JPH0760069A - 窒素酸化物の除去方法 - Google Patents
窒素酸化物の除去方法Info
- Publication number
- JPH0760069A JPH0760069A JP5214018A JP21401893A JPH0760069A JP H0760069 A JPH0760069 A JP H0760069A JP 5214018 A JP5214018 A JP 5214018A JP 21401893 A JP21401893 A JP 21401893A JP H0760069 A JPH0760069 A JP H0760069A
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- Japan
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- catalyst
- zeolite
- exhaust gas
- nitrogen oxides
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- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】熱によるゼオライトの構造破壊や活性金属種の
状態変化を生じにくく、耐久性に優れた触媒を用いて、
自動車等、特に希薄燃焼エンジンより排出される酸素過
剰の排ガスから窒素酸化物をより効率的に除去する方法
を提供する。 【構成】ＭＥＬ構造を有するゼオライトに少なくとも１
種類以上の遷移金属を含有させた触媒を、窒素酸化物及
び炭化水素を含有する酸素過剰の排ガスと接触させる。
状態変化を生じにくく、耐久性に優れた触媒を用いて、
自動車等、特に希薄燃焼エンジンより排出される酸素過
剰の排ガスから窒素酸化物をより効率的に除去する方法
を提供する。 【構成】ＭＥＬ構造を有するゼオライトに少なくとも１
種類以上の遷移金属を含有させた触媒を、窒素酸化物及
び炭化水素を含有する酸素過剰の排ガスと接触させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車等の内燃機関か
ら排出される排ガス中の窒素酸化物、一酸化炭素及び炭
化水素を除去する排ガス浄化触媒に関し、更には過剰酸
素下の排ガスから窒素酸化物を低減する方法に関するも
のである。
ら排出される排ガス中の窒素酸化物、一酸化炭素及び炭
化水素を除去する排ガス浄化触媒に関し、更には過剰酸
素下の排ガスから窒素酸化物を低減する方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】現在、ガソリンエンジンより排出される
排ガスの中で人体に対して有害である窒素酸化物、一酸
化炭素及び炭化水素は、白金，ロジウム，パラジウムを
担体上に担持させた三元触媒により除去されている。し
かし、ディ−ゼルエンジン排ガスについては、ガソリン
エンジンに比べて排ガス中の酸素濃度が高いため、三元
触媒による還元脱硝は困難である。
排ガスの中で人体に対して有害である窒素酸化物、一酸
化炭素及び炭化水素は、白金，ロジウム，パラジウムを
担体上に担持させた三元触媒により除去されている。し
かし、ディ−ゼルエンジン排ガスについては、ガソリン
エンジンに比べて排ガス中の酸素濃度が高いため、三元
触媒による還元脱硝は困難である。
【０００３】また近年では、炭酸ガス排出量低減にとも
なう低燃費化のため、希薄燃焼方式のガソリンエンジン
が開発されている。しかしながら、この希薄燃焼ガソリ
ンエンジンの排ガスは酸素過剰雰囲気であるため、上記
のような従来の三元触媒での脱硝が困難であり、窒素酸
化物を除去する方法は実用化には至っていない。
なう低燃費化のため、希薄燃焼方式のガソリンエンジン
が開発されている。しかしながら、この希薄燃焼ガソリ
ンエンジンの排ガスは酸素過剰雰囲気であるため、上記
のような従来の三元触媒での脱硝が困難であり、窒素酸
化物を除去する方法は実用化には至っていない。
【０００４】これまでに、酸素過剰の排ガスから窒素酸
化物を除去する方法として、アンモニアを還元剤とした
Ｖ2Ｏ5／ＴｉＯ2上での選択的接触還元法、アルカリ溶
液への吸収法が知られているが、いずれの場合も使用範
囲が限定され、移動発生源である自動車等への適用は困
難である。
化物を除去する方法として、アンモニアを還元剤とした
Ｖ2Ｏ5／ＴｉＯ2上での選択的接触還元法、アルカリ溶
液への吸収法が知られているが、いずれの場合も使用範
囲が限定され、移動発生源である自動車等への適用は困
難である。
【０００５】近年、遷移金属をイオン交換したゼオライ
ト触媒が、アンモニア等の選択的還元剤を添加しなくて
も、酸素過剰下で排ガス中の窒素酸化物を還元除去でき
ることが報告されている（特開昭６３−２８３７２７号
公報、特開平１−１３０７３５号公報）。これまでに、
触媒の構成成分であるゼオライトとしてＺＳＭ−５、モ
ルデナイト、フェリエライト、ＵＳＹ、ゼオライトベ−
タ等を使用した窒素酸化物除去用のゼオライト触媒が提
案されている。これらのゼオライトの中でもＺＳＭ−５
を用いた窒素酸化物除去触媒は触媒活性が特異的に高
く、最も有望な脱硝用触媒として注目されている。
ト触媒が、アンモニア等の選択的還元剤を添加しなくて
も、酸素過剰下で排ガス中の窒素酸化物を還元除去でき
ることが報告されている（特開昭６３−２８３７２７号
公報、特開平１−１３０７３５号公報）。これまでに、
触媒の構成成分であるゼオライトとしてＺＳＭ−５、モ
ルデナイト、フェリエライト、ＵＳＹ、ゼオライトベ−
タ等を使用した窒素酸化物除去用のゼオライト触媒が提
案されている。これらのゼオライトの中でもＺＳＭ−５
を用いた窒素酸化物除去触媒は触媒活性が特異的に高
く、最も有望な脱硝用触媒として注目されている。
【０００６】しかしながら、遷移金属含有ゼオライト触
媒は、高温で長時間使用することにより、活性が著しく
劣化する問題点があり、触媒性能、耐久性の面で改善す
る必要がある。
媒は、高温で長時間使用することにより、活性が著しく
劣化する問題点があり、触媒性能、耐久性の面で改善す
る必要がある。
【０００７】活性劣化の原因としては、活性種である金
属の状態変化及びゼオライトの構造破壊が挙げられる。
属の状態変化及びゼオライトの構造破壊が挙げられる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、熱劣
化を起こしにくい、即ち熱によるゼオライトの構造破壊
や活性金属種の状態変化を生じにくく、耐久性に優れた
触媒を用いて、自動車等、特に希薄燃焼エンジンより排
出される酸素過剰の排ガスから窒素酸化物をより効率的
に除去する方法を提供するところにある。
化を起こしにくい、即ち熱によるゼオライトの構造破壊
や活性金属種の状態変化を生じにくく、耐久性に優れた
触媒を用いて、自動車等、特に希薄燃焼エンジンより排
出される酸素過剰の排ガスから窒素酸化物をより効率的
に除去する方法を提供するところにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、これらの
状況に鑑み、触媒特性及び活性種の状態観察から鋭意検
討した結果、少なくとも１種類以上の遷移金属を含有
し、ＭＥＬ構造を有するゼオライト触媒がＺＳＭ−５触
媒に比べて、優れた窒素酸化物除去能及び耐久性を有す
ることを見出した。また本発明の触媒の活性種がＺＳＭ
−５に比べて高温での熱劣化を起こしにくいことを見出
し、本発明を完成するに至った。
状況に鑑み、触媒特性及び活性種の状態観察から鋭意検
討した結果、少なくとも１種類以上の遷移金属を含有
し、ＭＥＬ構造を有するゼオライト触媒がＺＳＭ−５触
媒に比べて、優れた窒素酸化物除去能及び耐久性を有す
ることを見出した。また本発明の触媒の活性種がＺＳＭ
−５に比べて高温での熱劣化を起こしにくいことを見出
し、本発明を完成するに至った。
【００１０】すなわち本発明は、ＭＥＬ構造を有するゼ
オライトに少なくとも１種類以上の遷移金属を含有する
触媒を、窒素酸化物及び炭化水素を含有する酸素過剰の
排ガスに接触させることを特徴とする窒素酸化物の除去
方法を提供するものである。
オライトに少なくとも１種類以上の遷移金属を含有する
触媒を、窒素酸化物及び炭化水素を含有する酸素過剰の
排ガスに接触させることを特徴とする窒素酸化物の除去
方法を提供するものである。
【００１１】以下、本発明を詳細に説明する。
【００１２】ゼオライトとは、珪素を中心として形成さ
れる４つの酸素が頂点に配置したＳｉＯ4四面体と、こ
の珪素の代わりにアルミニウムで置換したＡｌＯ4四面
体とが酸素を共有しながら三次元的に規則正しく配列し
たものである。その構造はＳｉＯ4四面体とＡｌＯ4四面
体の組み合わせで異なり、粉末Ｘ線回折より決定でき
る。
れる４つの酸素が頂点に配置したＳｉＯ4四面体と、こ
の珪素の代わりにアルミニウムで置換したＡｌＯ4四面
体とが酸素を共有しながら三次元的に規則正しく配列し
たものである。その構造はＳｉＯ4四面体とＡｌＯ4四面
体の組み合わせで異なり、粉末Ｘ線回折より決定でき
る。
【００１３】また、一般的にゼオライトは ｘＭ2/nＯ・Ａｌ2Ｏ3・ｙＳｉＯ2・ｚＨ2Ｏ （但しｎは陽イオンの原子価、ｘは０．８〜１．２の範
囲の数、ｙは２以上の数、ｚは０以上の数）の組成を有
する。
囲の数、ｙは２以上の数、ｚは０以上の数）の組成を有
する。
【００１４】本発明に係る触媒を構成するゼオライトは
ＭＥＬ型の構造を有することが必須である。ＭＥＬ型ゼ
オライトの結晶構造に関してはゼオライツ（Ｚｅｏｌｉ
ｔｅｓ），Ｖｏｌ．１２，Ｎｏ．５（１９９２）で詳細
に示されており、表１に示したＸＲＤ回折パターンを有
する。ＭＥＬ型の構造を有するゼオライトとしてはＺＳ
Ｍ−１１，Ｓｉｌｉｃａｌｉｔｅ ２等が挙げられる。
ＭＥＬ型の構造を有することが必須である。ＭＥＬ型ゼ
オライトの結晶構造に関してはゼオライツ（Ｚｅｏｌｉ
ｔｅｓ），Ｖｏｌ．１２，Ｎｏ．５（１９９２）で詳細
に示されており、表１に示したＸＲＤ回折パターンを有
する。ＭＥＬ型の構造を有するゼオライトとしてはＺＳ
Ｍ−１１，Ｓｉｌｉｃａｌｉｔｅ ２等が挙げられる。
【００１５】
【表１】
【００１６】さらに、その組成は特に限定されるもので
はないが、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比が１０未満である
とゼオライト自体の耐熱性、耐久性が低いため、触媒の
充分な耐熱性、耐久性が得られない恐れがある。一般的
にはＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比が１０〜１０００程度の
ものが用いられる。
はないが、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比が１０未満である
とゼオライト自体の耐熱性、耐久性が低いため、触媒の
充分な耐熱性、耐久性が得られない恐れがある。一般的
にはＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比が１０〜１０００程度の
ものが用いられる。
【００１７】また、このゼオライトは、そのままあるい
はアンモニウム塩、鉱酸等で処理してＮＨ4型あるいは
Ｈ型にイオン交換してから本発明の触媒として使用する
こともできる。
はアンモニウム塩、鉱酸等で処理してＮＨ4型あるいは
Ｈ型にイオン交換してから本発明の触媒として使用する
こともできる。
【００１８】本発明に係る触媒は、上記ゼオライトに遷
移金属を含有させることにより調製される。
移金属を含有させることにより調製される。
【００１９】上記ゼオライトに含有させる遷移金属とし
ては、銅、クロム、マンガン、鉄、コバルト、ニッケ
ル、亜鉛を使用することができる。好ましくは銅、鉄、
コバルト、ニッケルが良く、更に好ましくは銅、コバル
