JPH0769654A

JPH0769654A - 光学ガラス素子の成形システム

Info

Publication number: JPH0769654A
Application number: JP5235817A
Authority: JP
Inventors: Seiichi Aragaki; 誠一新垣; Yasuyuki Nakai; 靖行中居; Tamakazu Yogo; 瑞和余語; Tetsuo Kuwabara; 鉄夫桑原
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1993-08-27
Filing date: 1993-08-27
Publication date: 1995-03-14

Abstract

(57)【要約】【目的】溶融ガラスを受ける受け型の、少なくとも、
その受け面に、［００２］面に面配向を有する異方性の
グラファイトを用いることにより、連続したプロセス
で、効率的に、しかも、歩留りよく、光学ガラス素子を
得ることができる成形システムを提供する。【構成】ガラス溶融炉からオリフィス３を介して流出
した溶融ガラスを受け型１で受けた後、そこで得られた
ガラス塊を、精密成形用型部材９、１８で、加圧成形
し、光学ガラス素子を得るようにした光学ガラス素子の
成形システムにおいて、前記受け型の、少なくとも、溶
融ガラスを受ける面を、［００２］面に面配向性を有す
るグラファイトで構成したことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、光学ガラス素子の成形
システムに関し、特に、ガラス溶融炉からオリフィスを
介して流出した溶融ガラスを受け型で受けた後、そこで
得られたガラス塊を、精密成形用型部材で、加圧成形
し、光学ガラス素子を得るようにした光学ガラス素子の
成形システムに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、カメラやビデオ、あるいはＣＤな
どに用いられる光学ガラス素子は、ダイレクト・プレス
法による成形により、あるいは、丸棒からの切り出しに
より得られたガラスを研磨加工し、球形状や成形品類似
形状に研磨して、これを加熱成形することにより製造さ
れていた。

【０００３】このような方法とは別に、近年、「『型技
術』第８巻第１号：超精密非球面ガラス成形レンズの高
品位量産技術」の記事に説明されているように、溶融ガ
ラスを一定重量ずつ切断した後、高耐熱受け型へ落とし
込み、溶融ガラスの表面張力で球状になる性質を利用し
ながら、冷却制御して、一旦、成形用ガラス素材を得た
後、このガラス素材を再加熱し、精密成形を行なうこと
が提唱されている。

【０００４】また、最近では、溶融ガラスからの連続的
なプロセスにより製品を得る試みが特公平４−１６４１
４号公報や特開平４−７７３２０号公報で提案されてい
る。前者には、大気雰囲気中でノズルより溶融ガラスを
自然滴下させ、これを成形用下型に受け、直ちに、上型
を降下してプレス成形する方法が開示されている。ま
た、後者には、第１の型で大気中にて溶融ガラスを受
け、第２の型で非酸化性雰囲気中にて加熱し、プレス成
形する方法が開示されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】然しながら、従来のよ
うに、ガラスを所定形状に研磨加工した後に、これを加
熱成形する方法では、ガラス素材の研磨加工に高いコス
トがかかり、また、再加熱を行なうため、研磨を含めた
全工程が長くなり、製品を得るまでの時間が長くなっ
て、トータルコストが高くなる。

【０００６】また、上記『型技術』で紹介されている方
法においても、成形用の溶融ガラス素材が、一旦、室温
まで冷却されるため、光学ガラス素子を得るまで、連続
したプロセスで成形することが非常に困難である。ま
た、仮に、連続したプロセスで製造できたとしても、成
形用ガラス素材を再加熱するために、全体のプロセスに
長時間を費やし、製品のコストを高くする欠点がある。

【０００７】また、光学ガラス素子を溶融ガラスから一
貫して製造するためには、次のような多くの問題点があ
る。即ち、第１の問題点は、従来から知られるリヒート
法に比べて、溶融炉から流出する溶融ガラスの温度が非
常に高いので、これを受ける受け型には、高い耐熱、耐
久性が要求され、また、粉塵などの、製品に対する欠陥
原因を排除する必要があって、加工条件が非常に厳しい
ことである。また、第２の問題点は、従来のリヒート法
に比べて、溶融ガラスの温度が高いため、受け型とガラ
スとの反応が加速され、両者の融着が起こり易く、離型
性を悪くする点である。

