JPH0791562B2 - 合金粉末の製造法 - Google Patents
合金粉末の製造法Info
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- JPH0791562B2 JPH0791562B2 JP62054990A JP5499087A JPH0791562B2 JP H0791562 B2 JPH0791562 B2 JP H0791562B2 JP 62054990 A JP62054990 A JP 62054990A JP 5499087 A JP5499087 A JP 5499087A JP H0791562 B2 JPH0791562 B2 JP H0791562B2
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- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は，非晶質相，非晶質相と析出物，結晶質相と析
出物又は非晶質相と酸化物又は窒化物からなる合金粉末
の製造法に関するものである。
出物又は非晶質相と酸化物又は窒化物からなる合金粉末
の製造法に関するものである。
（従来の技術） 従来より，非晶質合金，金属粒子分散型合金を作製する
最も一般的な方法として，液体急冷法があげられる
（「アモルフアス合金その物性と応用」（株）アグネ，
第６〜11頁参照）。この方法では，金属を溶融状態から
104〜6℃/secという冷却速度で金属ロール又は水中に噴
出することにより，薄帯，細線，粉末状材料を容易に作
製できる。中でも，この方法により作製された粉末は，
その後の成型により所望の形状にできるという点で，広
い分野で応用が考えられている。
最も一般的な方法として，液体急冷法があげられる
（「アモルフアス合金その物性と応用」（株）アグネ，
第６〜11頁参照）。この方法では，金属を溶融状態から
104〜6℃/secという冷却速度で金属ロール又は水中に噴
出することにより，薄帯，細線，粉末状材料を容易に作
製できる。中でも，この方法により作製された粉末は，
その後の成型により所望の形状にできるという点で，広
い分野で応用が考えられている。
一方，最近，非晶合金粉末を作製する新しい方法とし
て，特開昭61−250122号公報記載の拡散反応による製造
法がある。
て，特開昭61−250122号公報記載の拡散反応による製造
法がある。
（発明が解決しようとする問題点） 前記した液体急冷法で非晶質合金粉末を得るには，状態
図において共晶組成近傍や化合物組成近傍に限られてい
ることから，その合金成分には自ずと制約がある。
図において共晶組成近傍や化合物組成近傍に限られてい
ることから，その合金成分には自ずと制約がある。
一方，拡散反応による製造法も，液体急冷法と同じ組成
範囲のものしか得られず，新しい合金組成での非晶質化
は見い出されていない。
範囲のものしか得られず，新しい合金組成での非晶質化
は見い出されていない。
したがって，この液体急冷法や拡散反応で得ることので
きない合金組成で，非晶質相が得られれば，ユニークな
性質を発揮し，用途拡大に結びつくものと考えられ，今
まで得ることができなかった合金組成で，しかも簡単な
方法で得ることができる非晶質合金粉末が強く望まれて
いる。
きない合金組成で，非晶質相が得られれば，ユニークな
性質を発揮し，用途拡大に結びつくものと考えられ，今
まで得ることができなかった合金組成で，しかも簡単な
方法で得ることができる非晶質合金粉末が強く望まれて
いる。
（問題点を解決するための手段） 本発明者らは，これらの事情に鑑み，今まで液体急冷法
や拡散反応で得ることのできない合金組成で，しかも簡
単な方法で合金粉末を得ることのできる製造法を提供す
