JPH0790418A - 金属基複合材料用成形体の製造方法 - Google Patents
金属基複合材料用成形体の製造方法Info
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- JPH0790418A JPH0790418A JP23026893A JP23026893A JPH0790418A JP H0790418 A JPH0790418 A JP H0790418A JP 23026893 A JP23026893 A JP 23026893A JP 23026893 A JP23026893 A JP 23026893A JP H0790418 A JPH0790418 A JP H0790418A
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- metal
- reinforcing material
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 複雑形状でも強化材の材料歩留りを良好にで
き、しかも金属基複合材料に適用したときに十分な強化
効果を発揮することのできる金属基複合材料用成形体を
提供する。 【構成】補強繊維及び補強粉末の少なくとも一種よりな
る強化材、無機質バインダ並びに溶媒を含むスラリー１
を三次元網目構造を有する有機系消失体２に含浸させた
後、乾燥し、該強化材の焼結開始点以下の温度にて焼成
して該有機系消失体２を消失させる。有機系消失体の形
状を予め所望の形状にしておけば、強化材よりなる成形
体を機械加工する必要がなく、強化材の材料歩留りを良
好にできる。千数百℃の高温で焼成する焼結工程を経な
いので、強化材の結晶構造が変化して特性が低下したり
することがなく、強化材本来の特性による強化効果が発
揮された金属基複合材料を得ることができる。
き、しかも金属基複合材料に適用したときに十分な強化
効果を発揮することのできる金属基複合材料用成形体を
提供する。 【構成】補強繊維及び補強粉末の少なくとも一種よりな
る強化材、無機質バインダ並びに溶媒を含むスラリー１
を三次元網目構造を有する有機系消失体２に含浸させた
後、乾燥し、該強化材の焼結開始点以下の温度にて焼成
して該有機系消失体２を消失させる。有機系消失体の形
状を予め所望の形状にしておけば、強化材よりなる成形
体を機械加工する必要がなく、強化材の材料歩留りを良
好にできる。千数百℃の高温で焼成する焼結工程を経な
いので、強化材の結晶構造が変化して特性が低下したり
することがなく、強化材本来の特性による強化効果が発
揮された金属基複合材料を得ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、補強繊維及び補強粉末
の少なくとも一種よりなる補強材から金属基複合材料用
成形体を製造する方法に関する。
の少なくとも一種よりなる補強材から金属基複合材料用
成形体を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車のエンジン部品などにおい
ては、軽量化や高強度化等の要請のため、補強繊維等で
複合、強化した金属基複合材料が用いられている。この
金属基複合材料は、一般に、補強繊維等の補強材を含む
スラリーから吸引成形法等により成形した成形体を鋳型
のキャビティ内に配した後、マトリックス金属としての
金属溶湯をキャビティ内に注湯、加圧し、成形体中に金
属溶湯を含浸して固化することにより製造される。
ては、軽量化や高強度化等の要請のため、補強繊維等で
複合、強化した金属基複合材料が用いられている。この
金属基複合材料は、一般に、補強繊維等の補強材を含む
スラリーから吸引成形法等により成形した成形体を鋳型
のキャビティ内に配した後、マトリックス金属としての
金属溶湯をキャビティ内に注湯、加圧し、成形体中に金
属溶湯を含浸して固化することにより製造される。
【０００３】しかし、上記吸引成形法においては、複雑
形状の成形型の製作が困難なため、吸引成形法により複
雑形状の繊維成形体を成形する場合、最終的には機械加
工が必要となる。このため、機械加工工程を経ることに
より材料歩留りが低下するだけでなく、コスト的にも高
価となる。また、機械加工によっても実質的に製作が困
難な複雑形状もある。
形状の成形型の製作が困難なため、吸引成形法により複
雑形状の繊維成形体を成形する場合、最終的には機械加
工が必要となる。このため、機械加工工程を経ることに