トが良い。これらの遷移金属は一般に、イオン交換法や
含浸担持法、蒸発乾固法等により含有させることができ
るが、好ましくはイオン交換法が良い。
ては、銅、クロム、マンガン、鉄、コバルト、ニッケ
ル、亜鉛を使用することができる。好ましくは銅、鉄、
コバルト、ニッケルが良く、更に好ましくは銅、コバル
トが良い。これらの遷移金属は一般に、イオン交換法や
含浸担持法、蒸発乾固法等により含有させることができ
るが、好ましくはイオン交換法が良い。
【００２０】イオン交換法としては一般に行なわれてい
る方法、例えば、遷移金属を含有する水溶液を用いてイ
オン交換する方法を採用することができる。遷移金属は
可溶性の塩の形で使用でき、可溶性の塩としては、硝酸
塩、酢酸塩、蓚酸塩、塩化物等が使用できる。
る方法、例えば、遷移金属を含有する水溶液を用いてイ
オン交換する方法を採用することができる。遷移金属は
可溶性の塩の形で使用でき、可溶性の塩としては、硝酸
塩、酢酸塩、蓚酸塩、塩化物等が使用できる。
【００２１】イオン交換時の遷移金属の添加量はゼオラ
イト中のアルミナモル数に対して、０．１から１０であ
ることが望ましい。遷移金属の添加量が０．１未満であ
ると、本発明の触媒の遷移金属の含有量が少なくなり、
充分な触媒性能が得られなくなる恐れがあり、また、１
０を越えてもそれに見合うだけの効果が得られなくなる
恐れがある。処理条件については、通常行なわれる室温
から１００℃の温度、数時間から数十時間の時間で良
い。また、必要に応じて、イオン交換操作を繰り返し行
なうこともできる。また、イオン交換の際、交換母液へ
アンモニウム水溶液を添加してイオン交換することもで
きる。
イト中のアルミナモル数に対して、０．１から１０であ
ることが望ましい。遷移金属の添加量が０．１未満であ
ると、本発明の触媒の遷移金属の含有量が少なくなり、
充分な触媒性能が得られなくなる恐れがあり、また、１
０を越えてもそれに見合うだけの効果が得られなくなる
恐れがある。処理条件については、通常行なわれる室温
から１００℃の温度、数時間から数十時間の時間で良
い。また、必要に応じて、イオン交換操作を繰り返し行
なうこともできる。また、イオン交換の際、交換母液へ
アンモニウム水溶液を添加してイオン交換することもで
きる。
【００２２】遷移金属を含有するゼオライトは、更にア
ルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属が含まれても良
い。アルカリ金属及びアルカリ土類金属の含有方法は特
に限定されないが、イオン交換法が好ましく、含有させ
る際にアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属と遷移
金属を順次含有させても良い。好ましくは、先にアルカ
リ金属及び／又はアルカリ土類金属を含有させた後、遷
移金属を含有させる。
ルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属が含まれても良
い。アルカリ金属及びアルカリ土類金属の含有方法は特
に限定されないが、イオン交換法が好ましく、含有させ
る際にアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属と遷移
金属を順次含有させても良い。好ましくは、先にアルカ
リ金属及び／又はアルカリ土類金属を含有させた後、遷
移金属を含有させる。
【００２３】上記の方法で調製された触媒の遷移金属の
含有量は特に限定されないが、ゼオライト中のアルミナ
モル数に対して０．１から２．０倍であることが望まし
い。遷移金属がゼオライト中のアルミナモル数に対して
０．１未満では充分な触媒性能、耐久性が得られなくな
る恐れがある。また、２．０を越えてもそれに見合うだ
けの効果が得られない恐れがある。
含有量は特に限定されないが、ゼオライト中のアルミナ
モル数に対して０．１から２．０倍であることが望まし
い。遷移金属がゼオライト中のアルミナモル数に対して
０．１未満では充分な触媒性能、耐久性が得られなくな
る恐れがある。また、２．０を越えてもそれに見合うだ
けの効果が得られない恐れがある。
【００２４】本発明に係る排ガス浄化触媒は、粘土鉱物
等のバインダ−と混合し成形して使用することもでき
る。また、予めゼオライトを成形し、その成形体に遷移
金属並びに必要に応じてアルカリ金属及び／又はアルカ
リ土類金属を含有させることもできる。ゼオライトを成
形する際に用いられるバインダ−としては、特に制限は
ないが、カオリン、アタパルガイト、モンモリロナイ
ト、ベントナイト、アロフェン、セピオライト等の粘土
鉱物やシリカ、アルミナ等が使用できる。あるいは、バ
インダ−を用いずに成形体を直接合成したバインダレス
ゼオライト成形体であってもよい。また、コ−ジェライ
ト製あるいは金属製のハニカム状基材にゼオライトをウ
ォッシュコ−トして用いることもできる。
等のバインダ−と混合し成形して使用することもでき
る。また、予めゼオライトを成形し、その成形体に遷移
金属並びに必要に応じてアルカリ金属及び／又はアルカ
リ土類金属を含有させることもできる。ゼオライトを成
形する際に用いられるバインダ−としては、特に制限は
ないが、カオリン、アタパルガイト、モンモリロナイ
ト、ベントナイト、アロフェン、セピオライト等の粘土
鉱物やシリカ、アルミナ等が使用できる。あるいは、バ
インダ−を用いずに成形体を直接合成したバインダレス
ゼオライト成形体であってもよい。また、コ−ジェライ
ト製あるいは金属製のハニカム状基材にゼオライトをウ
ォッシュコ−トして用いることもできる。
【００２５】酸素過剰排ガスからの窒素酸化物の除去
は、上記で説明した排ガス浄化触媒と該排ガスを接触さ
せることにより行うことができる。該排ガスは窒素酸化
物及び炭化水素が含まれることが必須である。本発明が
対象とする酸素過剰の排ガスとは、排ガス中に含まれる
一酸化炭素、水素及び炭化水素を完全に酸化するのに必
要な酸素量より過剰な酸素が含まれている排ガスを指
し、このような排ガスとしては例えば、自動車等の内燃
機関から排出される排ガス、特に空燃比が大きい状態で
燃焼された排ガス等が具体的に例示される。
は、上記で説明した排ガス浄化触媒と該排ガスを接触さ
せることにより行うことができる。該排ガスは窒素酸化
物及び炭化水素が含まれることが必須である。本発明が
対象とする酸素過剰の排ガスとは、排ガス中に含まれる
一酸化炭素、水素及び炭化水素を完全に酸化するのに必
要な酸素量より過剰な酸素が含まれている排ガスを指
し、このような排ガスとしては例えば、自動車等の内燃
機関から排出される排ガス、特に空燃比が大きい状態で
燃焼された排ガス等が具体的に例示される。
【００２６】本発明で処理される排ガス中の各成分ガス
の濃度は特に限定されないが、通常、窒素酸化物が５０
から２０００ｐｐｍ、炭化水素が１０から５０００ｐｐ
ｍ、酸素が０．１から２０％である。
の濃度は特に限定されないが、通常、窒素酸化物が５０
から２０００ｐｐｍ、炭化水素が１０から５０００ｐｐ
ｍ、酸素が０．１から２０％である。
【００２７】処理される排ガスの空間速度及び温度は特
に限定されないが、好ましくは空間速度（体積基準）５
００から５０００００ｈｒ-1、温度１００から８００
℃、更に好ましくは、空間速度２０００から２００００
０ｈｒ-1、温度２００から６００℃である。
に限定されないが、好ましくは空間速度（体積基準）５
００から５０００００ｈｒ-1、温度１００から８００
℃、更に好ましくは、空間速度２０００から２００００
０ｈｒ-1、温度２００から６００℃である。
【００２８】ゼオライト触媒は６００℃以上の高温で熱
劣化を生じるが、活性種の状態変化は種々の方法で検討
できる。例えば、活性種の化学的特性の変化を把握する
方法としては、ＮＯの化学吸着量変化を挙げることがで
きる。即ちＮＯの化学吸着量が多いほど、または耐久処
理による吸着量の変化が小さいほど本発明の方法には有
効であると考えられる。また、物理的特性の変化をみる
ためには、種々の機器分析が利用できる。例えば、活性
種が銅イオンの場合には、電子スピン共鳴（以下ＥＳＲ
と略す）スペクトルを挙げることができる。ゼオライト
中の銅イオンのＥＳＲスペクトルに関しては、岩本ら
（石油学会誌，３４，（５），ｐ３７５，（１９９
１））によって詳細に検討されており、銅イオンの存在
状態の違いでＥＳＲパラメ−タ−が異なることが知られ
ている。即ち耐久処理によるＥＳＲパラメ−タの変化が
小さいほど本発明の方法には有効であると考えられる。
劣化を生じるが、活性種の状態変化は種々の方法で検討
できる。例えば、活性種の化学的特性の変化を把握する
方法としては、ＮＯの化学吸着量変化を挙げることがで
きる。即ちＮＯの化学吸着量が多いほど、または耐久処
理による吸着量の変化が小さいほど本発明の方法には有
効であると考えられる。また、物理的特性の変化をみる
ためには、種々の機器分析が利用できる。例えば、活性
種が銅イオンの場合には、電子スピン共鳴（以下ＥＳＲ
と略す）スペクトルを挙げることができる。ゼオライト
中の銅イオンのＥＳＲスペクトルに関しては、岩本ら
（石油学会誌，３４，（５），ｐ３７５，（１９９
１））によって詳細に検討されており、銅イオンの存在
状態の違いでＥＳＲパラメ−タ−が異なることが知られ
ている。即ち耐久処理によるＥＳＲパラメ−タの変化が
小さいほど本発明の方法には有効であると考えられる。
【００２９】一方、高温での触媒劣化の原因として、ゼ
オライトの構造破壊が考えられるが、ゼオライトの構造
安定性は粉末Ｘ線回折で検討できる。即ち耐久処理によ
るゼオライトの結晶性の低下が小さいほど本発明の方法
には有効であると考えられる。
オライトの構造破壊が考えられるが、ゼオライトの構造
安定性は粉末Ｘ線回折で検討できる。即ち耐久処理によ
るゼオライトの結晶性の低下が小さいほど本発明の方法
には有効であると考えられる。
【００３０】
【実施例】以下、本発明を実施例により更に説明する
が、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
が、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００３１】実施例１＜触媒１の調製＞ 容器中で珪酸ソーダ水溶液（ＳｉＯ2：２９．６％，Ｎ
ａ2Ｏ：９．３５％，Ａｌ2Ｏ3：０．０１％，Ｈ2Ｏ：６
１．０４％）；１６０ｇ、１０％−テトラブチルアンモ
ニウム水酸化物；１０２ｇ、Ｈ2Ｏ；５７ｇを混合して
Ａ液とし、硝酸アルミニウム９水和物；１０ｇ、硫酸；
１８ｇ、Ｈ2Ｏ；２０２ｇを混合してＢ液とした。
ａ2Ｏ：９．３５％，Ａｌ2Ｏ3：０．０１％，Ｈ2Ｏ：６
１．０４％）；１６０ｇ、１０％−テトラブチルアンモ
ニウム水酸化物；１０２ｇ、Ｈ2Ｏ；５７ｇを混合して
Ａ液とし、硝酸アルミニウム９水和物；１０ｇ、硫酸；
１８ｇ、Ｈ2Ｏ；２０２ｇを混合してＢ液とした。
【００３２】Ａ液とＢ液とを撹拌状態にある実容積１リ
ットルの反応容器にそれぞれ０．６リットル／ｈｒ，
０．４リットル／ｈｒの速度で連続的に供給した。供給
終了後、０．５ｈｒ撹拌熟成した。熟成後のスラリーｐ
Ｈは１０．４であった。
ットルの反応容器にそれぞれ０．６リットル／ｈｒ，
０．４リットル／ｈｒの速度で連続的に供給した。供給
終了後、０．５ｈｒ撹拌熟成した。熟成後のスラリーｐ
Ｈは１０．４であった。
【００３３】該スラリー５００ｇをオートクレーブに仕
込み、１６０℃で４８時間撹拌下で結晶化した。生成物
を固液分離、水洗、乾燥してＭＥＬ型ゼオライトを得
た。このゼオライトの結晶構造を粉末Ｘ線回折より調べ
た結果、表１と同様な回折パタ−ンを有していた。また
化学分析の結果、その組成は無水ベースにおける酸化物
のモル比で表して次の組成を有していた。
込み、１６０℃で４８時間撹拌下で結晶化した。生成物
を固液分離、水洗、乾燥してＭＥＬ型ゼオライトを得
た。このゼオライトの結晶構造を粉末Ｘ線回折より調べ
た結果、表１と同様な回折パタ−ンを有していた。また
化学分析の結果、その組成は無水ベースにおける酸化物
のモル比で表して次の組成を有していた。
【００３４】０．７８ＴＢＡ2Ｏ・０．１９Ｎａ2Ｏ・Ａ
ｌ2Ｏ3・４６ＳｉＯ2 このゼオライトをＡｉｒ流通下で５５０℃、４時間焼成
することによりＴＢＡ2Ｏを除去した。
ｌ2Ｏ3・４６ＳｉＯ2 このゼオライトをＡｉｒ流通下で５５０℃、４時間焼成
することによりＴＢＡ2Ｏを除去した。
【００３５】焼成後の該ゼオライト；３０ｇを、酢酸ア
ンモニウム；１１．５ｇを含む水溶液５００ｃｃに添加
し、６０℃にて２０時間撹拌した後、洗浄し、アンモニ
ウムイオン交換を行った。この操作を２回繰り返した
後、１１０℃で２０時間乾燥してアンモニウム型ゼオラ
イトを得た。
ンモニウム；１１．５ｇを含む水溶液５００ｃｃに添加
し、６０℃にて２０時間撹拌した後、洗浄し、アンモニ
ウムイオン交換を行った。この操作を２回繰り返した
後、１１０℃で２０時間乾燥してアンモニウム型ゼオラ
イトを得た。
【００３６】このアンモニウム型ゼオライト；１０ｇ
を、その中に含まれているアルミナモル数に対して２倍
となるように精秤された濃度０．１ｍｏｌ／リットルの
酢酸銅水溶液中に添加し、直ちに２．５％−アンモニア
水を加えてスラリ−のｐＨを１０．５とし、室温で２０
時間撹拌した。固液分離後、充分洗浄し、１１０℃で２
０時間乾燥して触媒１を得た。化学分析の結果、触媒１
は無水ベースにおける酸化物のモル比で表して次の組成
を有していた。
を、その中に含まれているアルミナモル数に対して２倍
となるように精秤された濃度０．１ｍｏｌ／リットルの
酢酸銅水溶液中に添加し、直ちに２．５％−アンモニア
水を加えてスラリ−のｐＨを１０．５とし、室温で２０
時間撹拌した。固液分離後、充分洗浄し、１１０℃で２
０時間乾燥して触媒１を得た。化学分析の結果、触媒１
は無水ベースにおける酸化物のモル比で表して次の組成
を有していた。
【００３７】１．２９ＣｕＯ・Ａｌ2Ｏ3・４６ＳｉＯ2 実施例２＜触媒２の調製＞ 撹拌状態にある実容積１リットルの反応容器中でＨ
2Ｏ；３８０ｇ、アルミン酸ナトリウム；２．６ｇ、９
８％−水酸化ナトリウム；０．８３ｇ、１０％−テトラ
ブチルアンモニウム水酸化物；１０９ｇを混合、溶解
し、これに日本シリカ工業製ニップシールＶＮ−３（Ｓ
ｉＯ2：８８％，Ａｌ2Ｏ3：０．５％，Ｈ2Ｏ：１１．５
％）；５７ｇを徐々に添加して均一になるまで撹拌し
た。撹拌後のスラリーのｐＨは１３．０であった。
2Ｏ；３８０ｇ、アルミン酸ナトリウム；２．６ｇ、９
８％−水酸化ナトリウム；０．８３ｇ、１０％−テトラ
ブチルアンモニウム水酸化物；１０９ｇを混合、溶解
し、これに日本シリカ工業製ニップシールＶＮ−３（Ｓ
ｉＯ2：８８％，Ａｌ2Ｏ3：０．５％，Ｈ2Ｏ：１１．５
％）；５７ｇを徐々に添加して均一になるまで撹拌し
た。撹拌後のスラリーのｐＨは１３．０であった。
【００３８】該スラリー；５００ｇをオートクレーブに
仕込み、１６０℃で４８時間撹拌下で結晶化した。生成
物を固液分離、水洗、乾燥してＭＥＬ型ゼオライトを得
た。このゼオライトの結晶構造を粉末Ｘ線回折より調べ
た結果、表１と同様な回折パタ−ンを有していた。また
化学分析の結果、その組成は無水ベースにおける酸化物
のモル比で表して次の組成を有していた。
仕込み、１６０℃で４８時間撹拌下で結晶化した。生成
物を固液分離、水洗、乾燥してＭＥＬ型ゼオライトを得
た。このゼオライトの結晶構造を粉末Ｘ線回折より調べ
た結果、表１と同様な回折パタ−ンを有していた。また
化学分析の結果、その組成は無水ベースにおける酸化物
のモル比で表して次の組成を有していた。
【００３９】０．７６ＴＢＡ2Ｏ・０．２Ｎａ2Ｏ・Ａｌ
2Ｏ3・５５ＳｉＯ2 このゼオライトをＡｉｒ流通下で５５０℃、４時間焼成
することによりＴＢＡ2Ｏを除去した。
2Ｏ3・５５ＳｉＯ2 このゼオライトをＡｉｒ流通下で５５０℃、４時間焼成
することによりＴＢＡ2Ｏを除去した。
【００４０】焼成後の該ゼオライト；３０ｇを、酢酸ア
ンモニウム；１１．５ｇを含む水溶液５００ｃｃに添加
し、６０℃にて２０時間撹拌した後、洗浄し、アンモニ
ウムイオン交換を行った。この操作を２回繰り返した
後、１１０℃で２０時間乾燥してアンモニウム型ゼオラ
イトを得た。
ンモニウム；１１．５ｇを含む水溶液５００ｃｃに添加
し、６０℃にて２０時間撹拌した後、洗浄し、アンモニ
ウムイオン交換を行った。この操作を２回繰り返した
後、１１０℃で２０時間乾燥してアンモニウム型ゼオラ
イトを得た。
【００４１】このアンモニウム型ゼオライト；１０ｇ
を、その中に含まれているアルミナモル数に対して２倍
となるように精秤された濃度０．１ｍｏｌ／リットルの
酢酸銅水溶液中に添加し、直ちに２．５％−アンモニア
水を加えてスラリ−のｐＨを１０．５とし、室温で２０
時間撹拌した。固液分離後、充分洗浄し、１１０℃で２
０時間乾燥して触媒２を得た。化学分析の結果、触媒２
は無水ベースにおける酸化物のモル比で表して次の組成
を有していた。
を、その中に含まれているアルミナモル数に対して２倍
となるように精秤された濃度０．１ｍｏｌ／リットルの
酢酸銅水溶液中に添加し、直ちに２．５％−アンモニア
水を加えてスラリ−のｐＨを１０．５とし、室温で２０
時間撹拌した。固液分離後、充分洗浄し、１１０℃で２
０時間乾燥して触媒２を得た。化学分析の結果、触媒２
は無水ベースにおける酸化物のモル比で表して次の組成
を有していた。
【００４２】１．２２ＣｕＯ・Ａｌ2Ｏ3・５５ＳｉＯ2 実施例３＜触媒３の調製＞ 撹拌状態にある実容積１リットルの反応容器中でＨ
2Ｏ；３８０ｇ、アルミン酸ナトリウム；３．７ｇ、９
８％−水酸化ナトリウム；０．４４ｇ、１０％−テトラ
ブチルアンモニウム水酸化物；１０９ｇを混合、溶解
し、これに日本シリカ工業製ニップシールＶＮ−３（Ｓ
ｉＯ2：８８％，Ａｌ2Ｏ3：０．５％，Ｈ2Ｏ：１１．５
％）；５７ｇを徐々に添加して均一になるまで撹拌し
た。撹拌後のスラリーのｐＨは１３．１であった。
2Ｏ；３８０ｇ、アルミン酸ナトリウム；３．７ｇ、９
８％−水酸化ナトリウム；０．４４ｇ、１０％−テトラ
ブチルアンモニウム水酸化物；１０９ｇを混合、溶解
し、これに日本シリカ工業製ニップシールＶＮ−３（Ｓ
ｉＯ2：８８％，Ａｌ2Ｏ3：０．５％，Ｈ2Ｏ：１１．５
％）；５７ｇを徐々に添加して均一になるまで撹拌し
た。撹拌後のスラリーのｐＨは１３．１であった。
【００４３】該スラリー；５００ｇをオートクレーブに
仕込み、１６０℃で４８時間撹拌下で結晶化した。生成
物を固液分離、水洗、乾燥してＭＥＬ型ゼオライトを得
た。このゼオライトの結晶構造を粉末Ｘ線回折より調べ
た結果、表１と同様な回折パタ−ンを有していた。また
化学分析の結果、その組成は無水ベースにおける酸化物
のモル比で表して次の組成を有していた。
仕込み、１６０℃で４８時間撹拌下で結晶化した。生成
物を固液分離、水洗、乾燥してＭＥＬ型ゼオライトを得
た。このゼオライトの結晶構造を粉末Ｘ線回折より調べ
た結果、表１と同様な回折パタ−ンを有していた。また
化学分析の結果、その組成は無水ベースにおける酸化物
のモル比で表して次の組成を有していた。
【００４４】０．８５ＴＢＡ2Ｏ・０．１６Ｎａ2Ｏ・Ａ
ｌ2Ｏ3・３８ＳｉＯ2 このゼオライトをＡｉｒ流通下で５５０℃、４時間焼成
することによりＴＢＡ2Ｏを除去した。
ｌ2Ｏ3・３８ＳｉＯ2 このゼオライトをＡｉｒ流通下で５５０℃、４時間焼成
することによりＴＢＡ2Ｏを除去した。
【００４５】焼成後の該ゼオライト；３０ｇを、酢酸ア
ンモニウム；１１．５ｇを含む水溶液５００ｃｃに添加
し、６０℃にて２０時間撹拌した後、洗浄し、アンモニ
ウムイオン交換を行った。この操作を２回繰り返した
後、１１０℃で２０時間乾燥してアンモニウム型ゼオラ
イトを得た。
ンモニウム；１１．５ｇを含む水溶液５００ｃｃに添加
し、６０℃にて２０時間撹拌した後、洗浄し、アンモニ
ウムイオン交換を行った。この操作を２回繰り返した
後、１１０℃で２０時間乾燥してアンモニウム型ゼオラ
イトを得た。
【００４６】このアンモニウム型ゼオライト；１０ｇ
を、その中に含まれているアルミナモル数に対して２倍
となるように精秤された濃度０．１ｍｏｌ／リットルの
酢酸銅水溶液中に添加し、直ちに２．５％−アンモニア
水を加えてスラリ−のｐＨを１０．５とし、室温で２０
時間撹拌した。固液分離後、充分洗浄し、１１０℃で２
０時間乾燥して触媒３を得た。化学分析の結果、触媒３
は無水ベースにおける酸化物のモル比で表して次の組成
を有していた。 １．２５ＣｕＯ・Ａｌ2Ｏ3・３８Ｓｉ
Ｏ2 実施例４＜触媒４の調製＞ 実施例１で調製したアンモニウム型ゼオライト；１０ｇ
を、その中に含まれているアルミナモル数に対して５倍
となるように精秤された濃度０．１ｍｏｌ／リットルの
酢酸バリウム水溶液中に添加し、８０℃で２０時間撹拌
した。固液分離後、充分洗浄し、引き続きそのゼオライ
トケ−キをアルミナモル数に対して２倍の酢酸コバルト
水溶液に投入し、８０℃で２０時間撹拌した。固液分離
後、充分洗浄し、１１０℃で２０時間乾燥して触媒４を
得た。化学分析の結果、触媒４は無水ベースにおける酸
化物のモル比で表して次の組成を有していた。
を、その中に含まれているアルミナモル数に対して２倍
となるように精秤された濃度０．１ｍｏｌ／リットルの
酢酸銅水溶液中に添加し、直ちに２．５％−アンモニア
水を加えてスラリ−のｐＨを１０．５とし、室温で２０
時間撹拌した。固液分離後、充分洗浄し、１１０℃で２
０時間乾燥して触媒３を得た。化学分析の結果、触媒３
は無水ベースにおける酸化物のモル比で表して次の組成
を有していた。 １．２５ＣｕＯ・Ａｌ2Ｏ3・３８Ｓｉ
Ｏ2 実施例４＜触媒４の調製＞ 実施例１で調製したアンモニウム型ゼオライト；１０ｇ
を、その中に含まれているアルミナモル数に対して５倍
となるように精秤された濃度０．１ｍｏｌ／リットルの
酢酸バリウム水溶液中に添加し、８０℃で２０時間撹拌
した。固液分離後、充分洗浄し、引き続きそのゼオライ
トケ−キをアルミナモル数に対して２倍の酢酸コバルト
水溶液に投入し、８０℃で２０時間撹拌した。固液分離
後、充分洗浄し、１１０℃で２０時間乾燥して触媒４を
得た。化学分析の結果、触媒４は無水ベースにおける酸
化物のモル比で表して次の組成を有していた。
【００４７】０．６０ＣｏＯ・０．５６ＢａＯ・Ａｌ2
Ｏ3・４６ＳｉＯ2 実施例５＜触媒活性試験＞ 触媒１から３を各々プレス成形後、粉砕して１２〜２０
メッシュに整粒した。整粒した各触媒２ｃｃを常圧固定
床流通反応管に充填し、反応に供した。反応前処理とし
て、表２に示す組成のガス（以下、反応ガス）を４００
０ｍｌ／ｍｉｎで流通させながら５５０℃まで昇温し、
３０分保持した。その後、３００〜５５０℃の間の任意
の温度でＮＯｘの除去率を測定した（反応１）。この時
の空間速度（体積基準）は、１２００００ｈｒ-1であっ
た。表３には各温度におけるＮＯｘ除去率を示してい
る。尚、ＮＯｘ除去率は次式で表される。
Ｏ3・４６ＳｉＯ2 実施例５＜触媒活性試験＞ 触媒１から３を各々プレス成形後、粉砕して１２〜２０
メッシュに整粒した。整粒した各触媒２ｃｃを常圧固定
床流通反応管に充填し、反応に供した。反応前処理とし
て、表２に示す組成のガス（以下、反応ガス）を４００
０ｍｌ／ｍｉｎで流通させながら５５０℃まで昇温し、
３０分保持した。その後、３００〜５５０℃の間の任意
の温度でＮＯｘの除去率を測定した（反応１）。この時
の空間速度（体積基準）は、１２００００ｈｒ-1であっ
た。表３には各温度におけるＮＯｘ除去率を示してい
る。尚、ＮＯｘ除去率は次式で表される。
【００４８】また、１２４２０メッシュに整粒した触媒
２ｃｃに反応ガスを流通させながら、７００℃で５時間
の耐久処理を実施した。その後、反応１と同様の前処理
