JPH0777693A - 強誘電性液晶表示素子 - Google Patents
強誘電性液晶表示素子Info
- Publication number
- JPH0777693A JPH0777693A JP22538893A JP22538893A JPH0777693A JP H0777693 A JPH0777693 A JP H0777693A JP 22538893 A JP22538893 A JP 22538893A JP 22538893 A JP22538893 A JP 22538893A JP H0777693 A JPH0777693 A JP H0777693A
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- Japan
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- liquid crystal
- substrates
- ferroelectric liquid
- spacers
- crystal display
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 スペーサの分布密度を適正な範囲に規制する
ことにより、配向不良や表示むら等の発生のない良好な
画質の画像を表示することができる強誘電性液晶表示素
子を提供する。 【構成】 透明電極３，４が形成された一対の透明な基
板１，２を枠状のシール材７を介して重合接着し、前記
両基板１，２間に多数の粒状のスペーサ８を散布してそ
の両基板１，２間のギャップの幅を規制し、そのギャッ
プ内に強誘電性液晶または反強誘電性液晶ＬＣを封入し
てなる強誘電性液晶表示素子において、前記スペーサ８
の粒径を１〜３μｍとして、かつその散布の分布密度を
５００〜１０００個／mm2 としてある強誘電性液晶表示
素子。
ことにより、配向不良や表示むら等の発生のない良好な
画質の画像を表示することができる強誘電性液晶表示素
子を提供する。 【構成】 透明電極３，４が形成された一対の透明な基
板１，２を枠状のシール材７を介して重合接着し、前記
両基板１，２間に多数の粒状のスペーサ８を散布してそ
の両基板１，２間のギャップの幅を規制し、そのギャッ
プ内に強誘電性液晶または反強誘電性液晶ＬＣを封入し
てなる強誘電性液晶表示素子において、前記スペーサ８
の粒径を１〜３μｍとして、かつその散布の分布密度を
５００〜１０００個／mm2 としてある強誘電性液晶表示
素子。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、透明電極が形成された
一対の基板間に強誘電性液晶または反強誘電性液晶を封
入した強誘電性液晶表示素子に関する。
一対の基板間に強誘電性液晶または反強誘電性液晶を封
入した強誘電性液晶表示素子に関する。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示素子は、透明電極が形成された
一対の透明な基板（ガラス板）を枠状のシール材を介し
て重合接着し、その両基板間のギャップの幅を粒状のス
ペーサで一定に規制し、そのギャップ内に液晶を封入し
て構成されている。
一対の透明な基板（ガラス板）を枠状のシール材を介し
て重合接着し、その両基板間のギャップの幅を粒状のス
ペーサで一定に規制し、そのギャップ内に液晶を封入し
て構成されている。
【０００３】この液晶表示素子の組立工程について説明
すると、一方の基板の上に多数のスペーサを散布し、他
方の基板の周縁の上に枠状にシー材を塗布し、この状態
で一方の基板の上に他方の基板を重ね合わせ、かつ一定
の圧力を加え、さらに焼成により前記シール材を硬化さ
せ、このシール材により両基板を接着して液晶セルを組
み立てる。そしてこののち、前記シール材の一部の注入
口から両基板間に液晶を注入し、この注入後に前記注入
口を封止して液晶表示素子を完成させる。
すると、一方の基板の上に多数のスペーサを散布し、他
方の基板の周縁の上に枠状にシー材を塗布し、この状態
で一方の基板の上に他方の基板を重ね合わせ、かつ一定
の圧力を加え、さらに焼成により前記シール材を硬化さ