より材料歩留りが低下するだけでなく、コスト的にも高
価となる。また、機械加工によっても実質的に製作が困
難な複雑形状もある。
【０００４】ところで、特開昭６１−８６４７６号公報
には、濾過材や通気板等に利用して好適な多孔質セラミ
ックスの製造方法が開示されている。この方法は、プラ
スチックス等を発泡させた後、所望の形状に切削加工し
た三次元網目構造を有する有機物質を利用するものであ
り、複雑形状の多孔質セラミックスを得ることができ
る。つまり、セラミックス粉末のスラリー中に上記三次
元網目構造の有機物質を浸漬して、該スラリーを有機物
質内に含浸させ、続いて、乾燥後、１６００℃程度で焼
成することにより、上記有機物質を分解除去するととも
にセラミックス粉末を焼結して、多孔質セラミックスを
得るものである。
には、濾過材や通気板等に利用して好適な多孔質セラミ
ックスの製造方法が開示されている。この方法は、プラ
スチックス等を発泡させた後、所望の形状に切削加工し
た三次元網目構造を有する有機物質を利用するものであ
り、複雑形状の多孔質セラミックスを得ることができ
る。つまり、セラミックス粉末のスラリー中に上記三次
元網目構造の有機物質を浸漬して、該スラリーを有機物
質内に含浸させ、続いて、乾燥後、１６００℃程度で焼
成することにより、上記有機物質を分解除去するととも
にセラミックス粉末を焼結して、多孔質セラミックスを
得るものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ここで、上記特開昭６
１−８６４７６号公報に開示された多孔質セラミックス
の製造方法を利用して、金属基複合材料用成形体を製造
しようとする場合、以下に示す問題がある。つまり、上
記したようにセラミックス粉末同士を焼結する工程があ
るため、金属基複合材料用の強化材として有望なセラミ
ックスウイスカを用いた場合には、ウイスカ同士を焼結
してしまうことになる。このウイスカ同士が焼結して得
られた成形体から金属基複合材料を製造すると、ウイス
カ同士の焼結部の強度が低く、亀裂発生の起点となるた
め、ウイスカ本来の繊維強化効果が十分に発揮できず、
強度向上度合いが少なくなる。また、このような金属基
複合材料を鍛造、圧延などの塑性加工すると、ウイスカ
焼結体がバラバラになり、ウイスカ自体が短くなった
り、複雑な形状に分散されたりするため、さらに強化効
果が低下する。
１−８６４７６号公報に開示された多孔質セラミックス
の製造方法を利用して、金属基複合材料用成形体を製造
しようとする場合、以下に示す問題がある。つまり、上
記したようにセラミックス粉末同士を焼結する工程があ
るため、金属基複合材料用の強化材として有望なセラミ
ックスウイスカを用いた場合には、ウイスカ同士を焼結
してしまうことになる。このウイスカ同士が焼結して得
られた成形体から金属基複合材料を製造すると、ウイス
カ同士の焼結部の強度が低く、亀裂発生の起点となるた
め、ウイスカ本来の繊維強化効果が十分に発揮できず、
強度向上度合いが少なくなる。また、このような金属基
複合材料を鍛造、圧延などの塑性加工すると、ウイスカ
焼結体がバラバラになり、ウイスカ自体が短くなった
り、複雑な形状に分散されたりするため、さらに強化効
果が低下する。
【０００６】また、ウイスカ以外の他のセラミックス強
化材を用いた場合においても、焼結温度は千数百℃の高
温になるため、セラミックス強化材の結晶構造に変化が
起き、脆くなるなどの特性が変化する場合がある。本発
明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、複雑形状
でも強化材の材料歩留りを良好にでき、しかも金属基複
合材料に適用したときに十分な強化効果を発揮すること
のできる金属基複合材料用成形体を提供することを解決
すべき技術課題とするものである。
化材を用いた場合においても、焼結温度は千数百℃の高
温になるため、セラミックス強化材の結晶構造に変化が
起き、脆くなるなどの特性が変化する場合がある。本発
明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、複雑形状
でも強化材の材料歩留りを良好にでき、しかも金属基複
合材料に適用したときに十分な強化効果を発揮すること
のできる金属基複合材料用成形体を提供することを解決
すべき技術課題とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の金属基複合材料用成形体の製造方法は、補強繊維及
