JPH0776701A

JPH0776701A - 金属間化合物分散強化アルミニウム合金（粉末）およびその製造方法

Info

Publication number: JPH0776701A
Application number: JP5225311A
Authority: JP
Inventors: Nobuaki Suzuki; 延明鈴木
Original assignee: Suzuki Motor Corp
Current assignee: Suzuki Motor Corp
Priority date: 1993-09-10
Filing date: 1993-09-10
Publication date: 1995-03-20

Abstract

(57)【要約】【目的】Ａｌマトリックス中に金属間化合物（以下、
ＩＭＣともいう）を均一・微細に取り込んだ金属間化合
物分散強化アルミニウム合金粉末およびその製造方法、
さらにはかかる複合粉末から得られる金属間化合物分散
強化アルミニウム合金およびその製造方法を提供する。【構成】Ａｌ粉末またはＡｌ合金粉末に金属間化合物
粉末を混合し、該混合粉末をメカニカルアロイング処理
することとした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、高温域（３００〜５０
０℃）でも従来のアルミニウム合金展伸材等に比べ著し
く高強度を有する軽量高強度の金属間化合物分散強化ア
ルミニウム合金（粉末）とその製造方法に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】従来、量産向けのアルミニウム合金強化
方法としては次のものがある。（ｉ）繊維強化法（ＦＲＭ）（ｉｉ）粒子分散強化法（ｉｉｉ）急冷凝固粉末と熱間押し出し法（ｉｖ）固溶強化法この方法では、Ａｌ中に他元素を固溶させ、凝固の際に
金属間化合物を晶出させて硬さを向上させることとして
いる。（ｖ）通常のＴ４，Ｔ５，Ｔ６等の熱処理の応用（析出
強化）この方法では、高温と室温における溶質原子の溶解度差
を利用し、溶体化後の時効析出を利用している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の強
化方法はいずれも欠点を有していた。まず、（ｉ）繊維
強化法（ＦＲＭ）および（ｉｉ）粒子分散強化法では、
セラミックス繊維（ウイスカーも含む）やセラミックス
粒子を強化材として使用しており、被削性が著しく悪
く、加工費が高い。さらに、両者とも塑性加工（例え
ば、熱間鍛造等）が困難で、鋳造に頼ることが多く、そ
の結果鋳造欠陥等の外的要因に特性が左右されてしまう
という難点を有していた。また、粒子分散強化法では、
特に粒子の凝集が多く強度のバラつきが大きくなり、均
一性・信頼性に欠けていた。

【０００４】（ｉｉｉ）急冷凝固法では、比較的広範囲
の組成比設定ができるが、この方法も欠点があった。こ
れまで、Ａｌ―Ｍｎ，Ａｌ―Ｓｉ，Ａｌ―Ｆｅ系の急冷
凝固粉末の押出材が市販されているが、設備も大がかり
となり、粉末製造までのランニングコストも高いのが現
状であった。

【０００５】（ｉｖ）固溶強化法や（ｖ）析出強化法で
は、金属間化合物の晶出や析出によって合金の強化を行
う。これらの方法によりＡｌマトリックス中に金属間化
合物を分散させる場合も、溶解・鋳造後に金属間化合物
の晶出がある。しかし、晶出物は、サイズ・形状等が不
均一になり易く、著しい強度の改善は望めない。また、
高温強度の向上に有効なＮｉ，Ｆｅ，Ｔｉ等の高融点元
素を添加する場合でも溶解工程を経ると最大２重量％程
度までしか固溶できず、実質的に高温域での大幅な物性
は改善することができなかった。一方、時効析出を応用
する場合でも、合金組成範囲に拘束され、合金設計の自
由度は小さく、安定な高融点の金属間化合物を微細かつ
大きな体積率で析出させることも困難であった。また、
これらの（ｉｖ）固溶強化法や（ｖ）析出強化法では、
熱処理工程を利用し、長時間を要し、製造コストも高く
なるという欠点があった。

【０００６】なお、従来のアルミニウム合金は、必ず溶
解工程を経ているため、その構成元素は、比較的低融点
のもの（Ｃｕ，Ｍｇ，Ｚｎ，Ｍｎ等）が多く、したがっ
て、強化に寄与する金属間化合物も融点が低く、高温強
度の維持が難しかったというのが実状である。

