製品ごとの生産能力の情報を、入力
部２−１を介して入力し、平準化部２−７に格納してお
く。平準化部２−７は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ（所定
のプログラムが格納されている）、ＲＡＭ等によって実
現できる。

【０１０２】前記、製品ごとの生産能力の情報とは、例
えば、生産設備における最大能力等の情報である。

【０１０３】日程が付与された製品ごとの情報は、平準
化部２−７に入力、格納される。平準化部２−７に入
力、格納された情報は、以下のような処理をうける。す
なわち、生産能力の情報を参照し、生産能力を超えた製
品の数量は、製造能力が超えた分だけ、生産日が前倒し
されることになる。

【０１０４】このような平準化処理を行っても、生産能
力を超える日がある場合、その情報が、出力部２−８か
ら出力された場合、再度、入力部２−１を介して、生産
能力を再設定した情報を、平準化部２−７に入力、格納
し、再度、平準化処理を行うことも考えられる。なお、
出力部２−８は、図１に示す、出力部１−１２と同一の
ものと考えて良く、例えば、ＣＲＴ等の表示手段や、プ
リンタ等の印字手段によって実現すれば良い。

【０１０５】平準化部２−７で処理された情報は、出力
部２−８へ送られ出力される。この一連の処理によっ
て、生産能力を考慮した先行き生産しなければならない
製品および数量の情報が生成される。

【０１０６】次に、図１において、受注情報部１−２に
格納された情報、受注予定情報部１−４に格納された情
報と見込情報部１−３に格納された情報が、仮引当部１
−６に入力され、仮引当処理された結果、製品の管理コ
ード等の相違により、引当されなかった場合に、引当さ
れなかった情報が、出力部１−１２に送られ、例えば、
リスト状に表示出力される。かかるリストの例につい
て、図３を参照して具体的に説明する。なお、以下に示
すコードの付加処理等の全ての処理は、受注情報部１−
２が、ＲＯＭ内に予め格納されたプログラムにしたがっ
て行う構成にしておけば良い。

【０１０７】製品管理コード３−１とは、図１における
受注情報部１−２に格納された受注製品の製品名を、工
場等で生産時に簡単に利用できるように、前記製品名に
付与するコードである。

【０１０８】入力部１−１を介して、製品名ごとに製品
管理コードを付与した情報を、受注情報部に格納してお
き、顧客から受注が来た時点で、当該顧客の受注情報で
ある製品名と、予め受注情報部１−２に格納されている
製品管理コードを付与した製品名とを、互いの製品名で
照合して、受注情報に製品管理コードを付加する。

【０１０９】また、図２の受注予定情報部２−２に格納
されている、納期、納入先、機種のグレイド等の情報
と、製品構成部２−３に格納されている、機種のグレイ
ドごとの製品名、製品管理コード、数量等の情報を、製
品展開部２−４が照合して、納入先ごとに、製品名、製
品管理コード、数量を付与する。

【０１１０】受注情報、受注予定情報と見込情報を、仮
引当部１−６で仮引当処理を行い、仮引当されなかった
受注情報、受注予定情報の製品管理コード３−１が、図
３に示す、仮引当アンマッチリストに出力される。

【０１１１】製品管理コード３−１に付加されている製
品名３−２も出力される。また、仮引当されなかった受
注情報、受注予定情報の納期３−３、納入先３−４も出
力される。また、仮引当時に、受注情報、受注予定情報
の数量が、見込情報の数量より不足している場合、その
不足数量等を不足数３−５として出力する。

【０１１２】例えば、受注情報で、「納入先」が「横
浜」で「コンピュータ」を３台受注したとき、見込情報
の「コンピュータ」が「２台」しか手配されていない場
合には、「２台」が仮引当されて、「１台」は不足して
いるという情報が。不足数３−５に出力される。

【０１１３】また、この引当アンマッチリストになぜ出
力されたか、その要因を、原因３−６に出力する。原因
３−６に出力される項目の一例として、「生完日Ｕ／
Ｍ」がある。「生完日Ｕ／Ｍ」は、「生産完日アンマッ
チ」の略称である。

【０１１４】「生完日Ｕ／Ｍ」とは、受注情報、受注予
定情報において、受注製品の数量は、見込製品の数量で
満たされているものの、納期に対して、見込情報の生産
完了予定日が遅い場合に、「生完日Ｕ／Ｍ」として出力
されるものである。この「生完日Ｕ／Ｍ」の情報を出力
することによって、生産管理部門等が製造現場に対し
て、特急の指示を出して、納期を厳守するように、生産
指示出すことが可能となる。

【０１１５】総体的に、この仮引当アンマッチリストに
よって、受注情報、受注予定情報を完全に関連づけられ
ることができる次に、図１に示す保留判定部１−７で、
受注情報が保留判定され、受注情報部１−２に格納され
る場合を考える。

【０１１６】ただし、顧客要請にもとづく緊急の納期変
更や、特別仕様等の情報に関係する製品については、即
座に、生産指示を出さなければならない事態がありえる
ことは言うまでもない。

【０１１７】これを行なうには、受注情報部１−２に保
留されている情報を、入力部を介して、与えられた解除
指示にもとづいて解除する解除手段と、見込情報部１−
３の見込情報と引当部１−８で引当処理を行ない、生産
指示部１−９で生産指示の情報を、出力部１−１２に送
る転送手段とが必要になり、かかる手段を備えた構成に
する。かかる手段は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ（プログ
ラムが格納されている）、ＲＡＭ等を有して構成し、図
１に示す装置に備えておけば良い。

【０１１８】ここで、保留されている受注情報を解除す
るための、出力部に表示される画面例を図４を参照して
詳細に説明する。

【０１１９】まず、始めに、受注情報部１−２に格納さ
れている受注情報を、出力部１−１２へ出力する手段を
設ける必要である。かかる手段は、例えば、ＣＰＵ、Ｒ
ＯＭ（所定の処理を行うプログラムが格納されてい
る）、ＲＡＭ等を有して構成すればよい。

【０１２０】営業等が入力部１−１を介して、受注情報
を入力するときに、受注情報の管理を容易にするため、
納入先ごとに管理番号を付与する。その管理番号等を使
用して、出力部１−１２に、保留を解除したい受注情報
を出力することができる。

【０１２１】保留の解除、解除したい受注情報の出力
は、例えば、前記解除手段および転送手段が行う処理で
ある。

【０１２２】画面中の区分４−１に、管理番号等を入力
して画面に受注情報を出力させることを考える。

【０１２３】区分４−１に入力される管理番号は、例え
ば、受注番号４−２とも言う。区分４−１に、受注番号
４−２が入力されると、受注情報に付随している納入
先、納期、製品管理コード、製品番号等が画面に出力さ
れる。

【０１２４】需要先４−３とは、入力部１−１を介して
受注情報を入力する時に付与する番号等であり、経理部
等で原価を集計する際に、集計時間を短縮できる。例え
ば、需要先３ー４には、官公庁、公共、民需等がある。

【０１２５】通常は、受注情報と見込情報を引当し、生
産指示を出す。しかし、顧客の特別仕様の要求等があっ
た場合、見込情報に、特別仕様を組み込む処理を施さな
ければならない。そして、引当時にこの特別仕様を考慮
した見込情報を引当る必要がある。

【０１２６】この場合、受注情報を表示画面として出力
した時点で、製造番号４−４、製造版数４−５を、入力
することによって、強制的に見込情報を指定できる指定
手段を備えておけば良い。かかる手段は、例えば、ＣＰ
Ｕ、ＲＯＭ（所定の処理を行うプログラムが格納されて
いる）、ＲＡＭ等を有して構成すればよい。

【０１２７】製造番号４−４とは、見込情報部１−３の
見込情報に付加される製造ロット番号に付加されている
管理番号であり、製造版数４ー５とは、見込情報に付加
されている、各製品に付加されている管理番号であり、
この番号を付加しておくことによって、不良が発生した
ときの年月等を判明するのに役立ち、品質の来歴管理も
容易に行える。

【０１２８】画面に出力された受注情報を解除するとき
には、解除をするという指示を前記解除手段に与える必
要がある。

【０１２９】それは、解除欄４−６で指示を行なえばよ
い。例えば、「Ｄ」という英字等を入力して指示する。
ここで考えなければならないことは、顧客が要求してき
た製品を全て解除するか、それとも、生産能力等によ
り、顧客が要求してきた製品うち、一部の製品を解除す
る必要がある。その場合は、製品一つ一つに解除指示が
可能なように構成しておけば良い。

【０１３０】次に、図１に示す仮引当部１ー６、引当部
１ー８で処理され、引当状態部１−１０に格納された情
報を、出力部１−１２の画面に出力することを考える。

【０１３１】かかる処理は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ
（所定の処理を行うプログラムが格納されている）、Ｒ
ＡＭ等を有して構成する処理手段を、図１に示す装置に
備えた構成にすれば、実行可能である。