び補強粉末の少なくとも一種よりなる強化材、無機質バ
インダ並びに溶媒を含むスラリーを三次元網目構造を有
する有機系消失体に含浸させた後、乾燥し、該強化材の
焼結開始点以下の温度にて焼成して該有機系消失体を消
失させることを特徴とするものである。
明の金属基複合材料用成形体の製造方法は、補強繊維及
び補強粉末の少なくとも一種よりなる強化材、無機質バ
インダ並びに溶媒を含むスラリーを三次元網目構造を有
する有機系消失体に含浸させた後、乾燥し、該強化材の
焼結開始点以下の温度にて焼成して該有機系消失体を消
失させることを特徴とするものである。
【０００８】
【作用】本発明の金属基複合材料用成形体の製造方法で
は、強化材、無機質バインダ及び溶媒を含むスラリーを
三次元網目構造を有する有機系消失体に含浸させた後、
乾燥する。これにより、有機系消失体の三次元網目構造
の空隙内において、強化材同士が無機質バインダを介し
て結合される。そして、これを強化材の焼結開始点以下
の温度にて焼成して有機系消失体を消失させる。これに
より、強化材同士が無機質バインダを介して強固に結合
された多孔質の金属基複合材料用成形体を得ることがで
きる。
は、強化材、無機質バインダ及び溶媒を含むスラリーを
三次元網目構造を有する有機系消失体に含浸させた後、
乾燥する。これにより、有機系消失体の三次元網目構造
の空隙内において、強化材同士が無機質バインダを介し
て結合される。そして、これを強化材の焼結開始点以下
の温度にて焼成して有機系消失体を消失させる。これに
より、強化材同士が無機質バインダを介して強固に結合
された多孔質の金属基複合材料用成形体を得ることがで
きる。
【０００９】上記有機系消失体の形状を予め所望の形状
に成形、又は切削加工しておけば、強化材よりなる成形
体を機械加工する必要がない。このため複雑形状の成形
体を形成する場合でも、強化材の材料歩留りを良好にで
き、低コスト化を図ることができる。また、前述した従
来方法のように千数百℃の高温で焼成する焼結工程を経
ていないので、強化材の結晶構造が変化して特性が低下
したりすることがない。またウイスカを強化材として用
いて成形体を形成し、これを金属基複合材料とした場合
でも、ウイスカによる強化効果を良好に発揮させること
ができる。
に成形、又は切削加工しておけば、強化材よりなる成形
体を機械加工する必要がない。このため複雑形状の成形
体を形成する場合でも、強化材の材料歩留りを良好にで
き、低コスト化を図ることができる。また、前述した従
来方法のように千数百℃の高温で焼成する焼結工程を経
ていないので、強化材の結晶構造が変化して特性が低下
したりすることがない。またウイスカを強化材として用
いて成形体を形成し、これを金属基複合材料とした場合
でも、ウイスカによる強化効果を良好に発揮させること
ができる。
【００１０】さらに、本発明により得られた金属基複合
材料用成形体を用いて金属基複合材料を製造する場合、
強化材間に介在する無機質バインダが多孔質となってお
り、この無機質バインダもマトリックス金属と複合する
ので、強化材間の接合強度が向上する。
材料用成形体を用いて金属基複合材料を製造する場合、
強化材間に介在する無機質バインダが多孔質となってお
り、この無機質バインダもマトリックス金属と複合する
ので、強化材間の接合強度が向上する。
【００１１】
以下、本発明を具体化した実施例を説明する。 （実施例１）平均繊維径：０．５μｍ、平均繊維長：３
５μｍのＳｉＣウイスカ（東海カーボン社製）を無機バ
インダとしてのコロイダルシリカが１０ｗｔ％添加され
た水に分散させてＳｉＣウイスカスラリー１を準備し
た。
５μｍのＳｉＣウイスカ（東海カーボン社製）を無機バ
インダとしてのコロイダルシリカが１０ｗｔ％添加され
た水に分散させてＳｉＣウイスカスラリー１を準備し
た。
【００１２】一方、ポリウレタンを発泡させて三次元網
目構造となった空隙率８５％のポリウレタンフォームを
自動車エンジン用コンロッドの形状に切削加工して、有
機系消失体２を形成した。この有機系消失体２を上記ス
ラリー１中に浸漬して、有機系消失体２の該スラリー１
を含浸させた。このＳｉＣウイスカスラリー１を含浸し
た有機系消失体２を取り出して、約８０℃で１時間乾燥
後、約８００℃で３０分間焼成して、有機系消失体２を
消失させた。これにより、補強材としてのＳｉＣウイス
カ間に無機バインダとしてのコロイダルシリカが介在し
て結合することにより、コンロッド形状をしたＳｉＣウ