を行い、同様の反応条件でＮＯｘの除去率を測定した
（反応２）。その結果を表４に示した。
２ｃｃに反応ガスを流通させながら、７００℃で５時間
の耐久処理を実施した。その後、反応１と同様の前処理
を行い、同様の反応条件でＮＯｘの除去率を測定した
（反応２）。その結果を表４に示した。
【００４９】ＸNOx ＝｛（［ＮＯｘ］in−［ＮＯｘ］ou
t ）／［ＮＯｘ］in｝×１００ ＸNOx ：ＮＯｘ除去率 ［ＮＯｘ］in ：入口ガスのＮＯｘ濃度 ［ＮＯｘ］out ：出口ガスのＮＯｘ濃度
t ）／［ＮＯｘ］in｝×１００ ＸNOx ：ＮＯｘ除去率 ［ＮＯｘ］in ：入口ガスのＮＯｘ濃度 ［ＮＯｘ］out ：出口ガスのＮＯｘ濃度
【００５０】
【表２】
【００５１】比較例１＜比較触媒１の調製＞ 撹拌状態にある実容積２リットルのオーバフロータイプ
の反応槽に、珪酸ソーダ水溶液（ＳｉＯ2：２９．６
％，Ｎａ2Ｏ：９．３５％，Ａｌ2Ｏ3：０．０１％，Ｈ2
Ｏ：６１．０４％）と、硫酸アルミニウム水溶液（Ａｌ
2Ｏ3；８．８ｇ／リットル，Ｈ2ＳＯ4；３７０ｇ／リッ
トル）とをそれぞれ３リットル／ｈｒ，１リットル／ｈ
ｒの速度で連続的に供給した。反応温度は３０〜３２
℃、排出されるスラリーのｐＨは６．７〜７．０であっ
た。
の反応槽に、珪酸ソーダ水溶液（ＳｉＯ2：２９．６
％，Ｎａ2Ｏ：９．３５％，Ａｌ2Ｏ3：０．０１％，Ｈ2
Ｏ：６１．０４％）と、硫酸アルミニウム水溶液（Ａｌ
2Ｏ3；８．８ｇ／リットル，Ｈ2ＳＯ4；３７０ｇ／リッ
トル）とをそれぞれ３リットル／ｈｒ，１リットル／ｈ
ｒの速度で連続的に供給した。反応温度は３０〜３２
℃、排出されるスラリーのｐＨは６．７〜７．０であっ
た。
【００５２】排出スラリーを固液分離し十分した後、Ｎ
ａ2Ｏ；０．７５ｗｔ％，Ａｌ2Ｏ3；０．７７ｗｔ％，
ＳｉＯ2；３６．１ｗｔ％，Ｈ2Ｏ；６２．５ｗｔ％の粒
状無定形アルミノ珪酸塩均一化合物を得た。該均一化合
物；２，８６０ｇと３．２ｗｔ％のＮａＯＨ水溶液；
６，１５０ｇとをオートクレーブに仕込み、１６０℃で
７２時間撹拌下で結晶化した。生成物を固液分離、水
洗、乾燥してＺＳＭ−５型ゼオライトを得た。化学分析
の結果、その組成は無水ベースにおける酸化物のモル比
で表して次の組成を有していた。
ａ2Ｏ；０．７５ｗｔ％，Ａｌ2Ｏ3；０．７７ｗｔ％，
ＳｉＯ2；３６．１ｗｔ％，Ｈ2Ｏ；６２．５ｗｔ％の粒
状無定形アルミノ珪酸塩均一化合物を得た。該均一化合
物；２，８６０ｇと３．２ｗｔ％のＮａＯＨ水溶液；
６，１５０ｇとをオートクレーブに仕込み、１６０℃で
７２時間撹拌下で結晶化した。生成物を固液分離、水
洗、乾燥してＺＳＭ−５型ゼオライトを得た。化学分析
の結果、その組成は無水ベースにおける酸化物のモル比
で表して次の組成を有していた。
【００５３】１．０３Ｎａ2Ｏ・Ａｌ2Ｏ3・４１ＳｉＯ2 上記ナトリウム型ＺＳＭ−５；２００ｇを、その中に含
まれているアルミナモル数に対して２倍となるように精
秤された濃度０．１ｍｏｌ／リットルの酢酸銅水溶液中
に添加し、直ちに２．５％アンモニア水を加えてスラリ
−のｐＨを１０．５とし、室温で１５時間攪拌した。固
液分離後、充分洗浄し、１１０℃で２０時間乾燥して比
較触媒１を得た。この比較触媒１の銅イオン含有量を化
学分析で調べた結果、無水ベースの酸化物モル比で表し
て次の組成を有していた。
まれているアルミナモル数に対して２倍となるように精
秤された濃度０．１ｍｏｌ／リットルの酢酸銅水溶液中
に添加し、直ちに２．５％アンモニア水を加えてスラリ
−のｐＨを１０．５とし、室温で１５時間攪拌した。固
液分離後、充分洗浄し、１１０℃で２０時間乾燥して比
較触媒１を得た。この比較触媒１の銅イオン含有量を化
学分析で調べた結果、無水ベースの酸化物モル比で表し
て次の組成を有していた。
【００５４】１．０５ＣｕＯ・Ａｌ2Ｏ3・４１ＳｉＯ2 比較例２＜比較触媒２の調製＞ 比較例１で調製したナトリウム型ＺＳＭ−５を塩化アン
モニウム水溶液中でイオン交換してアンモニウム型ＺＳ
Ｍ−５を調製した。そのアンモニウム型ＺＳＭ−５；２
００ｇをその中に含まれるアルミナモル数に対して５倍
となるように精秤された濃度０．１ｍｏｌ／リットルの
酢酸バリウム水溶液中に添加し、８０℃で２０時間攪拌
した。固液分離後、充分洗浄した。引き続きそのゼオラ
イトケ−キをアルミナモル数に対して２倍の酢酸コバル
ト水溶液中に投入し、８０℃で２０時間撹拌した。固液
分離後、充分洗浄し、１１０℃で２０時間乾燥して比較
触媒２を得た。この比較触媒２のコバルト含有量を化学
分析で調べた結果、無水ベースの酸化物モル比で表して
次の組成を有していた。
モニウム水溶液中でイオン交換してアンモニウム型ＺＳ
Ｍ−５を調製した。そのアンモニウム型ＺＳＭ−５；２
００ｇをその中に含まれるアルミナモル数に対して５倍
となるように精秤された濃度０．１ｍｏｌ／リットルの
酢酸バリウム水溶液中に添加し、８０℃で２０時間攪拌
した。固液分離後、充分洗浄した。引き続きそのゼオラ
イトケ−キをアルミナモル数に対して２倍の酢酸コバル
ト水溶液中に投入し、８０℃で２０時間撹拌した。固液
分離後、充分洗浄し、１１０℃で２０時間乾燥して比較
触媒２を得た。この比較触媒２のコバルト含有量を化学
分析で調べた結果、無水ベースの酸化物モル比で表して
次の組成を有していた。
【００５５】０．５７ＣｏＯ・０．５７ＢａＯ・Ａｌ2
Ｏ3・４１ＳｉＯ2 比較例３＜触媒活性試験＞ この比較触媒１についてＮＯｘ転化活性を実施例５と同
様な条件で測定した。
Ｏ3・４１ＳｉＯ2 比較例３＜触媒活性試験＞ この比較触媒１についてＮＯｘ転化活性を実施例５と同
様な条件で測定した。
【００５６】各温度における反応１及び２でのＮＯｘ除
去率をそれぞれ表３、４に示す。
去率をそれぞれ表３、４に示す。
【００５７】
【表３】
【００５８】
【表４】
【００５９】実施例６＜触媒解析＞ （ａ）ＮＯ吸着能 触媒１〜３及び比較触媒１について、耐久処理前後のＮ
Ｏの化学吸着量測定を以下のように行った。