せ、このシール材により両基板を接着して液晶セルを組
み立てる。そしてこののち、前記シール材の一部の注入
口から両基板間に液晶を注入し、この注入後に前記注入
口を封止して液晶表示素子を完成させる。
【０００４】ところで、両基板間に強誘電性液晶または
反強誘電性液晶が封入される強誘電性液晶表示素子にお
いては、その液晶層厚つまり両基板間のギャップの幅を
１〜３μｍという極めて小さい値に規制する必要があ
る。
反強誘電性液晶が封入される強誘電性液晶表示素子にお
いては、その液晶層厚つまり両基板間のギャップの幅を
１〜３μｍという極めて小さい値に規制する必要があ
る。
【０００５】両基板間のギャップの幅を規制するスペー
サとしては、一般にシリカビーズやアルミナビーズなど
の硬質の粒子が用いられているが、ここで強誘電性液晶
表示素子においては、上述のように液晶層の厚さを極め
て小さな値に設定する必要があり、したがって両基板間
にその液晶層の厚さに応じる１〜３μｍという極めて微
小な粒径のスペーサを散布して両基板間のギャップの幅
を規制するようにしている。
サとしては、一般にシリカビーズやアルミナビーズなど
の硬質の粒子が用いられているが、ここで強誘電性液晶
表示素子においては、上述のように液晶層の厚さを極め
て小さな値に設定する必要があり、したがって両基板間
にその液晶層の厚さに応じる１〜３μｍという極めて微
小な粒径のスペーサを散布して両基板間のギャップの幅
を規制するようにしている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】このように、両基板間
のギャップはスペーサの散布により一定に規制されるも
のであるが、ここでスペーサの分布密度が多いと、画像
表示時におけるちらつきや残像等の原因となり、したが
ってスペーサの分布密度は両基板間のギャップを均一に
保つことができる範囲でできるだけ少ない方がよい。
のギャップはスペーサの散布により一定に規制されるも
のであるが、ここでスペーサの分布密度が多いと、画像
表示時におけるちらつきや残像等の原因となり、したが
ってスペーサの分布密度は両基板間のギャップを均一に
保つことができる範囲でできるだけ少ない方がよい。
【０００７】しかしながら、両基板間に強誘電性液晶ま
たは反強誘電性液晶を封入する液晶表示素子において
は、スペーサの粒径が極めて微小であり、したがってス
ペーサの個々の強度が極端に低下する。
たは反強誘電性液晶を封入する液晶表示素子において
は、スペーサの粒径が極めて微小であり、したがってス
ペーサの個々の強度が極端に低下する。
【０００８】このためスペーサの分布密度を減少させる
と、液晶表示素子の外部から圧力が加わったときに、充
分な強度が得られず、スペーサが破壊し、その破片が異
物となって散乱して液晶の配向不良の原因となり、また
基板間のギャップの幅が不均一となって表示むら等の原
因となる。
と、液晶表示素子の外部から圧力が加わったときに、充
分な強度が得られず、スペーサが破壊し、その破片が異
物となって散乱して液晶の配向不良の原因となり、また
基板間のギャップの幅が不均一となって表示むら等の原
因となる。
【０００９】本発明はこのような点に着目してなされた
もので、その目的とするところは、スペーサの分布密度
を適正な範囲に規制することにより、配向不良や表示む
ら等の発生のない良好な画質の画像を表示することがで
きる強誘電性液晶表示素子を提供することにある。
もので、その目的とするところは、スペーサの分布密度
を適正な範囲に規制することにより、配向不良や表示む
ら等の発生のない良好な画質の画像を表示することがで
きる強誘電性液晶表示素子を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明はこのような目的
を達成するために、透明電極が形成された一対の透明な
基板を枠状のシール材を介して重合接着し、前記両基板
間に多数の粒状のスペーサを散布してその両基板間のギ
ャップの幅を規制し、そのギャップ内に強誘電性液晶ま
たは反強誘電性液晶を封入してなる強誘電性液晶表示素
子において、前記スペーサの粒径を１〜３μｍとし、か
つその散布の分布密度を５００〜１０００個／mm2 とし
たものである。
を達成するために、透明電極が形成された一対の透明な
基板を枠状のシール材を介して重合接着し、前記両基板
間に多数の粒状のスペーサを散布してその両基板間のギ
ャップの幅を規制し、そのギャップ内に強誘電性液晶ま
たは反強誘電性液晶を封入してなる強誘電性液晶表示素
子において、前記スペーサの粒径を１〜３μｍとし、か
つその散布の分布密度を５００〜１０００個／mm2 とし
たものである。
【００１１】
【作用】両基板間に散布するスペーサの分布密度が５０
０個／mm2 に満たないと、両基板間に加わる通常の圧力
でスペーサが破壊し、液晶の配向不良や表示むら等の欠
陥が生じることが実験により確認されたが、スペーサの
分布密度が５００個／mm2 以上であると、スペーサの破
壊がなく、液晶の配向不良や表示むら等の発生を防止で
きることが確認できた。ただ、スペーサの分布密度が１
０００個／mm2 を超えると、画像のちらつきや残像等の
原因となるから、スペーサの分布密度は５００〜１００
０個／mm2 の範囲内とする。
０個／mm2 に満たないと、両基板間に加わる通常の圧力
でスペーサが破壊し、液晶の配向不良や表示むら等の欠
陥が生じることが実験により確認されたが、スペーサの
分布密度が５００個／mm2 以上であると、スペーサの破
壊がなく、液晶の配向不良や表示むら等の発生を防止で
きることが確認できた。ただ、スペーサの分布密度が１
０００個／mm2 を超えると、画像のちらつきや残像等の
原因となるから、スペーサの分布密度は５００〜１００
０個／mm2 の範囲内とする。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の一実施例について図面を参照
して説明する。図には単純マトリックス型の強誘電性液
晶表示素子の断面図を示してある。図に示す符号１およ
び２はガラス等からなる透明な基板で、これら基板１，
２の上にそれぞれＩＴＯ等の透明導電膜からなる電極
３，４が互いに直交する方向に配列形成され、これら電
極３，４がそれぞれポリイミド等からなる配向制御膜
５，６で覆われている。なお、前記一方の基板１に形成
された電極３は走査電極で、他方の基板２の上に形成さ
れた電極４は信号電極である。
して説明する。図には単純マトリックス型の強誘電性液
晶表示素子の断面図を示してある。図に示す符号１およ
び２はガラス等からなる透明な基板で、これら基板１，
２の上にそれぞれＩＴＯ等の透明導電膜からなる電極
３，４が互いに直交する方向に配列形成され、これら電
極３，４がそれぞれポリイミド等からなる配向制御膜
５，６で覆われている。なお、前記一方の基板１に形成
された電極３は走査電極で、他方の基板２の上に形成さ
れた電極４は信号電極である。
【００１３】前記両基板１，２はその周縁部に設けられ
た枠状のシール材７を介して重合接着され、また両基板
１，２間には多数のスペーサ８が散布され、これらスペ
ーサ８により両基板１，２間のギャップの幅が一定に保
たれている。そして両基板１，２とシール材７とでかこ
まれた空間内に強誘電性液晶または反強誘電性液晶ＬＣ
が封入されている。なお、前記配向制御膜５，６のうち
の一方は省略することも可能である。
た枠状のシール材７を介して重合接着され、また両基板
１，２間には多数のスペーサ８が散布され、これらスペ
ーサ８により両基板１，２間のギャップの幅が一定に保
たれている。そして両基板１，２とシール材７とでかこ
まれた空間内に強誘電性液晶または反強誘電性液晶ＬＣ
が封入されている。なお、前記配向制御膜５，６のうち
の一方は省略することも可能である。
【００１４】前記基板１，２の厚さは例えば１．１mmで
あり、また前記スペーサ８は例えば平均粒径が１．５μ
ｍのシリカマイクロビーズである。そして前記スペーサ
８は両基板１，２間に、５００〜１０００個／mm2 の範
囲内の分布密度、例えば７００個／mm2 の分布密度で散
布されている。
あり、また前記スペーサ８は例えば平均粒径が１．５μ
ｍのシリカマイクロビーズである。そして前記スペーサ
８は両基板１，２間に、５００〜１０００個／mm2 の範
囲内の分布密度、例えば７００個／mm2 の分布密度で散
布されている。
【００１５】この液晶表示素子の組立工程について説明
すると、電極３および配向制御膜５が形成された一方の
基板１の上に、スペーサ８を７００個／mm2 の分布密度
で均一に散布する。また電極４および配向制御膜６が形
成された他方の基板２の上の周縁部にシール材７を印刷
により塗布する。
すると、電極３および配向制御膜５が形成された一方の
基板１の上に、スペーサ８を７００個／mm2 の分布密度
で均一に散布する。また電極４および配向制御膜６が形
成された他方の基板２の上の周縁部にシール材７を印刷
により塗布する。
【００１６】そして両基板１，２をその電極形成面を互
いに対向させて重ね合わせ、５０℃の温度下で両基板
１，２間に１．８kg／cm2 の圧力を加えて前記シール材
７を加圧し、さらにこの後、１２０℃の温度で３時間加
熱して前記シール材７を硬化させ、両基板１，２を接着
させる。
いに対向させて重ね合わせ、５０℃の温度下で両基板
１，２間に１．８kg／cm2 の圧力を加えて前記シール材
７を加圧し、さらにこの後、１２０℃の温度で３時間加
熱して前記シール材７を硬化させ、両基板１，２を接着
させる。
【００１７】次に、前記シール材７の一部の注入口（図
示せず）から両基板１，２間に液晶ＬＣを注入し、この
注入後に前記注入口を封止して液晶表示素子を完成させ
る。このように組立てた強誘電性液晶表示素子につい
て、目視および顕微鏡観察により液晶ＬＣの配向状態を
観察したところ、配向不良がなく、所定の配向状態が保
たれ、また両基板１，２間のギャップの幅を測定したと
ころ、スペーサ８の粒径に相当する約１．５μｍの間隔
に保持されており、これによりスペーサ８が破壊せず、
所定の粒径が保たれていることが確認できた。
示せず）から両基板１，２間に液晶ＬＣを注入し、この
注入後に前記注入口を封止して液晶表示素子を完成させ
る。このように組立てた強誘電性液晶表示素子につい
て、目視および顕微鏡観察により液晶ＬＣの配向状態を
観察したところ、配向不良がなく、所定の配向状態が保
たれ、また両基板１，２間のギャップの幅を測定したと
ころ、スペーサ８の粒径に相当する約１．５μｍの間隔
に保持されており、これによりスペーサ８が破壊せず、
所定の粒径が保たれていることが確認できた。
【００１８】ここで、比較例として、スペーサ８を５０
０〜１０００個／mm2 の範囲の分布密度よりも少ない４
５０個／mm2 の分布密度で散布し、両基板１，２間に
１．４kg／cm2 の圧力を加えてシール材７を加圧して液
晶表示素子を組立て、この液晶表示素子について前記と
同様に、液晶ＬＣの配向状態を観察し、また両基板１，
２間のギャップの幅を測定したところ、液晶ＬＣに配向
不良が生じ、また両基板１，２間のギャップの幅がスペ
ーサ８の粒径よりも小さい約１．１μｍとなっているこ
とが確認された。
０〜１０００個／mm2 の範囲の分布密度よりも少ない４
５０個／mm2 の分布密度で散布し、両基板１，２間に
１．４kg／cm2 の圧力を加えてシール材７を加圧して液
晶表示素子を組立て、この液晶表示素子について前記と
同様に、液晶ＬＣの配向状態を観察し、また両基板１，
２間のギャップの幅を測定したところ、液晶ＬＣに配向
不良が生じ、また両基板１，２間のギャップの幅がスペ
ーサ８の粒径よりも小さい約１．１μｍとなっているこ
とが確認された。
【００１９】この比較例の場合には、スペーサ８の分布
密度が少ないために、両基板１，２間に加える圧力が本
発明の実施例の場合よりも小さいにもかかわらず、その
スペーサ８が破壊し、その破片が異物となって散乱し、
液晶ＬＣの配向不良の原因となり、また両基板１，２間
のギャップの幅が所定の幅よりも小さくなっているもの
である。
密度が少ないために、両基板１，２間に加える圧力が本
発明の実施例の場合よりも小さいにもかかわらず、その
スペーサ８が破壊し、その破片が異物となって散乱し、
液晶ＬＣの配向不良の原因となり、また両基板１，２間
のギャップの幅が所定の幅よりも小さくなっているもの
である。
【００２０】したがってスペーサ８の分布密度を５００
個／mm2 以上とすることがスペーサ８の破壊を防止し、
両基板１，２間のギャップの幅を所定の幅に保つ上で重
要となることが分かる。ただ、スペーサ８の分布密度が
１０００個／mm2 を超えると、画像表示時におけるちら
つきや残像等の原因となるから、スペーサ８の分布密度
は５００〜１０００個／mm2 の範囲内にとどめるべきで
ある。
個／mm2 以上とすることがスペーサ８の破壊を防止し、
両基板１，２間のギャップの幅を所定の幅に保つ上で重
要となることが分かる。ただ、スペーサ８の分布密度が
１０００個／mm2 を超えると、画像表示時におけるちら
つきや残像等の原因となるから、スペーサ８の分布密度
は５００〜１０００個／mm2 の範囲内にとどめるべきで
ある。
【００２１】なお、前記実施例においては、本発明を単
純マトリックス型の強誘電性液晶素子に適用した場合で
あるが、単純マトリックス型の強誘電性液晶素子に適用
する場合に限らず、一方の基板の上に画素電極とこれに
対応する薄膜トランジスタ等の能動素子を形成し、他方
の基板の上に対向電極を形成し、この両基板間に強誘電
性液晶または反強誘電性液晶を封入したアクティブマト
リックス型の強誘電性液晶表示素子等にも同様に適用す
ることが可能である。
純マトリックス型の強誘電性液晶素子に適用した場合で
あるが、単純マトリックス型の強誘電性液晶素子に適用
する場合に限らず、一方の基板の上に画素電極とこれに
対応する薄膜トランジスタ等の能動素子を形成し、他方
の基板の上に対向電極を形成し、この両基板間に強誘電
性液晶または反強誘電性液晶を封入したアクティブマト
リックス型の強誘電性液晶表示素子等にも同様に適用す
ることが可能である。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、ス
ペーサの破壊を防止して両基板間のギャップの幅を所定
の幅に確実に規制することができ、したがって液晶の配
向不良や表示むら等の発生のない良好な画質の画像を表
示することが可能となる利点がある。
ペーサの破壊を防止して両基板間のギャップの幅を所定
の幅に確実に規制することができ、したがって液晶の配
向不良や表示むら等の発生のない良好な画質の画像を表
示することが可能となる利点がある。
【図１】本発明の一実施例に係る強誘電性液晶表示素子
の断面図。
の断面図。
１…基板 ２…基板 ３…電極 ４…電極 ７…シール材 ８…スペーサ ＬＣ…液晶
Claims (1)
- 【請求項１】透明電極が形成された一対の透明な基板を
枠状のシール材を介して重合接着し、前記両基板間に多
数の粒状のスペーサを散布してその両基板間のギャップ
の幅を規制し、そのギャップ内に強誘電性液晶または反
強誘電性液晶を封入してなる強誘電性液晶表示素子にお
いて、 前記スペーサの粒径が１〜３μｍで、かつその散布の分
布密度が５００〜１０００個／mm2 であることを特徴と
する強誘電性液晶表示素子。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22538893A JPH0777693A (ja) | 1993-09-10 | 1993-09-10 | 強誘電性液晶表示素子 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22538893A JPH0777693A (ja) | 1993-09-10 | 1993-09-10 | 強誘電性液晶表示素子 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0777693A true JPH0777693A (ja) | 1995-03-20 |
Family
ID=16828584
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22538893A Pending JPH0777693A (ja) | 1993-09-10 | 1993-09-10 | 強誘電性液晶表示素子 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0777693A (ja) |
-
1993
- 1993-09-10 JP JP22538893A patent/JPH0777693A/ja active Pending
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