イスカ成形体３が得られた。なお、このＳｉＣウイスカ
成形体３において、ＳｉＣウイスカの体積率は１７％で
あった。
目構造となった空隙率８５％のポリウレタンフォームを
自動車エンジン用コンロッドの形状に切削加工して、有
機系消失体２を形成した。この有機系消失体２を上記ス
ラリー１中に浸漬して、有機系消失体２の該スラリー１
を含浸させた。このＳｉＣウイスカスラリー１を含浸し
た有機系消失体２を取り出して、約８０℃で１時間乾燥
後、約８００℃で３０分間焼成して、有機系消失体２を
消失させた。これにより、補強材としてのＳｉＣウイス
カ間に無機バインダとしてのコロイダルシリカが介在し
て結合することにより、コンロッド形状をしたＳｉＣウ
イスカ成形体３が得られた。なお、このＳｉＣウイスカ
成形体３において、ＳｉＣウイスカの体積率は１７％で
あった。
【００１３】得られたＳｉＣウイスカ成形体３を６００
℃で３０分間予熱した後、図２に示すように、加圧鋳造
用のコンロッド金型４にセットした。そして、直ちに約
７３０℃のアルミニウム溶湯（ＪＩＳ ＡＣ４Ｃ）５を
注湯して約１０００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で加圧鋳造し
て、コンロッド粗材を得た。得られたコンロッド粗材を
約５２５℃で４時間の溶体化処理後、水焼入れし、約１
６０℃で６時間焼戻しをするＴ6 処理を施した。そし
て、大端部、小端部などを機械加工することにより、Ｓ
ｉＣウイスカで複合強化したアルミニウム合金製のコン
ロッドを製作した。
℃で３０分間予熱した後、図２に示すように、加圧鋳造
用のコンロッド金型４にセットした。そして、直ちに約
７３０℃のアルミニウム溶湯（ＪＩＳ ＡＣ４Ｃ）５を
注湯して約１０００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で加圧鋳造し
て、コンロッド粗材を得た。得られたコンロッド粗材を
約５２５℃で４時間の溶体化処理後、水焼入れし、約１
６０℃で６時間焼戻しをするＴ6 処理を施した。そし
て、大端部、小端部などを機械加工することにより、Ｓ
ｉＣウイスカで複合強化したアルミニウム合金製のコン
ロッドを製作した。
【００１４】（実施例２）平均繊維径：３μｍ、平均繊
維長：８０μｍのアルミナ−シリカ繊維（イソライト工
業社製、商品名：アルシロン）を無機バインダとしての
コロイダルシリカが１０ｗｔ％及び有機バインダとして
のＰＶＡ（ポリビニルアルコール）が５ｗｔ％添加され
た水に分散させてアルミナ−シリカ繊維スラリー６を準
備した。
維長：８０μｍのアルミナ−シリカ繊維（イソライト工
業社製、商品名：アルシロン）を無機バインダとしての
コロイダルシリカが１０ｗｔ％及び有機バインダとして
のＰＶＡ（ポリビニルアルコール）が５ｗｔ％添加され
た水に分散させてアルミナ−シリカ繊維スラリー６を準
備した。
【００１５】一方、ポリウレタンを発泡させて三次元網
目構造となった空隙率９０％のポリウレタンフォーム
を、断面略長方形状でリング状（外径９８ｍｍ、内径７
８ｍｍ、高さ１４ｍｍ）に切削加工して、有機系消失体
７を形成した。この有機系消失体７を上記スラリー６中
に浸漬して、有機系消失体７に該スラリー６を含浸させ
た。このアルミナ−シリカ繊維スラリー６を含浸した有
機系消失体７を取り出して、約１２０℃で１時間乾燥
後、約８００℃で３０分間焼成して、有機系消失体７及
び有機バインダとしてのＰＶＡを消失させた。これによ
り、補強材としてのアルミナ−シリカ繊維間に無機バイ
ンダとしてのコロイダルシリカが介在して結合すること
により、リング状のアルミナ−シリカ繊維成形体８が得
られた。なお、このアルミナ−シリカ繊維成形体８にお
いて、アルミナ−シリカ繊維の体積率は６％であった。
目構造となった空隙率９０％のポリウレタンフォーム
を、断面略長方形状でリング状（外径９８ｍｍ、内径７
８ｍｍ、高さ１４ｍｍ）に切削加工して、有機系消失体
７を形成した。この有機系消失体７を上記スラリー６中
に浸漬して、有機系消失体７に該スラリー６を含浸させ
た。このアルミナ−シリカ繊維スラリー６を含浸した有
機系消失体７を取り出して、約１２０℃で１時間乾燥
後、約８００℃で３０分間焼成して、有機系消失体７及
び有機バインダとしてのＰＶＡを消失させた。これによ
り、補強材としてのアルミナ−シリカ繊維間に無機バイ
ンダとしてのコロイダルシリカが介在して結合すること
により、リング状のアルミナ−シリカ繊維成形体８が得
