JPH0753922B2 - 塩化ビニル樹脂製手袋の製造方法 - Google Patents
塩化ビニル樹脂製手袋の製造方法Info
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- JPH0753922B2 JPH0753922B2 JP22819890A JP22819890A JPH0753922B2 JP H0753922 B2 JPH0753922 B2 JP H0753922B2 JP 22819890 A JP22819890 A JP 22819890A JP 22819890 A JP22819890 A JP 22819890A JP H0753922 B2 JPH0753922 B2 JP H0753922B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、手にフイットし、かつ着脱が容易で塵の発生
しない塩化ビニル樹脂製手袋の製造方法に関するもので
ある。
しない塩化ビニル樹脂製手袋の製造方法に関するもので
ある。
従来、塩化ビニル樹脂製手袋は、主として家庭用に使用
されていたが、近年、精密工業における作業用にも、そ
の使用が増加している。しかしながら、塩化ビニル樹脂
製手袋は、柔軟性付与のため多量の可塑剤が配合されて
おり、そしてこの可塑剤が表面にブリードするため、粘
着性を示し、手袋製造時における手型からの離型性や、
使用時における着脱性に劣るという欠点があった。そこ
で、手袋内面にパイル植毛や無機物微粉末による打粉処
理が施されているが、クリーンルーム内で精密加工を行
う場合、植毛繊維や打粉成分が塵の発生原因となり、そ
の改善が要望されていた。
されていたが、近年、精密工業における作業用にも、そ
の使用が増加している。しかしながら、塩化ビニル樹脂
製手袋は、柔軟性付与のため多量の可塑剤が配合されて
おり、そしてこの可塑剤が表面にブリードするため、粘
着性を示し、手袋製造時における手型からの離型性や、
使用時における着脱性に劣るという欠点があった。そこ
で、手袋内面にパイル植毛や無機物微粉末による打粉処
理が施されているが、クリーンルーム内で精密加工を行
う場合、植毛繊維や打粉成分が塵の発生原因となり、そ
の改善が要望されていた。
このような問題を解決する方法として、手型に塩化ビニ
ル樹脂層を形成した後、微粒子シリカを含有する合成樹
脂エマルジョンに浸漬処理して製膜し、冷却後、反転脱
型する方法が提案されている。（特公平２−19203号公
報参照） 〔発明が解決しようとする課題〕 上記従来の方法は、有機の合成樹脂エマルジョン中に、
無機の微粒子シリカを配分分散させるため、表面の凹凸
形成によってスリップ性は向上する。しかしながら、表
面にブリードした可塑剤が、合成樹脂を可塑化すると同
時に、シリカ内部にも吸着され、その結果、粘着性を完
全に抑えることができないという問題があった。
ル樹脂層を形成した後、微粒子シリカを含有する合成樹
脂エマルジョンに浸漬処理して製膜し、冷却後、反転脱
型する方法が提案されている。（特公平２−19203号公
報参照） 〔発明が解決しようとする課題〕 上記従来の方法は、有機の合成樹脂エマルジョン中に、
無機の微粒子シリカを配分分散させるため、表面の凹凸
形成によってスリップ性は向上する。しかしながら、表
面にブリードした可塑剤が、合成樹脂を可塑化すると同
時に、シリカ内部にも吸着され、その結果、粘着性を完
全に抑えることができないという問題があった。
本発明は、従来の技術における上記のような問題点を解
決することを目的としてなされたものである。したがっ
て、本発明の目的は、スリップ性に優れ、着脱が容易で
塵の発生しない塩化ビニル樹脂製手袋を製造する方法を
提供することにある。
決することを目的としてなされたものである。したがっ
て、本発明の目的は、スリップ性に優れ、着脱が容易で
塵の発生しない塩化ビニル樹脂製手袋を製造する方法を
提供することにある。
上記目的を達成するため、本発明者等は、微粒子シリカ
に代えて、特定の平均粒径を有する特定の有機縮合体を
使用したところ、合成樹脂エマルジョンとのなじみに優
れ、経時によっても有機縮合体が沈降分離せず、かつ着
脱が容易な塩化ビニル樹脂製手袋を製造することができ
ることを見出だし、しかも特定の平均粒径を有する特定
の有機縮合体の使用により感触がドライとなり傷付きに
くいという付随的効果も発揮されることを見出だし、本
発明を完成するに至った。