ることを目的として鋭意研究した結果，特定金属又は合
金粉末を特定の混合比で混合して機械的合金法により製
造すると，非晶質相の合金粉末が得られ，この非晶質相
の合金粉末を焼なまし処理することによって，非晶質相
と均一に分散した析出物又は結晶質Cu相と均一に分散し
た析出物を有する合金粉末が，また，この非晶質相の合
金粉末と酸化物又は窒化物粉末とを混合して機械的合金
法により製造することによって，非晶質相と酸化物又は
窒化物を有する合金粉末が得られることを見い出し，さ
らに，これらの粉末が超伝導性，機械的特性，耐食性，
磁気的特性等のユニークな特性を有していることを見い
出して本発明を完成した。
や拡散反応で得ることのできない合金組成で，しかも簡
単な方法で合金粉末を得ることのできる製造法を提供す
ることを目的として鋭意研究した結果，特定金属又は合
金粉末を特定の混合比で混合して機械的合金法により製
造すると，非晶質相の合金粉末が得られ，この非晶質相
の合金粉末を焼なまし処理することによって，非晶質相
と均一に分散した析出物又は結晶質Cu相と均一に分散し
た析出物を有する合金粉末が，また，この非晶質相の合
金粉末と酸化物又は窒化物粉末とを混合して機械的合金
法により製造することによって，非晶質相と酸化物又は
窒化物を有する合金粉末が得られることを見い出し，さ
らに，これらの粉末が超伝導性，機械的特性，耐食性，
磁気的特性等のユニークな特性を有していることを見い
出して本発明を完成した。
すなわち，本発明は，機械的合金法により合金粉末を製
造するに際し,Cu粉末,Cu−Ｎ（ＮはAl,Si,Sn,Ge,B,P,C
からなる群より選ばれる一種又は二種以上の元素）粉
末,M（ＭはNb,V,Ta,W,Cr,Mo,Co,Feからなる群より選ば
れる一種又は二種以上の元素）粉末,M−Ｎ粉末及びＮ粉
末からなる群より選ばれる少なくとも二種の粉末を下記
式 Cu100-（X+Y）−Mx−NY （Ｘは20〜60原子％,Yは10〜30原子％である。）で示さ
れる割合で混合して，組織が非晶質相である合金粉末を
得ることを特徴とする合金粉末の製造法，機械的合金法
により合金粉末を製造するに際し,Cu粉末,Cu−Ｎ（Ｎは
Al,Si,Sn,Ge,B,P,Cからなる群より選ばれる一種又は二
種以上の元素）粉末,M（ＭはNb,V,Ta,W,Cr,Mo,Co,Feか
らなる群より選ばれる一種又は二種以上の元素）粉末,M
−Ｎ粉末及びＮ粉末からなる群より選ばれる少なくとも
二種の粉末を下記式 Cu100-（X+Y）−Mx−NY （Ｘは20〜60原子％,Yは10〜30原子％である。）で示さ
れる割合で混合して，組織が非晶質相である合金粉末を
得，次いで，この粉末を焼なまし処理して，組織が非晶
質相と析出物又は結晶質Cu相と析出物である合金粉末を
得ることを特徴とする合金粉末の製造法及び機械的合金
法により合金粉末を製造するに際し,Cu粉末,Cu−Ｎ（Ｎ
はAl,Si,Sn,Ge,B,P,Cからなる群より選ばれる一種又は
二種以上の元素）粉末,M（ＭはNb,V,Ta,W,Cr,Mo,Co,Fe
からなる群より選ばれる一種又は二種以上の元素）粉
末,M−Ｎ粉末及びＮ粉末からなる群より選ばれる少なく
とも二種の粉末を下記式 Cu100-（X+Y）−Mx−NY （Ｘは20〜60原子％,Yは10〜30原子％である。）で示さ
れる割合で混合して，組織が非晶質相である合金粉末を
得，次いで，この粉末と酸化物又は窒化物粉末とを混合
して，組織が非晶質相と酸化物又は窒化物である合金粉
末を得ることを特徴とする合金粉末の製造法を要旨とす
るものである。
造するに際し,Cu粉末,Cu−Ｎ（ＮはAl,Si,Sn,Ge,B,P,C
からなる群より選ばれる一種又は二種以上の元素）粉
末,M（ＭはNb,V,Ta,W,Cr,Mo,Co,Feからなる群より選ば