【０１３２】生産部門等に属するオペレータが、その出
力表示画面を監視することによって、見込情報が、生産
中のものなのか、在庫になっているものなのかという生
産進度の情報が把握できる。また、見込情報が、受注が
決定して引当られているのか否かという情報も把握でき
る。この表示画面例を、製品引当状態１（図５参照）と
製品引当状態２（図６参照）を使用して詳細に説明す
る。

【０１３３】図１に示す入力部１−１を介して、見込情
報の製品管理コードを入力し、引当状態部１−１０に格
納されている受注情報と、見込情報を引当てた情報とを
出力部１−１２の画面に出力する。かかる出力処理（以
下の一連の処理も含む）は、例えば、引当状態部１−１
０が行うように、該引当状態部が備えるＲＯＭに所定の
処理を行うプログラムを内蔵しておけば良い。

【０１３４】出力される情報は、見込情報の製造番号、
生完日（入力部１−１を介して生産予定日の情報を入力
し、見込情報部１−３に格納される見込情報の製造番号
ごとに付加しておく）、手配品の数量等である。

【０１３５】入力部１−１を介して製品管理コードが入
力されるのと同時に、入力部１−１を介して入力された
製品管理コードごとの製造番号ごとに、生産の進度情報
（仕掛り５−１、入庫５−２等）が、引当状態部１−１
０に入力、格納される。

【０１３６】受注情報と見込情報を、引当部１−８で完
全に引当処理された見込情報の、引当数量の情報が、確
定５−２として、引当状態部１−１０に入力、格納され
る。

【０１３７】受注情報部１−２に保留されている受注情
報と見込情報を、仮引当部１−６で仮引当処理された見
込情報の、仮引当数量の情報が、保留５−４として、引
当状態部１−１０に入力、格納される。また、受注予定
情報部１−４の受注予定情報と見込情報を、仮引当部１
−６で仮引当処理された見込情報の、仮引当数量の情報
が、想定５−５として、引当状態部１−１０に入力、格
納される。引当状態部１−１０に格納された引当状態
（確定５−３、保留５−４、想定５−５）の情報を、出
力部１−１２に送り表示出力する。また、仮引当部１−
６で、受注情報、受注予定情報と見込情報を仮引当処理
された時の見込情報の残数が、未引当５−６として、引
当状態部１−１０に入力、格納され、出力部１−１２に
送られ表示出力される。

【０１３８】見込情報が、どの納入先に引当されたかの
情報を出力した画面を、製品引当状態２（図６参照）で
詳細に説明する。

【０１３９】この表示画面によって、見込情報が、どの
納入先に引当されているかが一目で判断でき、生産管理
部門等で、見込情報の引当管理等に大いに活用できる。

【０１４０】入力部１−１を介して、製品管理コードと
製造番号を入力し、引当状態部１−１０に格納されてい
る受注情報、受注予定情報と見込情報を引当した情報
を、出力部１−１２に入力、格納して、出力部１−１２
の画面に出力する。前述したように、かかる出力処理
は、例えば、引当状態部１−１０が行う構成にしておけ
ばよい。

【０１４１】引当状態部１−１０に格納された受注情
報、受注予定情報と見込情報を引当した情報は、納入先
単位に、見込情報を引当した情報を出力部１−１２へ送
り出力せしめる。

【０１４２】入力部１−１を介して、製品管理コードと
製造番号が入力された時点で、納入先ごとの受注番号単
位に、製品が入庫されたか、または、製品が出庫された
かの情報が、入力部１−１を介して入力されると、この
情報が引当状態部１−１０に格納される。

【０１４３】入庫番号６−１には、納入先の受注番号ご
とに、製品が入庫されたら、製品を入庫するときに使用
する入庫伝票等の番号を表示する。また、出荷番号６−
２には、製品が出荷されたら出荷するときに使用する出
荷伝票等の番号を表示する。

【０１４４】製品引当状態２（図６参照）の表示画面に
よって、見込情報を、納入先ごとに引当管理することが
可能となり、また、納入先ごとに、入庫および出荷の管
理が容易に行える。

【０１４５】引当状態部１−１０に格納されている引当
情報を、出力部１−１２に送り、リスト状に表示出力す
ることによって、見込情報の不足時期および不足量等
が、先行きまで、容易に把握できる。