られた。なお、このアルミナ−シリカ繊維成形体８にお
いて、アルミナ−シリカ繊維の体積率は６％であった。
【００１６】得られたアルミナ−シリカ繊維成形体８を
４００℃で３０分間予熱した後、図４に示すように、加
圧鋳造用のピストン金型９の頂面部外周域にセットし
た。そして、直ちに約７５０℃のアルミニウム溶湯（Ｊ
ＩＳ ＡＣ８Ａ）１０を注湯して約１２００ｋｇ／ｃｍ
2 の圧力で加圧鋳造して、ピストン粗材を得た。得られ
たピストン粗材を約５００℃で４時間の溶体化処理後、
水焼入れし、約１７５℃で４時間焼戻しをするＴ6 処理
を施した。そして、燃焼室窪み、トップリング溝部を機
械加工することにより、アルミナ−シリカ繊維で複合強
化したアルミニウム合金製のディーゼルエンジン用ピス
トンを製作した。
４００℃で３０分間予熱した後、図４に示すように、加
圧鋳造用のピストン金型９の頂面部外周域にセットし
た。そして、直ちに約７５０℃のアルミニウム溶湯（Ｊ
ＩＳ ＡＣ８Ａ）１０を注湯して約１２００ｋｇ／ｃｍ
2 の圧力で加圧鋳造して、ピストン粗材を得た。得られ
たピストン粗材を約５００℃で４時間の溶体化処理後、
水焼入れし、約１７５℃で４時間焼戻しをするＴ6 処理
を施した。そして、燃焼室窪み、トップリング溝部を機
械加工することにより、アルミナ−シリカ繊維で複合強
化したアルミニウム合金製のディーゼルエンジン用ピス
トンを製作した。
【００１７】（実施例３）補強材としての平均粒径：１
５μｍのＳｉＣ粒子を、無機バインダとしてのコロイダ
ルシリカが１０ｗｔ％、並びに有機バインダとしての平
均粒径３０μｍの炭素粒子及びＰＶＡ（ポリビニルアル
コール）が５ｗｔ％添加された水に分散させてＳｉＣ粒
子スラリーを準備した。
５μｍのＳｉＣ粒子を、無機バインダとしてのコロイダ
ルシリカが１０ｗｔ％、並びに有機バインダとしての平
均粒径３０μｍの炭素粒子及びＰＶＡ（ポリビニルアル
コール）が５ｗｔ％添加された水に分散させてＳｉＣ粒
子スラリーを準備した。
【００１８】一方、ポリウレタンを発泡させて三次元網
目構造となった空隙率７５％のポリウレタンフォーム
を、内周面がピストンヘッドの燃焼室窪み１１（図５参
照）形状に対応する形状を有するリング状（外径４０ｍ
ｍ、内径２０ｍｍ、高さ１５ｍｍ）に切削加工して、有
機系消失体を形成した。この有機系消失体を上記スラリ
ー中に浸漬して、有機系消失体に該スラリーを含浸させ
た。このＳｉＣ粒子スラリーを含浸した有機系消失体を
取り出して、約１２０℃で１時間乾燥後、約８００℃で
３０分間焼成して、有機系消失体、有機バインダとして
のＰＶＡ及び炭素粒子を消失させた。これにより、補強
材としてのＳｉＣ粒子間に無機バインダとしてのコロイ
ダルシリカが介在して結合することにより、内周面が燃
焼室窪み１１形状に対応する形状を有するリング状のＳ
ｉＣ粒子成形体が得られた。なお、このＳｉＣ粒子成形
体において、ＳｉＣ粒子の体積率は１５％であった。
目構造となった空隙率７５％のポリウレタンフォーム
を、内周面がピストンヘッドの燃焼室窪み１１（図５参
照）形状に対応する形状を有するリング状（外径４０ｍ
ｍ、内径２０ｍｍ、高さ１５ｍｍ）に切削加工して、有
機系消失体を形成した。この有機系消失体を上記スラリ
ー中に浸漬して、有機系消失体に該スラリーを含浸させ
た。このＳｉＣ粒子スラリーを含浸した有機系消失体を
取り出して、約１２０℃で１時間乾燥後、約８００℃で
３０分間焼成して、有機系消失体、有機バインダとして
のＰＶＡ及び炭素粒子を消失させた。これにより、補強
材としてのＳｉＣ粒子間に無機バインダとしてのコロイ
ダルシリカが介在して結合することにより、内周面が燃
焼室窪み１１形状に対応する形状を有するリング状のＳ
ｉＣ粒子成形体が得られた。なお、このＳｉＣ粒子成形
体において、ＳｉＣ粒子の体積率は１５％であった。
【００１９】得られたＳｉＣ粒子成形体を約５００℃で
３０分間予熱した後、加圧鋳造用のピストン金型の頂面
部中央域にセットした。そして、直ちに約７５０℃のア
ルミニウム溶湯（ＪＩＳ ＡＣ８Ａ）を注湯して約１２
００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で加圧鋳造して、ピストン粗材
を得た。得られたピストン粗材を約５００℃で４時間の
溶体化処理後、水焼入れし、約１７５℃で４時間焼戻し
をするＴ6 処理を施した。そして、トップリング溝部１
３を機械加工することにより、燃焼室窪み１１周りで上
記ＳｉＣ粒子成形体の形状に対応する部分１２がＳｉＣ