れる一種又は二種以上の元素）粉末,M−Ｎ粉末及びＮ粉
末からなる群より選ばれる少なくとも二種の粉末を下記
式 Cu100-（X+Y）−Mx−NY （Ｘは20〜60原子％,Yは10〜30原子％である。）で示さ
れる割合で混合して，組織が非晶質相である合金粉末を
得ることを特徴とする合金粉末の製造法，機械的合金法
により合金粉末を製造するに際し,Cu粉末,Cu−Ｎ（Ｎは
Al,Si,Sn,Ge,B,P,Cからなる群より選ばれる一種又は二
種以上の元素）粉末,M（ＭはNb,V,Ta,W,Cr,Mo,Co,Feか
らなる群より選ばれる一種又は二種以上の元素）粉末,M
−Ｎ粉末及びＮ粉末からなる群より選ばれる少なくとも
二種の粉末を下記式 Cu100-（X+Y）−Mx−NY （Ｘは20〜60原子％,Yは10〜30原子％である。）で示さ
れる割合で混合して，組織が非晶質相である合金粉末を
得，次いで，この粉末を焼なまし処理して，組織が非晶
質相と析出物又は結晶質Cu相と析出物である合金粉末を
得ることを特徴とする合金粉末の製造法及び機械的合金
法により合金粉末を製造するに際し,Cu粉末,Cu−Ｎ（Ｎ
はAl,Si,Sn,Ge,B,P,Cからなる群より選ばれる一種又は
二種以上の元素）粉末,M（ＭはNb,V,Ta,W,Cr,Mo,Co,Fe
からなる群より選ばれる一種又は二種以上の元素）粉
末,M−Ｎ粉末及びＮ粉末からなる群より選ばれる少なく
とも二種の粉末を下記式 Cu100-（X+Y）−Mx−NY （Ｘは20〜60原子％,Yは10〜30原子％である。）で示さ
れる割合で混合して，組織が非晶質相である合金粉末を
得，次いで，この粉末と酸化物又は窒化物粉末とを混合
して，組織が非晶質相と酸化物又は窒化物である合金粉
末を得ることを特徴とする合金粉末の製造法を要旨とす
るものである。
まず，本発明の第１発明について説明すると，原料とし
てCu粉末,Cu−Ｎ（ＮはAl,Si,Sn,Ge,B,P,Cからなる群よ
り選ばれる一種又は二種以上の元素）粉末,M（ＭはNb,
V,Ta,W,Cr,Mo,Co,Feからなる群より選ばれる一種又は二
種以上の元素）粉末,M−Ｎ粉末及びＮ粉末からなる群よ
り選ばれる少なくとも二種の粉末を用い，式〔Cu100-（
X+Y）−Mx−NY〕（Ｘは20〜60原子％,Yは10〜30原子％
である。）で示される割合で混合して，機械的合金法で
製造することが必要である。
てCu粉末,Cu−Ｎ（ＮはAl,Si,Sn,Ge,B,P,Cからなる群よ
り選ばれる一種又は二種以上の元素）粉末,M（ＭはNb,
V,Ta,W,Cr,Mo,Co,Feからなる群より選ばれる一種又は二
種以上の元素）粉末,M−Ｎ粉末及びＮ粉末からなる群よ
り選ばれる少なくとも二種の粉末を用い，式〔Cu100-（
X+Y）−Mx−NY〕（Ｘは20〜60原子％,Yは10〜30原子％
である。）で示される割合で混合して，機械的合金法で
製造することが必要である。
この機械的合金法は，例えば，「軽金属」VOL.32,No.1
2,P688〜695（1982）の文献に記載されているごとく，
上記粉末を高硬度の金属製あるいはセラミック製のボー
ルとともに，ボールの材質と同じ円筒の容器に入れて粉
砕混練するもので，このときの粉体混練する時間として
は,10〜40時間であることが好ましく，特に15〜30時間
が好ましい。また，原料として用いる粉末の大きさとし
ては,200μｍ以下が適当であり,100μｍ以下が好まし
い。
2,P688〜695（1982）の文献に記載されているごとく，
上記粉末を高硬度の金属製あるいはセラミック製のボー
ルとともに，ボールの材質と同じ円筒の容器に入れて粉
砕混練するもので，このときの粉体混練する時間として
は,10〜40時間であることが好ましく，特に15〜30時間