【０００８】特公平４−１６４１４号公報の方法では、
上記問題点を解決するために、大気雰囲気中で流出する
ガラスと、これを受ける受け型との距離を３ｍ程度とす
ることにより、ガラスが型に受けられる時点で、ガラス
表面の温度をガラスの軟化点より低くした後、直ちにプ
レス成形している。

【０００９】しかし、この方法では、ガラスの流出する
ノズルから型までの距離が長いために、装置全体の設置
空間が大きくなり、付帯設備を含めた総設備費がかさ
む。また、精密成形を大気中で行なうために、型の材料
には、耐酸化性の高いものが要求されるが、大気中に介
在する酸素が、型とガラスとの化学反応を加速させるか
ら、成形時のガラスの融着、割れなどが頻繁に起こり、
型寿命が短くなる。

【００１０】また、特開平４−７７３２０号公報の方法
では、大気中で溶融ガラスを第１の型部材で受け、その
後、第２の型部材で非酸化性雰囲気中で加熱成形してい
る。ここでは、溶融ガラスを大気中で直接、第１の型部
材に受けるために、溶融ガラスとの反応あるいは融着を
生じ、これを改善するために、第１の型部材を加熱せず
に、受けた溶融ガラスを直ちに非酸化性雰囲気中に導入
し、その後、第２の型部材を用いて成形している。

【００１１】しかし、この場合でも、第１の型部材が高
温のガラスと反応することが避けられないので、連続し
て使用すると、型表面が劣化し、成形品に不良が生じ
る。また、ここで使用される第１の型部材はカーボン
（グラファイト）、窒化ホウ素、窒化アルミ、酸化クロ
ム、ステンレス鋼、超硬合金などであるが、一般的なカ
ーボン（グラファイト）、窒化ホウ素、窒化アルミは、
粉塵を出し易く、ガラス表面に付着して、成形後、不良
品を発生する原因となる。また、酸化クロム、ステンレ
ス鋼、超硬合金は、熱の蓄積により、ガラスとの融着が
起こり易く、連続した使用に適さない。

【００１２】

【発明の目的】本発明は、上述した問題点を解決するた
めになされたものであり、溶融ガラスを受ける受け型
の、少なくとも、その受け面に、［００２］面に面配向
を有する異方性のグラファイトを用いることにより、連
続したプロセスで、効率的に、しかも、歩留りよく、光
学ガラス素子を得ることができる成形システムを提供す
るものである。

【００１３】

【課題を解決するための手段】このため、本発明では、
ガラス溶融炉からオリフィスを介して流出した溶融ガラ
スを受け型で受けた後、そこで得られたガラス塊を、精
密成形用型部材で、加圧成形し、光学ガラス素子を得る
ようにした光学ガラス素子の成形システムにおいて、前
記受け型の、少なくとも、溶融ガラスを受ける面を、
［００２］面に面配向性を有するグラファイトで構成し
たことを特徴とする。

【００１４】この場合、［００２］面に面配向性を有す
るグラファイトが高配向性熱分解黒鉛であるとよい。

【００１５】

【作用】ここで、［００２］面に面配向性を有するグラ
ファイトを採用するのは、以下のような技術的な事由に
よる。即ち、一般的な炭素材料は、有機物を熱分解し、
１３００℃〜３０００℃程度まで加熱することにより得
られる。特に、３０００℃近くまで加熱した材料は、グ
ラファイト化が進み、Ｘ線回折による測定でも、［００
２］面、［００４］面、［１０１］面などの明瞭なピー
クが観察される。炭素材料の中でも、メタン、プロパン
などの炭化水素ガスの気相熱分解によって通常のグラフ
ァイト基板上に作られる熱分解炭素は、グラファイト基
板表面を基準面とした面配向組織を持つ。中でも、熱分
解炭素を３０〜５０ＭＰａ加圧下で３０００℃以上の高
温に加熱することにより、高い配向度を有するグラファ
イト材料、所謂、「高配向性熱分解黒鉛」（highly ori
ented pyrolytic graphaite: ＨＯＰＧ）が得られる
（炭素材料光学：稲垣道夫著：日刊工業新聞社発行を参
照）。

【００１６】この高配向性熱分解黒鉛は、非常に高密度
であり、そのため、耐酸化性が通常のグラファイト単体
に比べ、その１００倍程度まで向上している。また、そ
の性質の基板に平行に形成された面をＸ線回折で調べる
と、［００２］面に非常に強く面配向しており、通常の
グラファイトに比べてかさ密度（packing density ）が
大きく、それが高密度、耐酸化性の大きな性能を引出し
ているものと考えられる。