粒子で複合強化されたアルミニウム合金製のディーゼル
エンジン用ピストンを製作した。
３０分間予熱した後、加圧鋳造用のピストン金型の頂面
部中央域にセットした。そして、直ちに約７５０℃のア
ルミニウム溶湯（ＪＩＳ ＡＣ８Ａ）を注湯して約１２
００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で加圧鋳造して、ピストン粗材
を得た。得られたピストン粗材を約５００℃で４時間の
溶体化処理後、水焼入れし、約１７５℃で４時間焼戻し
をするＴ6 処理を施した。そして、トップリング溝部１
３を機械加工することにより、燃焼室窪み１１周りで上
記ＳｉＣ粒子成形体の形状に対応する部分１２がＳｉＣ
粒子で複合強化されたアルミニウム合金製のディーゼル
エンジン用ピストンを製作した。
【００２０】なお、有機系消失体として前記実施例で用
いたものの他に、三次元網目構造を有するスチロール等
の熱により消失可能な他のプラスッチクス発泡体を用い
ることが可能である。また、この有機系消失体として
は、強化材が分散されたスラリーの含浸性を良好にする
ために伸縮性の高いものを用いることが好ましい。ま
た、補強繊維及び補強粉末についても、前記実施例で用
いたものの他の無機質繊維、無機質粉末や、金属質繊
維、金属質粉末を用いることが可能であり、またこれら
の混合物を用いることも可能である。
いたものの他に、三次元網目構造を有するスチロール等
の熱により消失可能な他のプラスッチクス発泡体を用い
ることが可能である。また、この有機系消失体として
は、強化材が分散されたスラリーの含浸性を良好にする
ために伸縮性の高いものを用いることが好ましい。ま
た、補強繊維及び補強粉末についても、前記実施例で用
いたものの他の無機質繊維、無機質粉末や、金属質繊
維、金属質粉末を用いることが可能であり、またこれら
の混合物を用いることも可能である。
【００２１】
【発明の効果】以上詳述したように本発明の金属基複合
材料用成形体の製造方法では、有機系消失体を予め所望
の形状に形成しておけば、そのままの形状の強化材より
なる金属基複合材料用成形体を得ることができ、強化材
の成形体を機械加工する必要がない。このため従来の吸
引成形法では不可能であったような複雑形状の成形体で
も、容易に、かつ、強化材の材料歩留りが良好で低コス
トで得ることが可能となる。
材料用成形体の製造方法では、有機系消失体を予め所望
の形状に形成しておけば、そのままの形状の強化材より
なる金属基複合材料用成形体を得ることができ、強化材
の成形体を機械加工する必要がない。このため従来の吸
引成形法では不可能であったような複雑形状の成形体で
も、容易に、かつ、強化材の材料歩留りが良好で低コス
トで得ることが可能となる。
【００２２】また、千数百℃の高温で焼成する焼結工程
を経ないので、強化材の結晶構造が変化して特性が低下
したりすることがない。このため、本発明により得られ
た金属基複合材料用成形体を用いれば、強化材本来の特
性による強化効果が発揮された金属基複合材料を得るこ
とができる。
を経ないので、強化材の結晶構造が変化して特性が低下
したりすることがない。このため、本発明により得られ
た金属基複合材料用成形体を用いれば、強化材本来の特
性による強化効果が発揮された金属基複合材料を得るこ
とができる。
【図１】本発明の実施例１に係る製造方法を概略的に示
す説明図である。
す説明図である。
【図２】上記実施例１で得られた金属基複合材料用成形
体を用いて加圧鋳造する様子を説明する断面図である。
体を用いて加圧鋳造する様子を説明する断面図である。
【図３】本発明の実施例２に係る製造方法を概略的に示
す説明図である。
す説明図である。
【図４】上記実施例２で得られた金属基複合材料用成形
体を用いて加圧鋳造する様子を説明する断面図である。
体を用いて加圧鋳造する様子を説明する断面図である。
【図５】本発明の実施例３で得られた金属基複合材料用
成形体を用いて製造したピストンの断面図である。
成形体を用いて製造したピストンの断面図である。
１，６…スラリー ２，７…有機系消失体 ３，８…金属基複合材料用成形体
Claims (1)
- 【請求項１】 補強繊維及び補強粉末の少なくとも一種
よりなる強化材、無機質バインダ並びに溶媒を含むスラ
リーを三次元網目構造を有する有機系消失体に含浸させ
た後、乾燥し、該強化材の焼結開始点以下の温度にて焼
成して該有機系消失体を消失させることを特徴とする金