に代えて、特定の平均粒径を有する特定の有機縮合体を
使用したところ、合成樹脂エマルジョンとのなじみに優
れ、経時によっても有機縮合体が沈降分離せず、かつ着
脱が容易な塩化ビニル樹脂製手袋を製造することができ
ることを見出だし、しかも特定の平均粒径を有する特定
の有機縮合体の使用により感触がドライとなり傷付きに
くいという付随的効果も発揮されることを見出だし、本
発明を完成するに至った。
本発明の塩化ビニル樹脂製手袋の製造方法は、表面に塩
化ビニル樹脂層を形成した手袋用手型を、平均粒径１〜
４μｍの尿素ホルムアルデヒ縮合体および／またはベン
ゾグアナミンホルムアルデヒド縮合体から選ばれる有機
縮合体を樹脂固形分100重量部に対して10〜60重量部配
合しなる合成樹脂エマルジョン中に0.1〜１分浸漬し、
次いで引き上げ、160〜200℃で１〜３分加熱した後、冷
却して、塗膜表面に凹凸を有する皮膜を形成した後、形
成された積層膜を反転脱型することを特徴とする。
化ビニル樹脂層を形成した手袋用手型を、平均粒径１〜
４μｍの尿素ホルムアルデヒ縮合体および／またはベン
ゾグアナミンホルムアルデヒド縮合体から選ばれる有機
縮合体を樹脂固形分100重量部に対して10〜60重量部配
合しなる合成樹脂エマルジョン中に0.1〜１分浸漬し、
次いで引き上げ、160〜200℃で１〜３分加熱した後、冷
却して、塗膜表面に凹凸を有する皮膜を形成した後、形
成された積層膜を反転脱型することを特徴とする。
次に、本発明について詳細に説明する。
表面に塩化ビニル樹脂層を形成した手袋用手型は、通常
一般に実施されている方法によって製造することができ
る。即ち、金属製又は陶磁器製の手型を、塩化ビニルペ
ーストレジンに可塑剤、安定剤、顔料、および必要に応
じてゲル化剤、希釈剤、充填剤等を添加混練して得られ
る塩化ビニル樹脂ゾルに浸漬して、手型表面に塩化ビニ
ル樹脂ゾルの薄層を形成させ、次いで、それを加熱して
ゲル化させればよく、それによって手型表面に塩化ビニ
ル樹脂層が形成される。
一般に実施されている方法によって製造することができ
る。即ち、金属製又は陶磁器製の手型を、塩化ビニルペ
ーストレジンに可塑剤、安定剤、顔料、および必要に応
じてゲル化剤、希釈剤、充填剤等を添加混練して得られ
る塩化ビニル樹脂ゾルに浸漬して、手型表面に塩化ビニ
ル樹脂ゾルの薄層を形成させ、次いで、それを加熱して
ゲル化させればよく、それによって手型表面に塩化ビニ
ル樹脂層が形成される。
本発明においては、上記のようにして得られた、表面に
塩化ビニル樹脂層を形成した手袋用の手型を、平均粒経
１〜４μｍの尿素ホルムアルデヒド縮合体および／また
はベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合体から選ばれ
る有機縮合体を配合した合成樹脂エマルジョンに浸漬
し、ついで引き上げて加熱処理することにより、手型表
面の塩化ビニル樹脂層の上に、さらに尿素ホルムアルデ
ヒド縮合体および／またはベンゾグアナホルムアルデヒ
ド縮合体から選ばれる有機縮合体を含有する合成樹脂層
を形成させる。
塩化ビニル樹脂層を形成した手袋用の手型を、平均粒経
１〜４μｍの尿素ホルムアルデヒド縮合体および／また
はベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合体から選ばれ
る有機縮合体を配合した合成樹脂エマルジョンに浸漬
し、ついで引き上げて加熱処理することにより、手型表
面の塩化ビニル樹脂層の上に、さらに尿素ホルムアルデ
ヒド縮合体および／またはベンゾグアナホルムアルデヒ
ド縮合体から選ばれる有機縮合体を含有する合成樹脂層
を形成させる。
本発明において使用する合成樹脂エマルジョンとして
は、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ウレタン樹
脂、（メタ）アクリル酸エステル樹脂、塩化ビニル−
（メタ）アクリル酸エステル共重合体、塩化ビニル−塩
化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン−（メタ）アク
リル酸エステル共重合等の一種又は二種以上の混合物の
水分散体があげられる。
は、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ウレタン樹
脂、（メタ）アクリル酸エステル樹脂、塩化ビニル−
（メタ）アクリル酸エステル共重合体、塩化ビニル−塩