【００１７】本発明者らは、上記［００２］面に面配向
したグラファイト（以下、ＨＯＰＧと略称する）を、溶
融ガラスを受ける受け型の、少なくとも、その受け面に
用いることにより、従来の等方性黒鉛にはない耐熱、耐
久性を利用し、高離型性、高温での制御性を確保した連
続プロセスでの光学ガラス素子の成形システムを発明し
たのである。

【００１８】

【実施例】以下、本発明の好適な実施例を、添付図面を
参照して、詳細に説明する。図１には、本発明に使用し
たＨＯＰＧの受け型が示されている。通常、ＨＯＰＧの
ブロックを得るには、グラファイト基板上に熱ＣＶＤ法
により、ＨＯＰＧ層を堆積させて漸次、厚くしている方
法がとられる。所定の厚さのブロックが得られた後、こ
れを堆積方向と垂直に切断して、平板状のブロックと
し、然る後、ガラスを受ける［００２］面にＲ加工を施
して、受け型のコア部分１を形成する。ここでＲ加工面
は［００２］面以外の面が露出しており、耐熱性が低い
ため、更に、コア部分全体にＨＯＰＧのコーティング層
２を設けることによって受け型を完成する。ＨＯＰＧの
コーティングは面の形状にならって、［００２］面を析
出するので、Ｒ面にも、［００２］面に配向したグラフ
ァイト層が形成される。

【００１９】次に、本発明を、その成形プロセスに従っ
て説明する。先ず、図２に示すように、オリフィス３か
ら流出した溶融ガラスは、ＨＯＰＧの受け型によって受
けられ、ガラスゴブ４として保持される。この時、ＨＯ
ＰＧの受け型が室温に保たれていると、ガラスゴブの下
面は、急激に温度低下を起こし、収縮によって、引けや
襞を生じるため、このまま精密成形工程に進む場合に、
光学ガラス素子に欠陥が生じることが多くなる。このた
め、本発明では、図３に示すように、受け型の温度調節
が行なえるように、受け型の外周部および底部を覆うよ
うにした形で、ヒーター５を挿入した機構が設けられ
る。また、ヒーターは、通常、７００℃程度の加熱が可
能なカートリッジヒータを使用し、このヒーターを挿入
する部材６としては、熱伝導率が高く、耐熱性の良い耐
熱合金などを用いる。

【００２０】また、この受け型には、回転可能な機構７
が設けられており、それを反転させ、同時に、シャッタ
ー８を開くことにより、ガラスゴブを、精密成形室１１
内に落下させ、予め、その下に位置した下型９の上に受
けるのである。

【００２１】下型９は、予め、シャッター１０のある開
口を通って、ベルトコンベア１２により、成形室内に、
順次搬送されていて、そこで、先ず、ヒーター１３によ
り、予備加熱工程を経て、成形温度に近い温度まで予熱
され、そして、上述のようにガラスゴブを受けた後で、
内蔵ヒーター１４を備えた上型１５の下に位置され、次
いで、上型１５が降下して、これにより、ガラスをプレ
ス成形するのである。そして、下型９と共に、光学ガラ
ス素子（成形品）は、シャッター１６の有る開口に至る
まで冷却され、上記開口を通って、成形室外に取出され
る。取出された光学ガラス素子１７は、真空チャック方
式の吸着ハンド１８により、下型９から取出され、一
方、下型９は、適当な搬送手段の働きで、コンベアの成
形室入口の位置に戻され、再び、成形室１１内にもたら
される。

【００２２】なお、成形室１１内の雰囲気は、非酸化性
のガスをガス導入管１９より連続的に供給することで、
与えられる。また、内部を大気圧、ないし、正圧に保
ち、シャッター８、１０、１６などの開閉操作の際、外
部から酸素を含む大気が導入されるのを防止する。この
ため、ガス排出管２０は、この時点では、その流れを止
められる。以上のようにして、本発明に係る成形システ
ムが、連続プロセスの中で実現される。この場合の、受
け型について、その作成手法を、以下の数例にて詳述す
る。［実施例１］ここでは、受け型に使用するＨＯＰＧを熱
ＣＶＤ法で作成する。この方法で使用するガスには、市
販のプロパンガスを用い、５０×５０×１ｍｍ^t の等方
性黒鉛上に、２５００℃に加熱した状態で、熱分解性黒
鉛を堆積し、厚さ１０ｍｍ^tのブロック状のＨＯＰＧ予
備形成体を得る。

【００２３】然る後、このＨＯＰＧ予備形成体の基板と
した等方性黒鉛を、研削により除去して、約５０×５０
×１０ｍｍ^t のＨＯＰＧ予備形成体を得た。その後、３
０ＭＰａの加圧下で、３０００℃までＨＯＰＧ予備形成
体を加熱して、配向性の高いＨＯＰＧ受け型のコア材料
を得た。

【００２４】その後、ＨＯＰＧコア材を、堆積方向と垂
直な方向に切り出し、３０ｍｍφ、１０ｍｍ^t の円板状
試料を得た。然る後、堆積面片面の中央部をＲ：２２ｍ
ｍ、深さ：４ｍｍに研削加工して、＃３０００の研削材
で仕上げ加工を行ない、これをＨＯＰＧのコア部分とし
た。この後、コア材料を２４００℃に加熱し、市販のプ
ロパンガスを導入してＨＯＰＧコーティングを行ない、
膜厚３０μｍのＨＯＰＧ層でコア材を完全に被覆した。

【００２５】このようにして得られたＨＯＰＧ受け型の
表面を、Ｘ線回折で分析すると、グラファイトの［００
２］面に強く配向しており、２次反射、３次反射のピー
ク以外は全く認められず、極めて高品質のＨＯＰＧが得
られていることが、確認された。

【００２６】本発明に対する比較例となる受け型には、
３０００℃で燒結して得られた等方性黒鉛が採用されて
いる。この等方性黒鉛は３０ｍｍφ、１０ｍｍ^t に加工
し、更に、ゴブ受け面をＲ：２２ｍｍ、深さ：４ｍｍに
研削加工することで、所期の形に調える。

【００２７】また、受け型からゴブを受ける精密成形型
には、上型、下型共に、以下の方法で作成する。この成
形型の母材には、炭化タングステン（９０ｗｔ．％）と
コバルト（１０ｗｔ．％）との超硬合金を用いる。ま
た、その形状としては、３０ｍｍφ、１０ｍｍ^t の円板
を作成した後、ガラスを成形する面をＲ：１６ｍｍ、深
さ２．３ｍｍの形状に研削研磨して、表面粗さ２ｎｍの
鏡面に仕上げる。更に、白金ターゲット上にシリコン・
チップを載せ、窒素雰囲気下で、スパッタ−法により、
鏡面加工された母材面に、組成（原子％）が白金（５３
％）、シリコン＋窒素（４７％）の白金半導体混合物
を、１μｍの厚さで形成し、精密成形型とした。

【００２８】また、雰囲気については、溶融ガラスを受
け型で直接、受ける工程では、大気中で、また、精密成
形を行なう精密成形の工程では、成形室内で予め窒素ガ
スを１５リッター／分でパージして、窒素雰囲気となる
ように調整した。

【００２９】また、溶融ガラスについては、特願平３−
８０５９２号明細書記載のＳＫ１２に相当する光学特性
を有するガラスを用いた。このガラスは、硼珪酸バリウ
ム系のガラス組成を有し、その軟化点温度は６３０℃で
ある。このガラスを１２００℃で溶融し、オリフィスか
ら約１．５ｇの溶融ガラスを、予め５５０℃に温度調節
されたＨＯＰＧ受け型内へ滴下した。滴下した溶融ガラ
スは、１０秒間、ＨＯＰＧ受け型内で保持された後、型
の反転で、同時に高速開閉シャッターが開放された開口
から、精密成形室内に落下し、コンベア上の精密成形用
下型に載せられる。なお、オリフィス先端部からＨＯＰ
Ｇ受け型までの距離は、１０ｃｍ、同じく、精密成形用
下型までの距離は、３０ｃｍとした。

【００３０】その後、コンベアの動作で、下型を予備加
熱工程へ搬送し、５７０℃の温度で２分間、下型と共に
ガラスゴブを加熱した。次に、コンベアによって、プレ
ス工程へ、ガラスゴブを載せた下型を搬送し、そこで、
直ちに、予め５７０℃に加熱し、均熱化された上型を用
いて、４×１０⁶ Ｐａの圧力で、２分間、プレス成形し
た。この間、プレス成形時、ガラスの温度が一定になる
ように、上型の内蔵ヒーター、および、下型の下方設置
のヒーターを用いて、型の温度を制御した。その後、下
型に載せられた成形品（光学ガラス素子）を載せた下型
は、コンベアにより、冷却工程へ搬送され、２分間、自
然放冷され、その後、シャッターの高速開放で、成形室
から外部に搬出され、吸着バンドで下型から取出され
る。