属基複合材料用成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23026893A JPH0790418A (ja) | 1993-09-16 | 1993-09-16 | 金属基複合材料用成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23026893A JPH0790418A (ja) | 1993-09-16 | 1993-09-16 | 金属基複合材料用成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0790418A true JPH0790418A (ja) | 1995-04-04 |
Family
ID=16905141
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23026893A Pending JPH0790418A (ja) | 1993-09-16 | 1993-09-16 | 金属基複合材料用成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0790418A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003513879A (ja) * | 1999-11-15 | 2003-04-15 | フィリップス−オーリジェン・セラミック・テクノロジー・リミテッド・ライアビリティ・カンパニー | 硬質網状物品の作製過程 |
| JP2007022914A (ja) * | 2006-10-31 | 2007-02-01 | Toshiba Corp | シリコン／炭化ケイ素複合材料の製造方法 |
| US7235506B2 (en) | 2002-06-18 | 2007-06-26 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Silicon carbide matrix composite material, process for producing the same and process for producing part of silicon carbide matrix composite material |
-
1993
- 1993-09-16 JP JP23026893A patent/JPH0790418A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003513879A (ja) * | 1999-11-15 | 2003-04-15 | フィリップス−オーリジェン・セラミック・テクノロジー・リミテッド・ライアビリティ・カンパニー | 硬質網状物品の作製過程 |
| US7235506B2 (en) | 2002-06-18 | 2007-06-26 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Silicon carbide matrix composite material, process for producing the same and process for producing part of silicon carbide matrix composite material |
| US8568650B2 (en) | 2002-06-18 | 2013-10-29 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Silicon carbide matrix composite material, process for producing the same and process for producing part of silicon carbide matrix composite material |
| JP2007022914A (ja) * | 2006-10-31 | 2007-02-01 | Toshiba Corp | シリコン／炭化ケイ素複合材料の製造方法 |
| JP4612608B2 (ja) * | 2006-10-31 | 2011-01-12 | 株式会社東芝 | シリコン／炭化ケイ素複合材料の製造方法 |
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