が好ましい。また，原料として用いる粉末の大きさとし
ては,200μｍ以下が適当であり,100μｍ以下が好まし
い。
本発明において，上記した原料として用いる粉末を，上
記の式を満足させるように混合することが必要で,Xが20
原子％未満又は60原子％を超えると，全く非晶質化しな
いか，あるいは一部結晶化して，非晶質相の合金粉末を
得ることができない。また,Yが10原子％未満又は30原子
％を超えると、これもまったく非晶質化しないか，ある
いは一部結晶化して，非晶質相の合金粉末を得ることが
できない。
記の式を満足させるように混合することが必要で,Xが20
原子％未満又は60原子％を超えると，全く非晶質化しな
いか，あるいは一部結晶化して，非晶質相の合金粉末を
得ることができない。また,Yが10原子％未満又は30原子
％を超えると、これもまったく非晶質化しないか，ある
いは一部結晶化して，非晶質相の合金粉末を得ることが
できない。
このとき，上記原料に酸化物又は窒化物の合金粉末を混
合することもできる。これを混合すると，組織が非晶質
相と酸化物又は窒化物である合金粉末を得ることができ
る。この酸化物としては，例えば,MgO,ZrO2，Al2O3，Y2
O3,ZnO等があげられ，窒化物としては，例えば,ZrN,Ti
N,AlN等があげられ，これを体積率で７％以下になるよ
うに混合することが好ましい。
合することもできる。これを混合すると，組織が非晶質
相と酸化物又は窒化物である合金粉末を得ることができ
る。この酸化物としては，例えば,MgO,ZrO2，Al2O3，Y2
O3,ZnO等があげられ，窒化物としては，例えば,ZrN,Ti
N,AlN等があげられ，これを体積率で７％以下になるよ
うに混合することが好ましい。
次に，第２発明について説明すると，第１発明で得られ
た非晶質相の合金粉末を焼なまし処理すると，非晶質相
に分散した析出物又は結晶質Cu相に分散した析出物の合
金粉末が得られ，この非晶質相に分散した析出物を得る
ためには，結晶化温度以下，特に700℃未満で焼なまし
することが望まれ，そのときの時間としては,2〜10時間
が好ましく，特に３〜７時間が好ましい。また，結晶質
Cu相に分散した析出物を得るためには,700〜900℃の温
度で焼なましすることが望まれ，そのときの時間として
は,5〜20時間が好ましい。
た非晶質相の合金粉末を焼なまし処理すると，非晶質相
に分散した析出物又は結晶質Cu相に分散した析出物の合
金粉末が得られ，この非晶質相に分散した析出物を得る
ためには，結晶化温度以下，特に700℃未満で焼なまし
することが望まれ，そのときの時間としては,2〜10時間
が好ましく，特に３〜７時間が好ましい。また，結晶質
Cu相に分散した析出物を得るためには,700〜900℃の温
度で焼なましすることが望まれ，そのときの時間として
は,5〜20時間が好ましい。
さらに，第３発明について説明すると，第１発明で得ら
れた合金粉末と，上記の酸化物又は窒化物とを混合して
機械的合金法により粉砕混練すると，非晶質相と酸化物
又は窒化物の合金粉末が得られ，これらを前記した体積
率が７％以下になるように混合することが好ましい。
れた合金粉末と，上記の酸化物又は窒化物とを混合して
機械的合金法により粉砕混練すると，非晶質相と酸化物
又は窒化物の合金粉末が得られ，これらを前記した体積
率が７％以下になるように混合することが好ましい。
本発明の第１発明では，通常の凝固法は勿論のこと，液
体急冷法でさえも均一な合金にできなかったものを，非
晶質相という極めて均一な組成の合金粉末が得られ，例
えばCu−（Nb,V,Ta）−（Sn,Al,Si,Ge）合金組成からな
る非晶質単相の粉末は超伝導材料の原料として,Cu−（C
r,Mo,W）−（Si,P,C,B）が組成からなる非晶質単相の粉