【０１４６】リスト出力例を、引当状態リスト（図７参
照）を用いて詳細に説明する。

【０１４７】引当状態部１−１０に格納されている製品
管理コードごとの製品名、工程長、製造形態７−１（製
品の形態を表す。例えば、装置、部品等）、見込製品の
ロット７−２の情報を出力する。製造形態７−１の情報
は、入力部１−１を介して製品管理コードごとに入力
し、見込情報部に格納しておく、製造形態を出力するこ
とによって、複数ある製品の製品名がわからなくても、
生産されるものをだいたいは、把握できる。

【０１４８】ロット７−２の情報は、予め入力部１−１
を介して製品管理コードごとに入力し、見込情報部１−
３に格納しておき、かかる格納された情報がロット７−
２に出力される。製品ごとに、その生産能力が異なるた
め、製造ラインにおける設備の段取り時間等を少なくす
るために、予めロット７−２の数値を決めて、入力して
おく。

【０１４９】次に、引当状態リストに出力されている数
値を例にとり当該リストについて説明する。

【０１５０】入力部１−１を介して、先行きの年月日の
情報を入力し、引当状態部１−１０に格納しておく。出
力部１−１２によるリスト出力時に、年月日の情報を出
力することになる。図７では、一例として、年月７−３
の情報（９２／０５：９２年０５月）、月日７−４の情
報（０４月２１日から０５月２０日まで）が出力されて
いる。

【０１５１】Ｔ−１等で過去の時間を表すことも可能で
ある。

【０１５２】例えば、前月に見込情報の手配がおこなわ
れたり、前月に在庫があることを示すためである。

【０１５３】年月７−３「Ｔ−１」において、仕掛残
（見込情報で仕掛り中の数量）７−５の数値が「５０」
であるとする。確定指示済（受注情報と見込情報とが引
当られた情報）７−６の数値が「３２」である。合計７
−９には、確定指示済７−６と、確定未指示の数（保留
されている受注情報と見込情報とが引当られた情報）７
−７と、予定（受注予定情報と見込情報とが引当られた
情報）７−８の数値とを加算した数値が出力される。し
たがって、合計７−９には、「３２」が出力される。
過不足７−１０は、仕掛残７−５「５０」から合計７−
９「３２」を減算した数値が出力される。在庫７−１２
では、そのまま、過不足７−１０の数値が出力される。

【０１５４】図７に示す例では、年月７−３が「９２年
５月」、仕掛残７−５の数値が「１０」であり、確定指
示済７−６の数値が「４５」、確定未指示７−７の数値
が「１５」であり、合計７−９の数値は、確定指示済７
−６の数値「４５」と、確定未指示７−７の数値「１
５」を加算して、「６０」になる。

【０１５５】過不足７−１０の数値は、「Ｔ−１」の在
庫７−１２の「１８」と「９２年５月」仕掛残７−５の
「１０」を加算した数値から、合計７−９の「６０」を
減算して、「−３２」となる。

【０１５６】見込オーダ（見込情報を手配するときの数
量）７−１１は、ロット７−２が示す数値「１０」で割
りきれるように、「−１」を加算して、「４０」とな
る。在庫７−１２は、見込オーダ７−１１の「４０」
と、過不足７−１０の「−３２」を加算して、「８」と
なる。

【０１５７】以上のように本発明は、生産管理部門、製
造部門、営業部門等の各部門に属する人間が、表示手段
に表示される画面を参照しながら、必要な情報を入力、
参照しえる手段であって、生産管理における、見込生産
品の引当を行う手段を提供する。なお、かかる引当の際
に、与えられた条件を満たすことによって、生産すべき
旨の生産指示を即座に行うか、あるいは、生産を保留状
態にしておくかを自動的に判定する。かかる手段の提供
により、各部門に属するオペレータは、極めて容易に、
生産管理の状態の把握や、生産管理自体を行うことが可
能となる。

【０１５８】

【発明の効果】受注情報の納期に対応して見込情報が引
当されて、人手による受注情報と見込情報との引当替え
等の処理が減少し、生産の管理が簡素化される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例の装置の構成図である。