【００３１】以上、一連のプロセスに従って、成形を実
施した際、コンベアにより、１０個の下型を連続供給
し、溶融ガラスを、ＨＯＰＧ受け型を介して、下型に間
欠的に供給し、その後、プレス成形して、光学ガラス素
子を得ると共に、吸着ハンドを用いて、直ちに、下型を
元の供給位置に戻し、繰返して使用し、合計、１００個
の光学ガラス素子を作成した（その結果、下型は１０回
づつ、使用されたことになる）。

【００３２】また、以上説明した実験を、比較例の受け
型（等方性黒鉛）についても、同様な条件で行ない、そ
の際には、下型１０個および上型１個を、新しいものに
取替えて、先の実験と同じ条件になるように配慮した。
得られた光学ガラス素子の評価は、その表面状態を光学
顕微鏡で観察して行ない、表面精度については、Ｚｙｇ
ｏ社製のＺｙｇｏ−ＭＡＲＫ３を使用した。

【００３３】その結果、受け型にＨＯＰＧを用いたもの
については、１００個の試料の総てが、その表面に欠陥
を観察することができず、かつ、表面精度もニュートン
本数にして、１．５本以下で、非常に良好な性能を有す
る光学ガラス素子を多数、連続して得ることができたと
評価された。一方、受け型に等方性黒鉛を用いたものに
ついては、１００個の総ての試料において黒い異物が認
められ、分析ＳＥＭで調べた結果、これがカーボンの残
留物であることが解った。即ち、等方性黒鉛は耐酸化性
が小さいため、溶融ガラスを受け型で受けた段階で、付
着したカーボンが成形後も、製品に残留したものと考え
られ、良好な評価が得られなかった。［実施例２］受け型のコア部分の材料として等方性黒鉛
を用い、実施例１と同形状のＨＯＰＧのコア部分を作成
した。その後、このコア材料を２６００℃に加熱し、市
販のプロバンガスを導入して、ＨＯＰＧコーティングを
行ない、膜厚１００μｍのＨＯＰＧ層でコア材を完全に
被覆した。その後、３０ＭＰａの加圧下で、３０００℃
まで加熱して、配向性の高いＨＯＰＧ受け型を得た。実
施例１と同様に、Ｘ線回折で分析した結果、［００２］
面に非常に強く配向していることを確認することができ
た。

【００３４】比較例となる受け型には、酸化クロムを３
０ｍｍφ、１０ｍｍ^t に加工し、更に、ゴブ受け面を
Ｒ：２２ｍｍ、深さ：４ｍｍに研削加工したものを用意
した。なお、精密成形型には、実施例１と同様のものを
使用した。また、雰囲気については、溶融ガラスを受け
型で直接、受ける工程は、大気中で、また、精密成形を
行なう工程では、精密成形室内に予め、ガス導入管より
９８％窒素＋２％水素の混合ガスを１５リッター／分で
バージして、雰囲気の調整をした。

【００３５】また、溶融ガラスには、ＬａＫ１２相当の
光学特性を有するランタン系ガラスを用いている。この
ガラスの軟化点温度は６５５℃である。このガラスを１
３００℃で溶融し、オリフィスから、約１．５ｇの溶融
ガラスを、６２０℃に予め温度調節されたＨＯＰＧ受け
型へ滴下した。ＨＯＰＧ受け型のガラスゴブは、１０秒
間、そこに保持され、型の反転、および、高速開閉シャ
ッターの開放で、精密成形室内に落下し、コンベア上
の、予め６２０℃に加熱、均熱化された下型で受け止め
られる。この場合のオリフィスからＨＯＰＧ受け型まで
の距離、精密成形下型までの距離は、実施例１と同様
に、１０ｃｍおよび３０ｃｍである。

【００３６】その後、コンベアの動作で、下型を予備加
熱工程へ搬送し、６２０℃の温度で２分間、下型と共に
ガラスゴブを加熱した。次に、コンベアによって、プレ
ス工程へ、ガラスゴブを載せた下型を搬送し、そこで、
直ちに、予め６２０℃に加熱し、均熱化された上型を用
いて、３×１０⁶ Ｐａの圧力で、２分間、プレス成形し
た。この間、プレス成形時、ガラスの温度が一定になる
ように、上型の内蔵ヒーター、および、下型の下方設置
のヒーターを用いて、型の温度を制御した。その後、下
型に載せられた成形品（光学ガラス素子）を載せた下型
は、コンベアにより、冷却工程へ搬送され、２分間、自
然放冷され、その後、シャッターの高速開放で、成形室
から外部に搬出され、吸着バンドで下型から取出され
る。