Ｏの化学吸着量測定を以下のように行った。
【００６０】サンプルを０．５ｇを採取し、５００℃で
１時間真空排気した後、室温まで降温させた。その後、
３００〜６００ｔｏｒｒの任意のＮＯ分圧のガスを導入
し、定容法により吸着平衡時の平衡圧を測定し、銅イオ
ンに対する化学吸着量を算出した。結果を表５に示し
た。ここで化学吸着量とは吸着質と吸着媒との相互作用
による吸着量であり、吸着量が吸着圧に依存せず一定で
ある仮定のもとに算出できる。
１時間真空排気した後、室温まで降温させた。その後、
３００〜６００ｔｏｒｒの任意のＮＯ分圧のガスを導入
し、定容法により吸着平衡時の平衡圧を測定し、銅イオ
ンに対する化学吸着量を算出した。結果を表５に示し
た。ここで化学吸着量とは吸着質と吸着媒との相互作用
による吸着量であり、吸着量が吸着圧に依存せず一定で
ある仮定のもとに算出できる。
【００６１】
【表５】
【００６２】（ｂ）ＥＳＲ 日本電子ＰＥ−２ ＥＳＲスペクトロメ−タ−を用い
て、触媒１及び比較触媒１中に含まれている銅イオンの
ＥＳＲスペクトルを調べた。測定条件を表６に示す。測
定前処理として、５００℃１時間の真空処理に引き続
き、５００℃で１００ｔｏｒｒの酸素を導入し１時間保
持した。結果を表７に示した。
て、触媒１及び比較触媒１中に含まれている銅イオンの
ＥＳＲスペクトルを調べた。測定条件を表６に示す。測
定前処理として、５００℃１時間の真空処理に引き続
き、５００℃で１００ｔｏｒｒの酸素を導入し１時間保
持した。結果を表７に示した。
【００６３】
【表６】
【００６４】
【表７】
【００６５】（Ｃ）ＸＲＤ 触媒１及び比較触媒１について、耐久処理前後の試料の
ＸＲＤ回折を測定し、耐久処理によるゼオライト構造の
結晶性変化を調べた。結果を表８に示す。ここで評価し
た結晶性はｄ値で３．８６，３．７３オングストローム
を与える回折ピ−ク強度より算出した。
ＸＲＤ回折を測定し、耐久処理によるゼオライト構造の
結晶性変化を調べた。結果を表８に示す。ここで評価し
た結晶性はｄ値で３．８６，３．７３オングストローム
を与える回折ピ−ク強度より算出した。
【００６６】
【表８】
【００６７】
【発明の効果】本発明の触媒を用いることにより、触媒
が高温に晒された後でも窒素酸化物及び炭化水素を含有
する酸素過剰の排ガスから窒素酸化物をより効率的に除
去することができる。
が高温に晒された後でも窒素酸化物及び炭化水素を含有
する酸素過剰の排ガスから窒素酸化物をより効率的に除
去することができる。
Claims (2)
- 【請求項１】ＭＥＬ構造を有するゼオライトに少なくと
も１種類以上の遷移金属を含有させた触媒を、窒素酸化
物及び炭化水素を含有する酸素過剰の排ガスと接触させ
ることを特徴とする窒素酸化物の除去方法。 - 【請求項２】遷移金属がＣｕ，Ｃｏ，Ｆｅ，Ｎｉである
請求項１に記載の窒素酸化物の除去方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5214018A JPH0760069A (ja) | 1993-08-30 | 1993-08-30 | 窒素酸化物の除去方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5214018A JPH0760069A (ja) | 1993-08-30 | 1993-08-30 | 窒素酸化物の除去方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0760069A true JPH0760069A (ja) | 1995-03-07 |
Family
ID=16648916
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5214018A Pending JPH0760069A (ja) | 1993-08-30 | 1993-08-30 | 窒素酸化物の除去方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0760069A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014013968A1 (ja) * | 2012-07-18 | 2014-01-23 | 日本化学工業株式会社 | Ｆｅ(II)置換ＭＥＬ型ゼオライト、それを含むガス吸着剤及びその製造方法、並びに一酸化窒素及びハイドロカーボンの除去方法 |
-
1993
- 1993-08-30 JP JP5214018A patent/JPH0760069A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014013968A1 (ja) * | 2012-07-18 | 2014-01-23 | 日本化学工業株式会社 | Ｆｅ(II)置換ＭＥＬ型ゼオライト、それを含むガス吸着剤及びその製造方法、並びに一酸化窒素及びハイドロカーボンの除去方法 |
| JP2014019602A (ja) * | 2012-07-18 | 2014-02-03 | Nippon Chem Ind Co Ltd | Ｆｅ（ＩＩ）置換ＭＥＬ型ゼオライト、それを含むガス吸着剤及びその製造方法、並びに一酸化窒素及びハイドロカーボンの除去方法 |
| US9409785B2 (en) | 2012-07-18 | 2016-08-09 | Unizeo Co., Ltd. | Fe(II)-substituted MEL-type zeolite, production method therefor and gas adsorbent including same, and nitric oxide and hydrocarbon removal method |
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