【図２】受注予定情報部の装置概要を示すブロック図で
ある。

【図３】引当アンマッチリストの一例を示す説明図であ
る。

【図４】保留されている生産指示のデ−タを解除する表
示画面例を示す説明図である。

【図５】製品管理コード順に引当てられた状態の表示画
面例を示す説明図である。

【図６】見込製品が顧客ごとに引当てられた状態の画面
表示例を示す説明図である。

【図７】見込量の過不足リストの例を示す説明図であ
る。

【符号の説明】

１−１…入力部、１−２…受注情報部、１−３…見込情
報部、１−４…受注予定情報部、１−５…保留条件部、
１−６…仮引当部、１−７…保留判定部、１−８…引当
部、１−９…生産指示部、１−１０…引当状態部、１−
１１…見込オーダ手配部、１−１２…出力部、２−１…
入力部、２−２…受注予定情報部、２−３…製品構成
部、２−４…製品開発部、２−５…標準日程部、２−６
…製品山積み部、２−７…平準化部、２−８…出力部、
３−１…製品管理コード、３−２…製品名、３−３…納
期、３−４…納入先、３−５…不足数、３−６…原因、
４−１…区分、４−２…受注番号、４−３…需要先、４
−４…製造番号、４−５…製造版数、４−６…解除欄、
５−１…仕掛、５−２…入庫、５−３…確定、５−４…
保留、５−５…想定、５−６…未引当、６−１…入庫番
号、６−２…出荷番号、７−１…製造形態、７−２…ロ
ット、７−３…年月、７−４…月日、７−５…仕掛残、
７−６…確定指示済み、７−７…確定未指示、７−８…
予定、７−９…合計、７−１０…過不足、７−１１…見
込オーダ、７−１２…在庫

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】受注が確定する前までに与えられる、納期
   情報を含む受注品に関する情報である受注情報を蓄積し
   ておき、 与えられた指示にしたがって、 前記受注情報である受注品の納期情報と、予め格納して
   おり、当該受注品の生産に必要な時間を表す情報であっ
   て、製品ごとに予め決められている情報である工程長と
   を参照し、 現時点を時間軸上の原点とし、時間軸上で工程長が示す
   点である工程長時間軸点を考えたとき、 前記納期情報が示す時間軸上の位置が、前記工程長時間
   軸点に一致するか、あるいは、前記工程長時間軸点より
   時間軸上で原点側に存在するときには、受注品の生産を
   行うべき旨の受注品生産指示を出力し、 また、前記納期情報が示す時間軸上の位置が、前記工程
   長時間軸点より、時間軸上で原点とは反対側に存在する
   ときには、受注品の生産を保留すべき旨の受注品保留指
   示を出力する処理を行うことを特徴とする生産管理方
   法。
2. 【請求項２】受注が確定する前までに与えられる、納期
   情報、生産数を含む受注品に関する情報である受注情報
   を蓄積しておき、 与えられた指示にしたがって、 当該受注情報を参照して、受注品の生産数、受注品ごと
   の納期の情報を調べ、受注品の日毎の生産量をならす平
   準化処理をした後に、さらに、 前記受注情報である受注品の納期情報と、予め格納して
   おり、当該受注品の生産に必要な時間を表す情報であっ
   て、製品ごとに予め決められている情報である工程長と
   を参照し、 現時点を時間軸上の原点とし、時間軸上で工程長が示す
   点である工程長時間軸点を考えたとき、 前記納期情報が示す時間軸上の位置が、前記工程長時間
   軸点に一致するか、あるいは、前記工程長時間軸点より
   時間軸上で原点側に存在するときには、受注品の生産を
   行うべき旨の受注品生産指示を出力し、 また、前記納期情報が示す時間軸上の位置が、前記工程
   長時間軸点より、時間軸上で原点とは反対側に存在する
   ときには、受注品の生産を保留すべき旨の受注品保留指
   示を出力する処理を行うことを特徴とする生産管理方
   法。
3. 【請求項３】請求項１および２のいずれかにおいて、前
   記受注品生産指示および受注品保留指示のうち少なくと
   も一方を表示出力することを特徴とする生産管理方法。
4. 【請求項４】見込生産が行われる見込製品を、受注が確
   定していない受注製品に引き当てる方法であって、 見込製品の生産の進捗状況を示す進度情報を取り込み、
   当該進度情報を参照して、既に生産を着手している、受
   注製品に対応する見込製品については、 一度引き当てられた見込製品を、受注案件の納期順番を
   参照して再度引き当て替えする引当替え処理の対象とし
   ないことを特徴とする生産管理方法。
5. 【請求項５】請求項１および２のいずれかにおいて、前
   記与えられた指示は、所定周期で自動的に与えられるこ
   とを特徴とする生産管理方法。