末は高強度，高耐食の導電材料の原料として,Cu−（Co,
Fe）−（Si,Al,P,C,B）合金組成からなる非晶質単相の
粉末は各種電気，電子部品材料の原料として特に優れて
いる。
体急冷法でさえも均一な合金にできなかったものを，非
晶質相という極めて均一な組成の合金粉末が得られ，例
えばCu−（Nb,V,Ta）−（Sn,Al,Si,Ge）合金組成からな
る非晶質単相の粉末は超伝導材料の原料として,Cu−（C
r,Mo,W）−（Si,P,C,B）が組成からなる非晶質単相の粉
末は高強度，高耐食の導電材料の原料として,Cu−（Co,
Fe）−（Si,Al,P,C,B）合金組成からなる非晶質単相の
粉末は各種電気，電子部品材料の原料として特に優れて
いる。
本発明の第２発明では，第１発明の合金粉末を焼なまし
処理することにより，非晶質相と析出物又は結晶質Cu相
と析出物の合金粉末が得られ，非晶質相と析出物合金粉
末では，非晶質単相よりも超伝導性，機械的特性，磁気
的特性に優れた合金粉末となる。また，結晶質Cu相と析
出物の合金粉末では，導電性を有し，かつ超伝導性ある
いは機械的特性の優れた合金粉末となる。
処理することにより，非晶質相と析出物又は結晶質Cu相
と析出物の合金粉末が得られ，非晶質相と析出物合金粉
末では，非晶質単相よりも超伝導性，機械的特性，磁気
的特性に優れた合金粉末となる。また，結晶質Cu相と析
出物の合金粉末では，導電性を有し，かつ超伝導性ある
いは機械的特性の優れた合金粉末となる。
本発明の第３発明では，非晶質相と酸化物あるいは窒化
物の合金粉末であることから，特に機械的特性に優れた
合金粉末になる。
物の合金粉末であることから，特に機械的特性に優れた
合金粉末になる。
さらに，本発明における合金粉末は，加工性に優れてい
るため，組織を変えることなく，所望の形状に成型で
き，バルク材として多方面に利用できることから，各種
工業用材料，複合材料，超伝導材料，触媒等に広く用い
ることのできる材料である。
るため，組織を変えることなく，所望の形状に成型で
き，バルク材として多方面に利用できることから，各種
工業用材料，複合材料，超伝導材料，触媒等に広く用い
ることのできる材料である。
（実施例） 以下，本発明を実施例により具体的に説明する。
実施例１〜21,比較例１〜９ 表1,2に示す合金組成になるように，粒径約50μｍのCu,
Nb,V,Ta,Mo,Cr,W,Co,Fe,Sn,Si,Ge,Al,B,C及びＰの粉末
を直径10mmのWC製のボールとともにWC製の円筒容器に入
れ,17時間粉砕混練して合金粉末を作製した。
Nb,V,Ta,Mo,Cr,W,Co,Fe,Sn,Si,Ge,Al,B,C及びＰの粉末
を直径10mmのWC製のボールとともにWC製の円筒容器に入
れ,17時間粉砕混練して合金粉末を作製した。
このようにして得た合金粉末の組織を,X線回折により判
定した。
定した。
その結果を表1,2に示す。
表1,2より明らかなごとく，実施例１〜21は，本発明に
より得られた合金粉末で，非晶質単相となっている。ま
た，比較例１〜９においては，非晶質相と結晶相の混合
あるいは結晶相のみとなり，非晶質単相は得られなかっ
た。
より得られた合金粉末で，非晶質単相となっている。ま
た，比較例１〜９においては，非晶質相と結晶相の混合
あるいは結晶相のみとなり，非晶質単相は得られなかっ
た。
次に，上記で得た実施例１〔Cu55Nb32Sn13原子％〕の非
晶質相の合金粉末を，プレス成型機により，幅5mm,厚さ
1mmの材料を作製した。この材料の超伝導性を，クライ
オスタツトを用いて直流四端子法で電気抵抗の測定によ
り行ったところ，超伝導遷移温度（Tc）が4.4kで，超伝
導から常伝導への遷移幅（ΔTc）が0.03kという非常に
せまい，良好な超伝導特性を示した。
晶質相の合金粉末を，プレス成型機により，幅5mm,厚さ
1mmの材料を作製した。この材料の超伝導性を，クライ
オスタツトを用いて直流四端子法で電気抵抗の測定によ
り行ったところ，超伝導遷移温度（Tc）が4.4kで，超伝
導から常伝導への遷移幅（ΔTc）が0.03kという非常に
せまい，良好な超伝導特性を示した。
また，実施例15〔Cu40Cr45P15（原子％）〕の非晶質相
の合金粉末を,INHCl中30℃で８時間浸漬したところ，ま
ったく腐食されないという良好な耐食性を示した。
の合金粉末を,INHCl中30℃で８時間浸漬したところ，ま
ったく腐食されないという良好な耐食性を示した。
実施例22 実施例１〔Cu55Nb32Sn13（原子％）〕により得た非晶質
相の合金粉末を,300℃で５時間焼なまし処理して合金粉
末を得た。この合金粉末をＸ線回折により組織を調べた
ところ，非晶質相と析出物（Nb3Sn）相であった。
相の合金粉末を,300℃で５時間焼なまし処理して合金粉
末を得た。この合金粉末をＸ線回折により組織を調べた
ところ，非晶質相と析出物（Nb3Sn）相であった。
次に，この粉末をプレス成型機により，幅5mm,厚さ1mm
の材料にし，実施例１と同様の方法で超伝導性を測定し
たところ，超伝導から常伝導への遷移幅（ΔTc＝0.03
K）を広げることなく，超伝導遷移温度（Tc）が8.9Kと
いう，非晶質単相よりさらに優れた特性を示した。
の材料にし，実施例１と同様の方法で超伝導性を測定し
たところ，超伝導から常伝導への遷移幅（ΔTc＝0.03
K）を広げることなく，超伝導遷移温度（Tc）が8.9Kと
いう，非晶質単相よりさらに優れた特性を示した。
実施例23 実施例１〔Cu55Nb32Sn13（原子％）〕により得た非晶質
相の合金粉末を,800℃で10時間焼なまし処理して合金粉
末を得た。この合金粉末をＸ線回折により組織を調べた
ところ，結晶質Cu相と析出物により組織を調べたとこ
ろ，結晶質Cu相と析出物（Nb3Sn）相であった。
相の合金粉末を,800℃で10時間焼なまし処理して合金粉
末を得た。この合金粉末をＸ線回折により組織を調べた
ところ，結晶質Cu相と析出物により組織を調べたとこ
ろ，結晶質Cu相と析出物（Nb3Sn）相であった。
次に，この粉末をプレス成型機により，幅5mm,厚さ1mm
の材料にし，実施例１と同様の方法で超伝導を測定した
ところ，超伝導遷移温度（Tc）が16.8Kと飛躍的に向上
した。
の材料にし，実施例１と同様の方法で超伝導を測定した
ところ，超伝導遷移温度（Tc）が16.8Kと飛躍的に向上
した。
実施例24 実施例１〔Cu55Nb32Sn13（原子％）〕で得た非晶質相の
合金粉末95％（体積率）と，Al2O3粉末５％（体積率）
とを，直径10mmの瑪瑙製のボールとともに瑪瑙製の円筒
容器内に入れ,23時間粉砕混合して合金粉末を作製し
た。
合金粉末95％（体積率）と，Al2O3粉末５％（体積率）
とを，直径10mmの瑪瑙製のボールとともに瑪瑙製の円筒
容器内に入れ,23時間粉砕混合して合金粉末を作製し
た。
このようにして得た合金粉末の組織をＸ線回折により判
定したところ，非晶質相とAl2O3とからなる組織であっ
た。
定したところ，非晶質相とAl2O3とからなる組織であっ
た。
次に，この粉末をプレス成型機により，幅5mm,厚さ1mm
の材料にし，実施例１と同様の方法で超伝導性を測定し
たところ，実施例１と同じ超伝導性を示した。
の材料にし，実施例１と同様の方法で超伝導性を測定し
たところ，実施例１と同じ超伝導性を示した。
さらに，この合金粉末の硬度をビツカース硬度計で室温
で測定したところ，非晶質相では560DPNであったもの
が，非晶質相とAl2O3の合金粉末では640DPNにまで上昇
した。
で測定したところ，非晶質相では560DPNであったもの