化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン−（メタ）アク
リル酸エステル共重合等の一種又は二種以上の混合物の
水分散体があげられる。
合成樹脂エマルジョンは、樹脂固型分濃度５〜20重量％
の範囲で使用するのが好ましい。使用に際しては、通常
用いられる界面活性剤、増粘剤、消泡剤、レベリング剤
等の各種添加剤を添加することが好ましい。
の範囲で使用するのが好ましい。使用に際しては、通常
用いられる界面活性剤、増粘剤、消泡剤、レベリング剤
等の各種添加剤を添加することが好ましい。
本発明において使用する尿素ホルムアルデヒド縮合体お
よび／またはベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合体
から選ばれる有機縮合体としては、尿素・ホルムアルデ
ヒド縮合体、メラニン・ホルムアルデヒド縮合体、ベン
ゾグアナミン・メラニン・ホルムアルデヒド縮合体、ベ
ンゾグアナミン・ホルムアルデヒド縮合体等があげられ
る。これらの有機縮合体は、その粒径が１〜４μｍの範
囲のものであることが必要である。粒径が１μｍ未満の
場合には、表面の凹凸がなくなり、スリップ性が低下し
て着脱が困難となる。一方、粒径が４μｍを越えると、
表面の凹凸が粗すぎ、フイット感が減少してザラザラし
た感じを生じる。
よび／またはベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合体
から選ばれる有機縮合体としては、尿素・ホルムアルデ
ヒド縮合体、メラニン・ホルムアルデヒド縮合体、ベン
ゾグアナミン・メラニン・ホルムアルデヒド縮合体、ベ
ンゾグアナミン・ホルムアルデヒド縮合体等があげられ
る。これらの有機縮合体は、その粒径が１〜４μｍの範
囲のものであることが必要である。粒径が１μｍ未満の
場合には、表面の凹凸がなくなり、スリップ性が低下し
て着脱が困難となる。一方、粒径が４μｍを越えると、
表面の凹凸が粗すぎ、フイット感が減少してザラザラし
た感じを生じる。
本発明においては、これらの有機縮合体は、前記合成樹
脂エマルジョン中に、合成樹脂固形分100重量部に対し
て、10〜60重量部の範囲で配合する。有機縮合体の配合
量が10重量部未満の場合には、有機縮合体の配合効果が
得られなくなり、一方、60重量部を越える場合には、塗
膜にクラックを生じ、外観を損なうと同時に、ザラザラ
した感が生じ、商品価値を損なうようになる。
脂エマルジョン中に、合成樹脂固形分100重量部に対し
て、10〜60重量部の範囲で配合する。有機縮合体の配合
量が10重量部未満の場合には、有機縮合体の配合効果が
得られなくなり、一方、60重量部を越える場合には、塗
膜にクラックを生じ、外観を損なうと同時に、ザラザラ
した感が生じ、商品価値を損なうようになる。
本発明において、塩化ビニル樹脂層を形成した手型を有
機縮合体を配合した合成樹脂エマルジョン中に浸漬する
際の浸漬時間は、一般には0.1〜１分の範囲であること
が必要である。合成樹脂エマルジョンにおける樹脂濃度
および粘度は、合成樹脂の膜厚が１〜５μｍになるよう
に調整すればよく、一般には、樹脂濃度５〜15重量％、
粘度10〜50CPSの範囲が好ましい。
機縮合体を配合した合成樹脂エマルジョン中に浸漬する
際の浸漬時間は、一般には0.1〜１分の範囲であること
が必要である。合成樹脂エマルジョンにおける樹脂濃度
および粘度は、合成樹脂の膜厚が１〜５μｍになるよう
に調整すればよく、一般には、樹脂濃度５〜15重量％、
粘度10〜50CPSの範囲が好ましい。
又、合成樹脂エマルジョンの浴温としては、40〜60℃の
範囲が、膜の形成を促進し、浸漬時間の短縮につながる
ので好ましい。
範囲が、膜の形成を促進し、浸漬時間の短縮につながる
ので好ましい。
上記のように手型を有機縮合体を配合した合成樹脂エマ
ルジョンに浸漬した後、手型を引き上げ、加熱処理を行
う。加熱処理は、160〜200℃の雰囲気中で１〜３分間保
持することにより行われる。それによって、最表層に有
機縮合体を含有する合成樹脂層、その下に塩化ビニル樹
脂層が形成された手型が得られる。最後に、この手型を
冷却し、手型上に形成された積層膜を反転脱型する。そ
れにより塩化ビニル樹脂製手袋が製造される。
ルジョンに浸漬した後、手型を引き上げ、加熱処理を行
う。加熱処理は、160〜200℃の雰囲気中で１〜３分間保
持することにより行われる。それによって、最表層に有
機縮合体を含有する合成樹脂層、その下に塩化ビニル樹