【００３７】以上、一連のプロセスに従って、成形を実
施した際、コンベアにより、１０個の下型を連続供給
し、溶融ガラスを、ＨＯＰＧ受け型を介して、下型に間
欠的に供給し、その後、プレス成形して、光学ガラス素
子を得ると共に、吸着ハンドを用いて、直ちに、下型を
元の供給位置に戻し、繰返して使用し、合計、１００個
の光学ガラス素子を作成した（その結果、下型は１０回
づつ、使用されたことになる）。

【００３８】また、以上説明した実験を、比較例の受け
型（等方性黒鉛）についても、同様な条件で行ない、そ
の際には、下型１０個および上型１個を、新しいものに
取替えて、先の実験と同じ条件になるように配慮した。
得られた光学ガラス素子の評価は、その表面状態を光学
顕微鏡で観察して行ない、表面精度については、Ｚｙｇ
ｏ社製のＺｙｇｏ−ＭＡＲＫ３を使用した。

【００３９】その結果、受け型にＨＯＰＧを用いたもの
については、１００個の試料の総てが、その表面に欠陥
を観察することができず、かつ、表面精度もニュートン
本数にして、１．５本以下で、非常に良好な性能を有す
る光学ガラス素子を多数、連続して得ることができたと
評価された。ここでは、受け型は、そのコア部分の耐酸
化性が小さくても、ＨＯＰＧコーティング層の効果によ
り、十分な耐酸化性を得ることが確認された。

【００４０】一方、受け型の表面コーティングに、６０
０℃に予熱した酸化クロムを用いた場合には、溶融ガラ
スを５回受けた時点で、受け型とガラスとの間に融着が
起きた。また、これを避けるため、受け型の温度を４０
０℃に下げた場合、１００個の試料総てに融着は起こら
なかったが、表面精度は最も良いものでも、ニュートン
本数にして、５本以上であり、使用に耐える光学ガラス
素子を得ることができなかった。この原因を調べると、
受け型の温度が低いため、ガラスゴブを受けた時点で、
ゴブ下面に引けが生じ、この引けが、後の工程のプレス
成形で除き切れないためであると解った。

【００４１】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の光学ガラ
ス素子の成形システムによれば、耐酸化性の大きいＨＯ
ＰＧを、溶融ガラスを受ける受け型として用いることに
より、従来の通常の等方性黒鉛には無い耐熱、耐久性を
利用でき、これで、受け型の温度制御に実質的な制限を
受けないため、また、他の材料に比べ、高温での離型性
を発揮でき、延ては、溶融ガラスから連続したプロセス
で光学ガラス素子を得ることが可能となる。且つ、ガラ
スゴブ温度が高温に保たれるので、成形タクトガ短縮で
き、製品のコストダウンをもたらす。また、ＨＯＰＧ受
け型は、コンパクトな構成で機能するので、大型装置が
不要となり、このための設備コストを下げから、製品の
コストダウンも更に可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す概略的な縦断正面図で
ある。

【図２】本発明の実施態様を説明するための概略的な縦
断正面図である。

【図３】本発明のプロセス全体の実施態様を説明するた
めの縦断正面図である。

【符号の説明】

１受け型のコア部分２コーティング層３オリフィス４ガラスゴブ５、１３、１４ヒーター８、１０、１６シャッター９下型１１精密成形室１８上型

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者桑原鉄夫東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ガラス溶融炉からオリフィスを介して流
出した溶融ガラスを受け型で受けた後、そこで得られた
ガラス塊を、精密成形用型部材で、加圧成形し、光学ガ
ラス素子を得るようにした光学ガラス素子の成形システ
ムにおいて、前記受け型の、少なくとも、溶融ガラスを
受ける面を、［００２］面に面配向性を有するグラファ
イトで構成したことを特徴とする光学素子の成形システ
ム。
【請求項２】［００２］面に面配向性を有するグラフ
ァイトが高配向性熱分解黒鉛であることを特徴とする請
求項１に記載の光学ガラス素子の成形システム。