が，非晶質相とAl2O3の合金粉末では640DPNにまで上昇
した。
実施例25 実施例１〔Cu55Nb32Sn13（原子％）〕で得た非晶質相の
合金粉末97％（体積率）と，Al2O3粉末３％（体積率）
とを，直径20mmのWCのボールとともにWC製の円筒容器内
に入れ,14時間粉砕混練して合金粉末を作製した。
合金粉末97％（体積率）と，Al2O3粉末３％（体積率）
とを，直径20mmのWCのボールとともにWC製の円筒容器内
に入れ,14時間粉砕混練して合金粉末を作製した。
このようにして得た合金粉末の組織をＸ線回折により判
定したところ，非晶質相とAlNとからなる組織であっ
た。
定したところ，非晶質相とAlNとからなる組織であっ
た。
次に，この粉末をプレス成型機により，幅5mm,厚さ1mm
の材料にし，実施例１と同様の方法で超伝導性を測定し
たところ，実施例１と同じ超伝導性を示した。
の材料にし，実施例１と同様の方法で超伝導性を測定し
たところ，実施例１と同じ超伝導性を示した。
さらに，この合金粉末の硬度をビツカース硬度計で室温
で測定したところ，非晶質相では560DPNであったもの
が，非晶質相とAlNの合金粉末では620DPNにまで上昇し
た。
で測定したところ，非晶質相では560DPNであったもの
が，非晶質相とAlNの合金粉末では620DPNにまで上昇し
た。
（発明の効果） 本発明によれば，簡単な方法で非晶質相，非晶質相に均
一した分散した析出物，結晶質Cu相に均一に分散した析
出物，非晶質相と均一に分散した酸化物又は窒化物の組
織を有している合金粉末が得られ，この合金粉末は，機
械的性質，電気的，磁気的性質，超伝導性，耐食性，耐
摩耗性に優れている。
一した分散した析出物，結晶質Cu相に均一に分散した析
出物，非晶質相と均一に分散した酸化物又は窒化物の組
織を有している合金粉末が得られ，この合金粉末は，機
械的性質，電気的，磁気的性質，超伝導性，耐食性，耐
摩耗性に優れている。
また，本発明によって得られた合金粉末は，加工性に優
れていることから，所望の形状に成型することができ
る。
れていることから，所望の形状に成型することができ
る。
さらに，本発明によれば，数千Å程度の微細粉末にもす
ることが可能である。
ることが可能である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 矢野 暢芳 京都府宇治市宇治小桜23番地 ユニチカ株 式会社中央研究所内
Claims (3)
- 【請求項１】機械的合金法により合金粉末を製造するに
際し、Cu粉末,Cu−Ｎ（ＮはAl,Si,Su,Ge,B,P.Cからなる
群より選ばれる一種又は二種以上の元素）粉末,M（Ｍは
Nb,V,Ta,W,Cr,Mo,Co,Feからなる群より選ばれる一種又
は二種以上の元素）粉末,M−Ｎ粉末及びＮ粉末からなる
群より選ばれる少なくとも二種の粉末を式〔Cu100-（
X+Y）−Mx−NY〕（Ｘは20〜60原子％,Yは10〜30原子％
である。）で示される割合で混合して，組織が非晶質相
である合金粉末を得ることを特徴とする合金粉末の製造
法。 - 【請求項２】機械的合金法により合金粉末を製造するに
際し,Cu粉末,Cu−Ｎ（ＮはAl,Si,Sn,Ge,B,P,Cからなる
群より選ばれる一種又は二種以上の元素）粉末,M（Ｍは
Nb,V,Ta,W,Cr,Mo,Co,Feからなる群より選ばれる一種又
は二種以上の元素）粉末,M−Ｎ粉末及びＮ粉末からなる
群より選ばれる少なくとも二種の粉末を式〔Cu100-（
X+Y）−Mx−NY〕（Ｘは20〜60原子％,Yは10〜30原子％
である。）で示される割合で混合して，組織が非晶質相
である合金粉末を得，次いで，この粉末を焼なまし処理
して、組織が非晶質相と析出物又は結晶質Cu相と析出物
である合金粉末を得ることを特徴とする合金粉末の製造
法。 - 【請求項３】機械的合金法により合金粉末を製造するに
際し,Cu粉末,Cu−Ｎ（ＮはAl,Si,Sn,Ge,B,P,Cからなる
群より選ばれる一種又は二種以上の元素）粉末,M（Ｍは
Nb,V,Ta,W,Cr,Mo,Co,Feからなる群より選ばれる一種又
は二種以上の元素）粉末,M−Ｎ粉末及びＮ粉末からなる
群より選ばれる少なくとも二種の粉末を式〔Cu100-（
X+Y）−Mx−NY〕（Ｘは20〜60原子％,Yは10〜30原子％
である。）で示される割合で混合して，組織が非晶質相
である合金粉末を得，次いで，この粉末と酸化物又は窒
化物粉末とを混合して，組織が非晶質相と酸化物又は窒
化物である合金粉末を得ることを特徴とする合金粉末の
製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62054990A JPH0791562B2 (ja) | 1987-03-10 | 1987-03-10 | 合金粉末の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62054990A JPH0791562B2 (ja) | 1987-03-10 | 1987-03-10 | 合金粉末の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63223101A JPS63223101A (ja) | 1988-09-16 |
| JPH0791562B2 true JPH0791562B2 (ja) | 1995-10-04 |
Family
ID=12986086
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62054990A Expired - Lifetime JPH0791562B2 (ja) | 1987-03-10 | 1987-03-10 | 合金粉末の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0791562B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3620703B2 (ja) | 1998-09-18 | 2005-02-16 | キヤノン株式会社 | 二次電池用負極電極材、電極構造体、二次電池、及びこれらの製造方法 |
| KR20030006564A (ko) * | 2001-07-13 | 2003-01-23 | (주)나인디지트 | 텅스텐-구리 분말합금 제조방법 |
| WO2006034054A1 (en) | 2004-09-16 | 2006-03-30 | Belashchenko Vladimir E | Deposition system, method and materials for composite coatings |
| CN104801708A (zh) * | 2015-05-15 | 2015-07-29 | 福建农林大学 | 一种粉末冶金用全金属组元铁基非晶态合金粉末及其制备 |
| CN114974722B (zh) * | 2022-07-04 | 2023-01-03 | 中山大学 | 一种金属间化合物超导体及其制备方法和应用 |
-
1987
- 1987-03-10 JP JP62054990A patent/JPH0791562B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63223101A (ja) | 1988-09-16 |
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