脂層が形成された手型が得られる。最後に、この手型を
冷却し、手型上に形成された積層膜を反転脱型する。そ
れにより塩化ビニル樹脂製手袋が製造される。
有機縮合体を含有する合成樹脂層は、その表面を三次元
粗さ計で測定したところ、非常に緻密な凹凸が形成され
ており、この結果、手にフイットして一体感が増し、か
つ着脱が容易になるものと考えられる。
粗さ計で測定したところ、非常に緻密な凹凸が形成され
ており、この結果、手にフイットして一体感が増し、か
つ着脱が容易になるものと考えられる。
以下、本発明の実施例を詳細に説明する。
実施例１ 常法に従って、塩化ビニルペーストレジン（商品名：ゼ
オン121、日本ゼオン社製）100重量部、可塑剤:D.O.P.7
0重量部、およびエポキシ系安定剤（商品名：アデカサ
イザー０−130P、アデカアーガス社製）３部を配合する
ことによって得られたゾル中に、磁器製手型を0.1分間
浸漬し、次いでゾルが滴下しない速さで引き上げた後、
雰囲気温度250℃の加熱炉に入れて回転させながら１分
間保持した。
オン121、日本ゼオン社製）100重量部、可塑剤:D.O.P.7
0重量部、およびエポキシ系安定剤（商品名：アデカサ
イザー０−130P、アデカアーガス社製）３部を配合する
ことによって得られたゾル中に、磁器製手型を0.1分間
浸漬し、次いでゾルが滴下しない速さで引き上げた後、
雰囲気温度250℃の加熱炉に入れて回転させながら１分
間保持した。
次に、固形分45％の塩化ビニル樹脂エマルジョン40部
と、固形分30％のポリメチルメタクリレートエマルジョ
ン60部との混合物を樹脂固形分濃度20重量％に調整し、
平均粒径２μｍの尿素・ホルムアルデヒド縮合体12部を
配合して、有機縮合体濃度33重量％の混合樹脂水分散液
を調製した。この混合樹脂水分散液中に、上記の手型を
10秒間浸漬した。その後、手型を引上げ、雰囲気温度16
0℃の加熱炉内で1.5分間保持した。ついで空気中で冷却
し、手型から反転離型させて塩化ビニル樹脂製手袋を得
た。
と、固形分30％のポリメチルメタクリレートエマルジョ
ン60部との混合物を樹脂固形分濃度20重量％に調整し、
平均粒径２μｍの尿素・ホルムアルデヒド縮合体12部を
配合して、有機縮合体濃度33重量％の混合樹脂水分散液
を調製した。この混合樹脂水分散液中に、上記の手型を
10秒間浸漬した。その後、手型を引上げ、雰囲気温度16
0℃の加熱炉内で1.5分間保持した。ついで空気中で冷却
し、手型から反転離型させて塩化ビニル樹脂製手袋を得
た。
実施例２〜４および比較例１〜５ 実施例１の方法において、有機縮合体の種類、および／
または配合量を第１表に示すように代えた以外は、すべ
て同じ方法を実施して、塩化ビニル樹脂製手袋を得た。
または配合量を第１表に示すように代えた以外は、すべ
て同じ方法を実施して、塩化ビニル樹脂製手袋を得た。
得られた結果を第１表に示す。なお、第１表中、評価基
準は次の通りである。
準は次の通りである。
仕上り外観：塗膜面を目視で判定した。〇…クラック発
生なし、×：クラック発生あり。
生なし、×：クラック発生あり。
感触：塗膜面の手触り感で判定した。◎…粘着又はざら
つき感なし、〇…粘着又はざらつき感殆どなし、×…粘
着感あり。
つき感なし、〇…粘着又はざらつき感殆どなし、×…粘
着感あり。
手袋の脱着性：◎…非常に良好、〇…良好、×…不良。
塗膜面の傷付き性：塗膜面を爪で引っ掻き、判定した。
◎…傷付きなし、〇…殆ど傷付きなし、×…傷付きあ
り。
◎…傷付きなし、〇…殆ど傷付きなし、×…傷付きあ
り。
〔発明の効果〕 本発明は、上記のように、特定の平均粒径を有する特定
の有機縮合体を特定量含有する合成樹脂エマルジョンに
よって塩化ビニル樹脂層上に有機縮合体を含有する合成
樹脂層を形成するから、スリップ性に優れ、着脱が容易
で塵の発生しない塩化ビニル樹脂製手袋を製造すること
ができる。しかも、本発明によって得られる塩化ビニル
樹脂樹脂製手袋は、感触がドライであり、傷付きにくい
という利点も有している。
の有機縮合体を特定量含有する合成樹脂エマルジョンに
よって塩化ビニル樹脂層上に有機縮合体を含有する合成
樹脂層を形成するから、スリップ性に優れ、着脱が容易
で塵の発生しない塩化ビニル樹脂製手袋を製造すること
ができる。しかも、本発明によって得られる塩化ビニル
樹脂樹脂製手袋は、感触がドライであり、傷付きにくい
という利点も有している。
Claims (1)
- 【請求項１】表面に塩化ビニル樹脂層を形成した手袋用
手型を、平均粒径１〜４μｍの尿素ホルムアルデヒド縮