【０００７】したがって、本発明の目的は、Ａｌマトリ
ックス中に金属間化合物（以下、ＩＭＣともいう）を均
一・微細に取り込んだ金属間化合物分散強化アルミニウ
ム合金粉末およびその製造方法、さらにはかかる複合粉
末から得られる金属間化合物分散強化アルミニウム合金
およびその製造方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的達成のため、請
求項１の発明の要旨は、Ａｌ粉末またはＡｌ合金粉末に
金属間化合物粉末を混合し、該混合粉末をメカニカルア
ロイング処理することを含む金属間化合物分散強化アル
ミニウム合金粉末の製造方法にある。

【０００９】上記目的達成のため、請求項２の発明は、
請求項１の金属間化合物分散強化アルミニウム合金粉末
の製造方法において、金属間化合物粉末の混合比が４０
重量％以下であることを特徴とする。

【００１０】上記目的達成のため、請求項３の発明は、
請求項１または２の金属間化合物分散強化アルミニウム
合金粉末の製造方法において、メカニカルアロイング処
理中に分散剤としてアルコールを用い、該アルコールの
残さから混入する炭素量が１重量％以下であることを特
徴とする。

【００１１】上記目的達成のため、請求項４の発明は、
請求項１ないし３のいずれか一の金属間化合物分散強化
アルミニウム合金粉末の製造方法において、分散する金
属間化合物の粒径が最大１０μｍであることを特徴とす
る。

【００１２】上記目的達成のため、請求項５の発明の要
旨は、請求項１ないし４のいずれか一のアルミニウム合
金粉末の製造方法によって製造される金属間化合物分散
強化アルミニウム合金粉末にある。

【００１３】上記目的達成のため、請求項６の発明の要
旨は、請求項１ないし４のいずれか一によって得られた
金属間化合物分散強化アルミニウム合金粉末を、熱間加
工を含む後の工程により素材を得ることより成る金属間
化合物分散強化アルミニウム合金の製造方法にある。

【００１４】上記目的達成のため、請求項７の発明の要
旨は、請求項６の製造方法によって得られる金属間化合
物分散強化アルミニウム合金にある。

【００１５】上記目的達成のため、請求項８の金属間化
合物分散強化アルミニウム合金は、請求項７に記載の金
属間化合物分散強化アルミニウム合金において、合金粉
末の酸化量に依存した熱間加工後の全酸素量が５重量％
以下であることを特徴とする。

【００１６】本発明は、金属間化合物（ＩＭＣ）を分散
強化材として用いる。このＩＭＣの選定基準は以下の通
りである。（１）軽量高強度化の追求が目的のとき（かっこ内は比
重）：Ｍｇ₂Ｓｉ（１．９６），Ａｌ₃Ｔｉ（３．
３），ＴｉＡｌ（３．８）等（２）高温強度向上の追求が目的のとき：Ａｌ₃Ｖ，Ｎ
ｉ₃Ａｌ，Ａｌ₃Ｎｉ，Ａｌ₃Ｆｅ，ＦｅＡｌＡｌ₃Ｚｒ，Ａｌ₃Ｍｎ，Ａｌ₃Ｔｉ等（３）高強度・低コストの追求が目的のとき：Ｍｇ₂Ｓ
ｉ，ＣｕＡｌ₃等以上のものがＩＭＣとして挙げられるが、これらの粉末
は、製造段階で個別に製造しても良く、また、市販のも
のをアトライタ等の高エネルギーボールミル（アトライ
タ等）で粉砕処理して得ることもできる。従来の市販の
アルミニウム合金材に対し析出強化に寄与する２元素系
あるいは３元素系のＩＭＣならば、全て本発明に使用す
ることができる。

【００１７】ＩＭＣ粉末の製造方法次に、ＩＭＣ粉末の製造方法について説明する。まず、
高エネルギーボールミルの容器中に、原料となる２種類
以上の粉末を所望するＩＭＣの基本組成になる量だけ装
入する。例えば、Ａｌ₃Ｔｉ粉を製造する場合には、重
量比で、Ａｌ粉：Ｔｉ粉＝６３：３７となるように秤量
した後、容器中に装入する。これによってメカニカルア
ロイングを施す。ここで、高エネルギーボールミルとし
ては、アトライタを使用することが好ましい。その一例
を図１に示す。

【００１８】図１のアトライタ１では、シャフト２の回
転によってアジテータ３を回転させ、これによってボー
ル４を運動させる。このボール４の運動によって原料を
混合する。混合操作中、ガス流入口５からガスを流入さ
せ、混合雰囲気を一定に保つ。また、水流入口６から冷
却水を流入させ温度を一定に保つ。なお、図１で７はガ
ス排出口、８は水排出口である。

【００１９】上記ボール４は最大１インチ好ましくは３
／８インチの鋼球であることが好ましい。ボールと投入
粉末全重量の比率は、ボールの全重量と粉末の全重量の
比率が＝１５０：１ないし２０：１好ましくは１４０：
１ないし４０：１である。シャフト２の回転数は好まし
くは２５０ｒｐｍである。混合雰囲気としてはＡｒある
いはＨｅ等を使用することができる。

【００２０】アジテータ３の先端の周速度は、３．５ｍ
／秒以内とし、最大でも１インチのボールを使用して２
０時間以内の時間で処理することが必要である。２０時
間以上の処理時間では、製造コストが上昇する他、ボー
ルや容器壁の摩耗のためにＦｅが混入し、完成品の伸び
を低下させてしまうので好ましくない。

【００２１】ボール４は、鋼球以外にもＷＣ系の超硬
球、ＺｒＯ₂系あるいはＳｉＮ₄系等のセラミックス等
各種のものを使用することができる。

【００２２】以上のようにアトライタ等の高エネルギー
ボールミルを使用したメカニカルアロイングを施して得
られる粉末を真空中または不活性ガス雰囲気中で熱処理
し、これをさらに粉砕・分級して所望のＩＭＣを得る。
これらの一連の工程を図２に示す。

【００２３】メカニカルアロイング直後の粉末は、機械
的に合金化したもので、未だＩＭＣには至っていない。
これを昇温して行くとある温度で発熱反応が生じ、ここ
で初めて均一なＩＭＣとなる。この状態は、ＤＳＣ（示
差熱分析）曲線で確認することができ、上述の熱処理
は、ＤＳＣ曲線で確認しうる発熱反応温度よりも高い温
度で行う。

【００２４】したがって、上述のメカニカルアロイング
粉末は、例えばＡｒ雰囲気中で、発熱開始温度より高い
温度、例えば、１，１００℃で２時間保持して熱処理を
行う。これによってＩＭＣ粉末を得ることができる。

【００２５】なお、その他、ＩＭＣ粉末に対応する基本
組成で溶解した溶湯から急冷凝固粉を製造するといった
手法でも本発明で使用するＩＭＣ粉末を製造することが
できる。

【００２６】金属間化合物分散強化アルミニウム合金
（粉末）とその製造方法（ｉ）まず、純Ａｌ粉末とＩＭＣ粉末とを秤量し、混合
する。純Ａｌ粉末は、粒径が２０μｍないし２５０μ
ｍ、純度９９％以上のものを用いる。好ましくは、４４
μｍ以下が９０％以上で純度９９．９％以上のものを用
いる。２５０μｍ以上となると均一なメカニカルアロイ
ング粉を得るのに長時間の処理を要するからである。逆
に２０μｍ以下のものを用いると原料コストが急激に上
昇するなどの問題があるためである。なお、Ａｌ粉末の
代わりにＡｌ中にＣｕ，Ｎｉ，Ｍｇ，Ｓｉ，Ｚｎ元素の
うち少なくとも２種以上の元素を合計で５重量％以下含
んだＡｌ合金粉末を用いても良い。ＩＭＣ粉末は、１５
０メッシュ以下、好ましくは２５０メッシュより細かい
粉末を使用する。ＩＭＣ粉末の添加量は、全体の４０重
量％以下とする。これ以上の濃度では、熱間の塑性加工
を阻害するおそれがあり、また、伸びを低下させてアル
ミニウム特有の延性が消失して逆に脆化する傾向が強く
なるからである。なお、１〜３重量％の添加から本願の
効果を期待できる。

【００２７】（ｉｉ）次いで、混合粉末を既述したアト
ライタ等の高エネルギーボールミル中に装入し、メカニ
カルアロイングを行う。アトライタの使用条件は、ＩＭ
Ｃ粉末製造の場合と同様である。ＩＭＣ粉末は粉砕性が
良く、Ａｌは展延性が良いため、Ａｌ粒の粉末中におい
てベースがＡｌでＩＭＣが微細に分散したメカニカルア
ロイング粉末ができる（図３）。Ａｌマトリックス中に
分散するＩＭＣの粒径は、最大１０μｍ以下好ましくは
１μｍ以下となるようにする。分散するＩＭＣの粒径が
大き過ぎると製造する素材の強度が低下し、伸びも低下
するためである。なお、メカニカルアロイングの際は、
粉の分散性、または潤滑効果も考慮してメタノールまた
はエタノールを分散剤として適量添加して行う。添加量
は、［分散剤量（ｍｌ）／粉末総重量（ｇ）］×１００＝１
〜５とする。なお、メタノールで１〜５、エタノールで１〜
３．５が好適な範囲となる。分散剤の量が少ないと純Ａ
ｌがアトライタ内のボール表面に付着し、十分なメカニ
カルアロイングができない。逆に多すぎると残さとして
残る炭素がＡｌと反応し、アルミニウム炭化物を形成し
て素材を脆化させる。なお、アルコールの残さから混入
する炭素量が１重量％以下であれば好適である。Ａｌ中
に混入した炭素は、Ａｌ₄Ｃ₃の形で存在し、これは、
セラミックスのような物性を示す。このため、炭素が多
量に混入したアルミニウム合金は、伸びや衝撃値が低下
し靱性が劣るからである。

【００２８】（ｉｉｉ）上記（ｉｉ）の工程を経た後、
粉末を排出する。容器内からの処理粉末の排出が悪い場
合は、新たに分散剤を少量上部から滴下してやると著し
く排出が促進される。排出が完了した粉末を分級し、３
００μｍ以下の粒径のもの、好ましくは１５０メッシュ
（１０４μｍ）より細かい粉末を以後用いる。このよう
に設定することにより、ブリケット中の空隙欠陥、押し
出し後の内部欠陥を少なくすることができるためであ
る。

【００２９】（ｉｖ）閉塞した金型内に（ｉｉｉ）のメ
カニカルアロイング粉末を入れ、圧縮してビレット成形
する。

【００３０】（ｖ）（ｉｖ）のビレットを真空熱処理炉
で加熱し、脱ガスを行う。

【００３１】（ｖｉ）脱ガスの完了したビレットを熱
間押出し（熱間加工）により素材を作製する。なお、合
金粉末の酸化量に依存した熱間加工後の全酸素量が（酸
化物Ａｌ₂Ｏ ₃として存在するので、Ａｌ₂Ｏ₃の存在
比（重量％）として表記して）５重量％以下であるよう
にする。酸化量が多くなると強度は向上するが、伸びが
著しく低下して来るため、熱間鍛造等による形状付加が
困難となるからである。また、脆くなるために、信頼性
に欠けることとなり、切削加工に支障が出る。

【００３２】（ｖｉｉ）押出し材を熱間鍛造（熱間加工
の１種）することにより、部品形状を付与する。また、
ビレットを直接加熱して直接鍛造（粉末鍛造）しても、
単純な形状のものであれば、部品形状を付与することが
できる。

【００３３】（ｖｉｉｉ）最後に機械加工を施して完成
品を得る。以上（ｉ）〜（ｖｉｉ）の製造プロセスを図４に示す。

【００３４】

【実施例】以下に本発明の実施例を示すが、本発明はこ
れらの実施例に限定されるものではない。

【００３５】実施例１ＩＭＣ粉末の製造原子比率（ａｔ％）でＴｉ：Ｍｎ：Ａｌ＝２５：８：６
７，重量比（重量％）でＴｉ：Ｍｎ：Ａｌ＝３５：１
３：５２として秤量し、Ｔｉ₂₅Ｍｎ₈Ａｌ₆₇金属間化合
物粉末を得るべくメカニカルアロイングを施した。メカ
ニカルアロイングの条件は、アジテータ回転数２５０ｒ
ｐｍ、処理時間１０時間とし、Ａｒ雰囲気中で行った。
この結果を、図５のＤＳＣ（示差熱分析）曲線で示す。
同図から確認されるように、９５０℃付近で大きな発熱
反応が生じているのがわかる。このように、熱処理は、
ＤＳＣ曲線で確認しうる発熱反応温度よりも高い温度で
行うことが好適であることが了解される。なお、この熱
処理の前後の粒子の状態を図６に示す。

【００３６】実施例２金属間化合物分散強化アルミニウム合金（粉末）の製造市販のＭｇ₂Ｓｉ粉末（２５０メッシュ以下）をアトラ
イターによって粉砕処理し強化粒子としてのＩＭＣ粒末
とした。Ｍｇ₂Ｓｉは破砕性が良くＡｒ雰囲気中でアジ
テータ回転数２５０ｒｐｍ、処理時間１時間で粉砕を終
了させた。尚、分散剤にはメタノールを用いた。〔分散
剤量（ｍｌ／粉末総重量（ｇ）〕×１００＝２．５。粉
砕したＭｇ₂Ｓｉ粉末は、発火性が強いためアトライタ
ー容器中から排出せず、容器上方より純Ａｌ粉末を投入
した。純Ａｌ粉末は粒径４４μｍ以下のものが９５％以
上のもので（平均粒径約３０μｍ）、純度９９．９９％
のものを用いた。尚、ＩＭＣの混合比は、それぞれ全体
の１０，２０，３０，４０重量％となうようにした。純
Ａｌ粉末投入後に分散剤としてメタノールを上記式で１
添加後、アジテータを１１５ｒｐｍでゆっくりと１０分
間攪拌し、その後でアジテータ回転数２５０ｒｐｍで２
時間のメカニカル・アロイング処理を行った。この処理
もＡｒ雰囲気中で行った。その後、粉末を排出した。排
出が完了した粉末を分級し１５０メッシュ（１０４μ
ｍ）より細かい粉末を以後もちいた。閉塞した金型内に
メカニカルアロイング粉末を入れ、圧縮してビレット成
形した。上記ビレットを真空熱処理炉で加熱し、脱ガス
を行った。脱ガスの完了したビレットを熱間押出しによ
り素材を作製した。なお、合金粉末の酸化量に依存した
熱間加工後の全酸素量が（酸化物Ａｌ₂Ｏ ₃として存在
するので、Ａｌ₂Ｏ₃の存在比（重量％）として表現し
て）５重量％以下であるようにした。表１に得られたＭ
ｇ₂Ｓｉ分散強化アルミニウム合金の高温硬さを示す。
結果から了解されるように、この合金は、２０重量％の
Ｍｇ₂Ｓｉの複合化でデュラルカン（米国アルキャン社
製の商品）に匹敵する。

【表１】

【００３７】表２に高温引っ張り強さを示す。従来の耐
熱アルミニウム合金はＡ２０１８等でも、２００℃以上
で著しい引張強さの低下が生じるが、本発明により得た
素材にはこれが認められない。３００℃での引張強さ
は、Ａ２０１８と比べ、Ａｌ―２０Ｙで１．６倍、Ａｌ
―３０Ｙで約２倍の値を示した。なお、本願中で例え
ば、Ａｌ―２０Ｙとは、Ａｌに２０重量％のＭｇ₂Ｓｉ
を加えたという意味である。

【００３８】

【表２】表３に比重，表４に製品の成分分析結果を示す。Ｍｇ₂
Ｓｉは、真比重が１．９６と軽く、当素材の比重も小さ
くなる。

【００３９】

【表３】

【表４】

【００４０】なお、メカニカルアロイングの際は、粉の
分散性、または潤滑効果も考慮してメタノールまたはエ
タノールを分散剤として適量添加して行った。その結果
を表５に示す。この結果から添加量は、［分散剤量（ｍｌ）／粉末総重量（ｇ）］×１００＝１
〜５とすると好適なことが了解される。すなわち、この範囲
であれば、アルコールの残さから混入する炭素量が１重
量％以下となる。

【００４１】

【表５】

【００４２】実施例３ＴｉＡｌ分散強化アルミニウム合金（粉末）の製造ＴｉＡｌをＩＭＣ粒子として用いた。純Ａｌ粉末とＴｉ
Ａｌ（Ｔｉ／Ａｌ＝６３．６／３５．６）粉末を混合
し、前記実施例２と同様の操作を行った。ＴｉＡｌの組
成比が２５．８重量％となるように行った。メカニカル
アロインぐ条件は、２５０ｒｐｍで１０時間とした。Ｔ
ｉＡｌ分散強化アルミニウム合金は、押し出し性に若干
難があり、５００℃以上の温度が必要であった。しか
し、後述する表６，７に示すように十分な高温強度を示
した。

【００４３】実施例４Ａｌ₃Ｔｉ分散強化アルミニウム合金（粉末）の製造Ａｌ₃ＴｉをＩＭＣ粒子として用いた。Ａｌ₃とＴｉ
（Ｔｉ／Ａｌ＝３６．６／６２．５）とを２５０ｒｐｍ
で２時間メカニカルアロイングして、得られた粉末を、
熱間処理後粉砕してＡｌ₃Ｔｉ粉末を得た。その後、純
Ａｌ粉末とＡｌ₃Ｔｉ粉末を混合し、前記実施例２と同
様の操作を行った。Ａｌ₃Ｔｉの組成比が３４．４重量
％となるように行った。メカニカルアロイングの条件
は、２５０ｒｐｍで２時間とした。Ａｌ₃Ｔｉは、破砕
性に優れ、短時間で微細にＡｌ中に複合化される。この
合金は、押し出し性が良く、押し出し後の外観も良好で
あった。この合金の成形品も優れた高温強度を示した。
表６に実施例３，４で得た押し出し成形品の高温硬さを
示す。また、表７に実施例３，４で得た押し出し成形品
の高温引張強さを示す。

【００４４】

【表６】

【００４５】

【表７】

【００４６】

【発明の効果】上記したところから明らかなように、本
発明によれば、特に高出力・低燃費型の自動車用エンジ
ン部品に適し、コンロッド、ピストン、シリンダースリ
ーブ、ロッカーアーム等の部品に適用でき、塑性加工が
可能である等応用分野の広い軽量高強度アルミ合金が提
供される。

【００４７】すなわち、本発明による軽量高強度アルミ
合金は、熱間強度に著しく優れ、セラミック複合材料に
比べ、靭性にも優れている。また、ＩＭＣは、セラミッ
クスに比べて硬さが低く、被削性に優れている。ＩＭＣ
が微細に分散されており、Ｔ６処理のような熱処理が不
要である。したがって、部品として使用した場合、トー
タルコストが低減する。さらに、押出工程を主として取
り入れているために、素材強度に均一性があり、信頼
性、材料歩留まりが向上するなど多くの利点を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例で使用するアトライタを説明す
る概念図である。

【図２】本発明のＩＭＣ粉末を得る工程を説明するブロ
ック図である。

【図３】本発明のメカニカルアロイング粉末を説明する
模式図である。

【図４】本発明の操作の流れを説明するブロック図であ
る。

【図５】ＩＭＣ粉末の製造におけるＤＳＣ曲線を示すグ
ラフである。

【図６】ＩＭＣ粉末の熱処理前後の状態を説明する模式
図である。

【符号の説明】

１アトライタ２シャフト３アジテータ４ボール５ガス流入口６水流入口７ガス排出口８水排出口

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】Ａｌ粉末またはＡｌ合金粉末に金属間化合
物粉末を混合し、該混合粉末をメカニカルアロイング処
理することを含む金属間化合物分散強化アルミニウム合
金粉末の製造方法。
【請求項２】請求項１の金属間化合物分散強化アルミニ
ウム合金粉末の製造方法において、金属間化合物粉末の
混合比が４０重量％以下であることを特徴とする金属間
化合物分散強化アルミニウム合金粉末の製造方法。
【請求項３】請求項１または２の金属間化合物分散強化
アルミニウム合金粉末の製造方法において、メカニカル
アロイング処理中に分散剤としてアルコールを用い、該
アルコールの残さから混入する炭素量が１重量％以下で
あることを特徴とする金属間化合物分散強化アルミニウ
ム合金粉末の製造方法。
【請求項４】請求項１ないし３のいずれか一の金属間化
合物分散強化アルミニウム合金粉末の製造方法におい
て、分散する金属間化合物の粒径が最大１０μｍである
ことを特徴とする金属間化合物分散強化アルミニウム合
金粉末の製造方法。
【請求項５】請求項１ないし４のいずれか一のアルミニ
ウム合金粉末の製造方法によって製造される金属間化合
物分散強化アルミニウム合金粉末。
【請求項６】請求項１ないし４のいずれか一によって得
られた金属間化合物分散強化アルミニウム合金粉末を、
熱間加工を含む後の工程により素材を得ることより成る
金属間化合物分散強化アルミニウム合金の製造方法。
【請求項７】請求項６の製造方法によって製造される金
属間化合物分散強化アルミニウム合金。
【請求項８】合金粉末の酸化量に依存した熱間加工後の
全酸素量が５重量％以下であることを特徴とする請求項
７に記載の金属間化合物分散強化アルミニウム合金。