合体および／またはベンゾグアナミンホルムアルデヒド
縮合体から選ばれる有機縮合体を樹脂固形分100重量部
に対して10〜60重量部配合しなる合成樹脂エマルジョン
中に0.1〜１分浸漬し、次いで引き上げ、160〜200℃で
１〜３分加熱した後、冷却して、塗膜表面に凹凸を有す
る皮膜を形成した後、形成された積層膜を反転脱型する
ことを特徴とする塩化ビニル樹脂製手袋の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22819890A JPH0753922B2 (ja) | 1990-08-31 | 1990-08-31 | 塩化ビニル樹脂製手袋の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22819890A JPH0753922B2 (ja) | 1990-08-31 | 1990-08-31 | 塩化ビニル樹脂製手袋の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04119102A JPH04119102A (ja) | 1992-04-20 |
| JPH0753922B2 true JPH0753922B2 (ja) | 1995-06-07 |
Family
ID=16872739
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22819890A Expired - Fee Related JPH0753922B2 (ja) | 1990-08-31 | 1990-08-31 | 塩化ビニル樹脂製手袋の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0753922B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2747117B2 (ja) * | 1991-01-18 | 1998-05-06 | 株式会社東和コーポレーション | 手袋の製造方法及び手袋 |
| US5881386A (en) † | 1993-12-23 | 1999-03-16 | Maxxim Medical, Inc. | Flexible polyvinyl chloride article and method of making |
| AU781491B2 (en) | 1999-04-14 | 2005-05-26 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Acrylic resin glove and internal surface treating agent thereof |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6399303A (ja) * | 1986-10-09 | 1988-04-30 | 尚和化工株式会社 | 無塵手袋の製造方法 |
| JPS63175104A (ja) * | 1987-01-14 | 1988-07-19 | 中原 祐士 | 塩化ビニル樹脂製手袋の製造方法 |
-
1990
- 1990-08-31 JP JP22819890A patent/JPH0753922B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04119102A (ja) | 1992-04-20 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080607 Year of fee payment: 13 |
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| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090607 Year of fee payment: 14 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100607 Year of fee payment: 15 |
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| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |