JPH0740230A - ホーニング治具および自動ホーニングシステム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 小型軽量かつ構造簡単で、トランスファー型
のホーニング盤にも適用可能なホーニング治具および高
精度の自動ホーニング加工が可能な自動ホーニングシス
テムを提供する。 【構成】 ホーニング治具１５に保持されたワークＷ
は、ホーニング治具１５のフローティング構造により三
次元方向へ揺動可能とされて、ホーニングツールに対す
るワークＷの追従性を確保する。ワークＷのホーニング
治具１５への取付け取外し作業は、ワーク搬入出ロボッ
トにより自動で行い、まず、ワークＷをワークホルダ２
７の支持杆４０ａに上側から回転可能に支持させた後、
このワークＷを回転させて、ボールプランジャ４６に弾
発係止させてセットする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明はホーニング治具およひ
自動ホーニングシステムに関し、さらに詳細には、簡単
かつ軽量なフローティング構造により工作物を三次元方
向へ揺動可能に保持するとともに、迅速かつ高精度な自
動ホーニング加工を可能とする技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】工作物（以下、ワークと称する）の径
面、例えばワークの内径面を鏡面に仕上げる加工法の一
つとしてホーニング加工がある。ホーニング加工におい
ては、ホーニングツールとワークを相対的に浮動の状態
におき、ホーニングツールに回転と往復運動を与えると
ともに、ホーニングツールの砥石をウェッジまたはコー
ンにより拡張させながら、ワーク内径面に精密仕上げを
行う。

【０００３】ところで、ホーニング砥石とワークを相対
的に浮動の状態におく方法としては、ホーニング砥石側
またはワーク側のいずれか一方のみを浮動状態におくの
が一般的であり、前者は大寸法で重いワークを加工する
場合に、また後者は小寸法で軽量のワークを加工する場
合に採用されている。

【０００４】ワークを浮動状態に保持するホーニング治
具としては、従来種々の構造のものが開発されており、
その一例を図１３に示す（実公昭５５−４１４６５号公
報参照）。

【０００５】このホーニング治具は、治具ベースａに、
中間サポートｂがベアリングｃ，ｃを介してＹ−Ｙ軸回
りに揺動可能に支持されるとともに、この中間サポート
に、工作物Ｗをクランプする揺動体ｄがＸ−クロスピン
ｅを介してＸ−Ｘ軸回りに揺動可能に支持されてなり、
これにより、揺動体ｄが三次元方向へ揺動可能とされて
いる。

【０００６】また、上記揺動体ｄには、ワークＷをクラ
ンプする上下一対のクランプ爪ｆ，ｇと、下側クランプ
爪ｇを昇降動作させる油圧等を用いた駆動手段（図示省
略）が設けられている。ｈはワークＷの位置を調整する
ためのローディングアーム、ｉはワークＷを搬送するコ
ンベアベルトをそれぞれ示している。

【０００７】そして、ワークＷが、下側クランプ爪ｇの
上に置かれるとともに、その位置決めがローディングア
ームｈによりなされると、下側クランプ爪ｇが上記駆動
手段により上昇されて、ワークＷは上側クランプ爪ｆと
の間にクランプされた後、このワークＷの加工穴ｊに対
して、下側からホーニングツールｋによるホーニング加
工が施される。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな構造では、以下に述べるような問題があった。

【０００９】(1) 下側クランプ爪ｇの駆動手段が上述の
ごとく油圧等を用いるため、アクチュエータとしての油
圧シリンダやその油圧配管等を必要とする。したがっ
て、ホーニング治具自体およびその周辺装置が大型複雑
化して、その重量もワークＷに比較して過度に大きくな
る傾向があった。

【００１０】特に、揺動体ｄの重量増大は、ワークＷの
ホーニングツールｋに対する追従性の低下ひいては加工
精度の低下を招くこととなり、この傾向はワークＷの重
量が小さくなればなるほど顕著であった。

【００１１】(2) また、油圧配管が必要なため、相対的
に可動な部位にはロータリジョイント等を必須とするな
どその配管処理が難しく、駆動手段自体も複雑となる。

【００１２】(3) Ｘ−Ｘ軸回りの揺動がＸ−クロスピン
ｅ支持（摺動支持）によるものであり、一方、Ｙ−Ｙ軸
回りの揺動がベアリングｃ，ｃ支持（転がり支持）によ
るものであり、これら両者の支持部における回転抵抗は
前者の方が大きい。これがため、揺動体ｄのＸ−Ｘ軸回
りとＹ−Ｙ軸回りの揺動性さらには、これにクランプさ
れるワークＷのホーニングツールに対する追従性に差異
を生じてしまい、やはり加工精度の低下を招くことにな
る。

【００１３】(4) さらに、このような構造は、ホーニン
グ治具を搬送するようなタイプ、いわゆるトランスファ
型のホーニング盤においては使用することができなかっ
た。

【００１４】本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなさ
れたものであって、その目的とするところは、小型軽量
かつ構造簡単で、トランスファー型のホーニング盤にも
適用可能なホーニング治具および高精度の自動ホーニン
グ加工が可能な自動ホーニングシステムを提供すること
にある。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明のホーニング治具は、工作物を保持して、自
動ホーニングシステムのワーク搬送部により搬送される
ものであって、このワーク搬送部の搬送路上に移動可能
に載置される治具ベースと、この治具ベースに三次元方
向へ揺動可能に設けられた揺動体と、この揺動体上に一
体的に設けられたワークホルダとを備えてなることを特
徴とし、好適には、上記揺動体は、第１揺動部材と第２
揺動部材とからなり、上記第１揺動部材は、Ｘ−クロス
ピンを介して、上記治具ベースに吊持状かつ揺動可能に
設けられ、上記第２揺動部材は、上記Ｘ−クロスピンと
直交するＹ−クロスピンを介して、上記第１揺動部材に
吊持状かつ揺動可能に設けられ、上記ワークホルダは、
上記第２揺動部材の中央部に起立状に設けられて、工作
物の内径穴を下側から挿通支持するワーク保持部と、こ
のワーク保持部に支持された工作物を係脱可能に弾発係
止するワーク固定部とを備える。

【００１６】また、本発明の自動ホーニングシステム
は、上記ホーニング治具を適用できるものであって、ル
ープ状に設けられ、工作物を搬送するワーク搬送装置を
備えたワーク搬送部と、このワーク搬送部により搬送さ
れるホーニング治具に対して、工作物を搬入・搬出する
ワーク搬入出装置と、上記ワーク搬送部の途中箇所に配
置されて、上記ワーク搬送装置により搬送される工作物
にホーニング加工を施す少なくとも一つのホーニング盤
と、上記ワーク搬送部の途中箇所に配置されて、工作物
の加工径を計測する少なくとも一つの計測装置と、上記
ワーク搬送装置、ワーク搬入出装置、ホーニング盤およ
び計測装置を相互に連動して自動制御する制御装置とを
備えてなることを特徴とし、好適には、上記ワーク搬入
出装置により搬出された加工後の工作物を選別するワー
ク選別装置を備える。

【００１７】

【作用】本発明のホーニング治具を用いた自動ホーニン
グシステムにおいては、制御装置により、例えば以下の
順序で所定のホーニング加工が自動的に行われる。

【００１８】ワーク搬送部の工作物搬入位置で、ワーク
搬入装置が、ワークをワーク搬送部のホーニング治具に
自動セットする。これにより、ワークはホーニング治具
のフローティング構造により三次元方向へ揺動可能に保
持される。

【００１９】ワークがセットされたホーニング治具は、
ワーク搬送装置により、ホーニング位置まで自動搬送さ
れた後位置決めされて、ホーニング盤による所定のホー
ニング加工が施される。

【００２０】続いて、再びワーク搬送装置により、計測
位置まで自動搬送された後位置決めされて、計測装置に
よるワーク加工径の計測が行われる。この計測結果は、
ワークの良否判定に利用されるとともに、ホーニング盤
の制御部へフィードバックされて次のホーニング加工を
制御する。

【００２１】ワーク搬送部の工作物搬出位置で、ワーク
搬出装置が、加工後のワークをホーニング治具から取り
出してワーク選別装置へ供給し、ここでワークを選別排
出する。

【００２２】

【実施例】以下、本発明に係る実施例を図面に基づいて
説明する。

【００２３】

【実施例】以下、本発明に係る実施例を図面に基づいて
説明する。

【００２４】実施例１ 本発明に係る自動ホーニングシステムを図１に示し、こ
のシステムは、ワーク搬送部１、パーツフィーダ２、ワ
ーク搬入ロボット（ワーク搬入装置）３、下穴検出装置
（計測装置）４、荒加工用ホーニング盤５，６、仕上加
工用ホーニング盤７，８、仕上加工用計測装置（計測装
置）９、ワーク搬出ロボット（ワーク搬出装置）１０、
ワーク選別装置１１および制御装置１２を主要部として
構成されている。以下、各構成装置毎に詳細に説明す
る。

【００２５】Ａ．ワーク搬送部１：ワーク搬送部１は、
ワークＷを保持するホーニング治具１５を一連のホーニ
ング工程に従って搬送するもので、ホーニング治具１５
の搬送経路を構成する搬送路１６、この搬送路１６に沿
ってホーニング治具１５を搬送するワーク搬送装置１７
などを主要部として備えてなる。

【００２６】搬送路１６は、具体的には図１に示すよう
に、ワーク搬入位置Ａから始まって、下穴検出装置４、
荒加工用ホーニング盤５，６、仕上加工用ホーニング盤
７，８、仕上加工用計測装置９およびワーク搬出位置Ｂ
を経た後、再び上記ワーク搬入位置Ａへ戻る矩形ループ
状に形成されている。

【００２７】この搬送路１６は図２に示すように、ホー
ニング治具１５を案内する案内溝１６ａを備えてなる案
内レールの形態とされるとともに、下穴検出装置４の検
出位置、各ホーニング盤５〜８の加工位置および計測装
置９の計測位置における両側壁部１６ｂ，１６ｂには、
後述するように、上記ホーニング治具１５を位置決めす
るための位置決め装置１８がそれぞれ設けられている。

【００２８】ワーク搬送装置１７は、矢符（1)のごと
く、ホーニング治具１５を搬入位置Ａからホーニング加
工部の入口Ｐ₁ つまり下穴検出装置４の検出位置まで搬
送する搬入装置１７ａ、矢符(2) のごとく、ホーニング
治具１５をホーニング加工部の入口Ｐ₁ から出口Ｐ₂ ま
で搬送するトランスファ装置１７ｂ、矢符(3) のごと
く、出口Ｐ₂ から搬出位置Ｂまで搬送する搬出装置１７
ｃ、および矢符(4) のごとく、搬出位置Ｂから上記搬入
位置Ａまで搬送する帰還装置１７ｄから構成され、これ
ら各装置１７ａ〜１７ｄはいずれも油圧シリンダからな
る。

【００２９】トランスファ装置１７ｂは、複数（図示例
では６つ）のホーニング治具１５，１５，…を、上記下
穴検出装置４、荒加工用ホーニング盤５，６、仕上加工
用ホーニング盤７，８、仕上加工用計測装置９およびホ
ーニング加工部の出口Ｐ₂ まで順次連続してタクト送り
するように駆動制御され、その他の装置１７ａ，１７
ｃ，１７ｄは、各ホーニング治具１５を一つずつ搬送す
るように駆動制御される。なお、ワーク搬送装置１７の
各構成装置１７ａ〜１７ｄは、上述した油圧シリンダに
替えてエアシリンダから構成されてもよい。

【００３０】Ｂ．パーツフィーダ２：パーツフィーダ２
は、ワークＷをワーク搬入ロボット３の受取り位置Ｃま
で供給するもので、具体的には、加工されるべきワーク
Ｗ，Ｗ，…は姿勢を整えられながら順次連続して上記受
取り位置Ｃまで搬送され、ワーク搬入ロボット３を待機
する。

【００３１】Ｃ．ワーク搬入ロボット３，ワーク搬出ロ
ボット１０：これら両ロボット３，１０はいずれもほぼ
同一構造とされ、図７に示すように、装置本体２０ａと
ワークチャック２０ｂから構成されている。

【００３２】装置本体２０ａは、その基端部が揺動可能
に枢支された揺動アームの形態とされ、図示しない駆動
源により、第１の位置と第２の位置との間で水平方向へ
揺動可能とされている。つまり、ワーク搬入ロボット３
はワーク搬入側に配置されて、その揺動アーム２０ａ
が、パーツフィーダ２の受取り位置（第１の位置）Ｃと
ワーク搬送部１のワーク搬入位置（第２の位置）Ａとの
間で往復揺動可能とされる。一方、ワーク搬出ロボット
１０は、ワーク搬出側に配置されて、その揺動アーム２
０ａが、ワーク搬送部１のワーク搬出位置（第１の位
置）Ｂとワーク選別装置１１の受取り位置（第２の位
置）Ｄとの間で往復揺動可能とされる。

【００３３】ワークチャック２０ｂは、上記揺動アーム
２０ａの先端部に垂直下向きに設けられて、揺動アーム
２０ａ内に配置された図示しない駆動源により、その垂
直軸線まわりに回転可能とされるとともに、垂直上下方
向へ昇降可能とされている。ワークチャック２０ｂは、
具体的には内部の開閉部材の作用により開閉動作するコ
レットチャックの形態で、先端チャック部は、その縮閉
時においてワークＷの被加工穴２０１内に挿入可能とさ
れるとともに、その拡開時において被加工穴２０１を内
側からチャッキングするように構成されている。

【００３４】しかして、これら両ロボット３，１０のワ
ークチャック２０ｂは、第１の位置Ｃ，Ｂと第２の位置
Ａ，Ｄで昇降動作および縮閉・拡開動作して、ワークＷ
を着脱するとともに、これら両位置間でワークＷをチャ
ッキング支持したまま水平方向へ搬送し、またワーク搬
入、搬出位置Ａ，Ｂのホーニング治具１５内で、ワーク
Ｗを垂直軸まわりに回転動作させる。

【００３５】Ｄ．ホーニング治具１５：ホーニング治具
１５は、図２ないし図５に示すように、治具ベース２
５、揺動体２６およびワークホルダ２７を主要部として
構成されている。

【００３６】治具ベース２５は、図２に示すように平面
略正方形状のもので、ワーク搬送部１の案内レール１６
上に移動可能に載置される。治具ベース２５の各辺中央
部には係止凹部（係止部）２８ａ〜２８ｄがそれぞれが
設けられており、対向する一対の係止凹部２８ａ，２８
ｂまたは２８ｃ，２８ｄが、それぞれ前述したワーク搬
送部１の位置決め装置１８と弾発的に係止する。

【００３７】すなわち、位置決め装置１８は、具体的に
は図２に示すように、係止ボール１８ａと弾発スプリン
グ１８ｂからなるボールプランジャの形態で、上記下穴
検出装置４の検出位置、各ホーニング盤５〜８の加工位
置、および計測装置９の計測位置において、ワーク搬送
部１の案内レール１６の両側壁部１６ｂ，１６ｂに対向
状に左右一対設けられている。そして、これら各位置決
め装置１８，１８の係止ボール１８ａ，１８ａが、上記
治具ベース２５の係止凹部２８ａ，２８ｂまたは２８
ｃ，２８ｄに弾発的に係止して、ホーニング治具１５を
位置決めする。

【００３８】揺動体２６は、治具ベース２５に三次元方
向へ揺動可能に設けられており、第１揺動部材３０と第
２揺動部材３１とからなる。

【００３９】上記第１揺動部材３０は、上記治具ベース
２５の支持柱３２，３２にＸ−クロスピン３３，３３を
介して吊持状にかつ揺動可能に設けられ、この第１揺動
部材３０の外側に、第２揺動部材３１が、Ｘ−クロスピ
ン３３と直交するＹ−クロスピン３４，３４を介して吊
持状にかつ揺動可能に設けられている。これにより、第
２揺動部材３１は、上記Ｘ−クロスピン３３，３３の動
き（Ｘ−Ｘ軸回りの回転）に、Ｙ−クロスピン３４，３
４の動き（Ｙ−Ｙ軸回りの回転）が加わって、三次元方
向へ揺動可能とされている。

【００４０】また、上記Ｘ−クロスピン３３は、図４に
示すように、その基端部が支持柱３２に取付け固定され
るとともに、その先端部が、その軸方向への移動を許容
するラジアル軸受３５を介して、第１揺動部材３０にそ
れぞれ軸支されている。一方、上記Ｙ−クロスピン３４
は、図５に示すように、その基端部が第２揺動部材３１
に取付け固定されるとともに、その先端部が、その軸方
向への移動を許容するラジアル軸受３６を介して、第１
揺動部材３０にそれぞれ軸支されている。

【００４１】これにより、第２揺動部材３１は、上述し
た三次元方向への揺動に加えて、上記Ｘ−クロスピン３
３およびＹ−クロスピン３４の軸方向、つまり、Ｘ−Ｘ
軸方向およびＹ−Ｙ軸方向へもそれぞれ水平移動可能と
されている。また、このようなラジアル軸受３５，３６
の使用により、第２揺動部材３１さらにはここに取り付
けられるワークホルダ２７の動きが軽くなるとともに、
Ｘ−Ｘ軸回りとＹ−Ｙ軸回りの揺動性（回転抵抗）がほ
ぼ均一となる。この結果、後述するように、ホーニング
ツール６０に対する良好かつ均一な追従性が確保され
て、加工精度差の発生が防止されるとともに、高精度な
ホーニング加工を確保することができる。

【００４２】なお、上記ラジアル軸受３５，３６として
は、図示例においてはブッシュ（含油軸受またはテフロ
ンコーティングブッシュを含む）が用いられているが、
ボール軸受などのより円滑な動きを担保する軸受構造を
採用してもよい。また、図２および図３において、３７
は第１揺動部材３０の揺動量を調整する調整ねじを示し
ている。

【００４３】また、図示しないが、同様に、第２揺動部
材３１の揺動量を調整する調整ねじも設けられており、
さらに、これら第１および第２揺動部材３０，３１の水
平移動量を調整する調整ねじも設けられている。

【００４４】ワークホルダ２７は、ワークＷを位置決め
保持するもので、上記揺動体２６の第２揺動部材３１に
一体的に取り付け固定されている。このワークホルダ２
７は、図４および図５に示すように、ワークＷを下側か
ら支持するワーク保持部４０と、ワークＷを係止固定す
るワーク固定部４１とを備える。

【００４５】ワーク保持部４０は、ワークＷの下部穴２
０２を支持する支持杆４０ａと、取付けフランジ４０ｂ
とから構成されており、支持杆４０ａが第２揺動部材３
１の中央穴３１ａに下側から挿通されるとともに、取付
けフランジ４０ｂが取付けボルト４２をもって第２揺動
部材３１に締付け固定されている。

【００４６】第２揺動部材３１に起立状に一体配置され
た支持杆４０ａは、その内部が中空とされた筒状の軽量
構造とされて、ワークＷの下部穴２０２を下側から回転
可能に挿通支持する。また、この支持杆４０ａの上端４
０ｃが、上記ワークＷの下部穴２０２の段部を係止保持
する位置決め段部とされている。

【００４７】ワーク固定部４１は、上記ワーク保持部４
０に支持されたワークＷを係脱可能に弾発係止するもの
で、上記ワーク保持部４０の外周位置に配置された一対
の固定部本体４５，４５と、これらに設けられたボール
プランジャ４６，４６とから構成されている。

【００４８】上記固定部本体４５は、図４および図６に
示すように、ワーク保持部４０を挟んでその両側に対向
配置されている。固定部本体４５の下面４５ａは、平坦
面に形成されるとともに、上記ワーク保持部４０の支持
杆４０ａ上に位置決め支持されたワークＷのフランジ２
０３の上面２０３ａに対して、これよりも若干高いほぼ
同一高さに設定されており、後述するように、支持杆４
０ａの位置決め段部４０ｃと共働して、ワークＷの高さ
方向の位置決めを行う位置決め面として機能する。

【００４９】ボールプランジャ４６は、上記固定部本体
４５に下向きに設けられており、係止ボール４６ａと、
これを下方へ弾発付勢する弾発スプリング４６ｂとから
構成されている。一対のボールプランジャ４６，４６の
位置は、ワークＷのフランジ穴２０３ｂ，２０３ｂにそ
れぞれ突入係止可能に配置されている。また、これに関
連して、固定部本体４５の下面４５ａには、位置決めス
トッパ４７（図６参照）がボールプランジャ４６に隣接
して設けられており、これがワークＷのフランジ２０３
の側縁を当接支持して、ワークＷの回転方向の位置決め
を行うように構成されている。

【００５０】しかして、ワークＷの第２揺動部材３１へ
の取付けは、前記ワーク搬入ロボット３により以下の順
序で自動的に行われる。

【００５１】 図６に二点鎖線で示すように、ワーク
Ｗのフランジ２０３を位置させた状態で、ワークＷの下
部穴２０２をワーク保持部４０の支持杆４０ａに上側か
ら挿通支持させる。この状態で、ワークＷの下部穴２０
２の下端部が位置決め段部４０ｃに係止保持されて、ワ
ークＷの高さ方向の位置決めがなされる。

【００５２】 ワークＷを、この状態のまま支持杆４
０ａまわりに回転させて、図６に実線で示すように、ワ
ークＷのフランジ２０３の側縁を位置決めストッパ４
７，４７に当接係止させると、ワークＷの回転方向の位
置決めがなされるとともに、これと同時に、ワークＷの
フランジ穴２０３ｂ，２０３ｂに、ボールプランジャ４
６，４６の係止ボール４６ａ，４６ａがそれぞれ弾発的
に係止して、この状態を保持する。

【００５３】一方、ワークＷの第２揺動部材３１からの
取り外しは、前記ワーク搬出ロボット１０により、上記
と全く逆の順序で自動的に行われる。

【００５４】Ｅ．ホーニング盤５〜８：ホーニング盤５
〜８は、具体的には図８に示すような立形のもので、先
端にホーニングツール６０を備える回転主軸６１、主軸
回転駆動部（主軸回転手段）６２、主軸往復駆動部（主
軸往復手段）６３、砥石駆動部（砥石駆動手段）６４お
よび制御部（制御手段）６５などを主要部として備えて
なる。６６は電源を示す。

【００５５】ホーニングツール（いわゆるホーニングマ
ンドレルないしホーニングヘッド）６０は、回転主軸６
１の先端つまり下端に交換可能に装着され、その内部に
は、径方向へ拡縮可能に配された複数のホーニング砥石
７０，７０，…、これを拡張動作させるコーンロッド１
００（図１０参照）およびホーニング砥石７０，７０，
…を復帰動作させる復帰ばね（図示省略）等を備える。
そして、上記ホーニング砥石７０，７０，…は、上記コ
ーンロッド１００の下動に伴って拡開動作される一方、
コーンロッド１００の上動に伴って上記復帰ばねにより
縮閉動作されることとなる。

【００５６】回転主軸６１は、その下端にホーニングツ
ール６０を備えるとともに、駆動軸７１，駆動モータ７
２等を含む上記主軸回転駆動部６２と、スライド本体７
３，油圧シリンダ７４等を含む上記主軸往復駆動部６３
とにそれぞれ連係されている。

【００５７】すなわち、回転主軸６１はスライド本体７
３に回転可能に軸支されており、このスライド本体７３
が、機体７５上の上下方向へ延びる案内ロッド７６上に
昇降可能に設けられるとともに、機体７５に取り付けら
れた油圧シリンダ７４のピストンロッド７４ａに連結さ
れている。そして、この油圧シリンダ７４のピストンロ
ッド７４ａが昇降動作することにより、スライド本体７
３を介して、回転主軸６１つまりはホーニングツール６
０が昇降動作されることとなる。

【００５８】また、回転主軸６１の上端部は、機体７５
のヘッド部７５ａに回転可能に設けられた駆動軸７１に
キー嵌合またはスプライン嵌合されて、この駆動軸７１
に対して、上下方向（軸線方向）へ相対的に移動可能で
かつ一体回転可能に連結されている。

【００５９】駆動軸７１の上端部には伝動プーリ７７ａ
が取り付けられ、この伝動プーリ７７ａが、伝動ベルト
７８を介して、駆動モータ７２のモータ軸に取り付けら
れた伝動プーリ７７ｂに連結されている。そして、この
駆動モータ７２の回転駆動により、駆動軸７１を介し
て、回転主軸６１つまりはホーニングツール６０が回転
駆動されることとなる。

【００６０】砥石駆動部６４は、上記ホーニング砥石７
０，７０，…に切込み動作を与えるもので、上記ホーニ
ングツール６０のコーンロッド１００（図１０）、この
コーンロッド１００を上下動させる切込み駆動機構７９
および駆動源であるサーボモータ８０等を備える。

【００６１】切込み駆動機構７９は従来周知の構造で、
機体７５のヘッド部７５ａに設けられた回転伝達機構８
１を介して、上記サーボモータ８０のモータ軸に連結さ
れている。そして、このサーボモータ８０の正方向への
回転駆動により、上記切込み駆動機構７９が駆動され
て、上記ホーニングツール６０内のコーンロッド１００
が下方へ移動し、ホーニング砥石７０，７０，…が拡張
動作される。一方、サーボモータ８０の逆方向への回転
駆動により、上記コーンロッド１００が上方へ移動し、
ホーニング砥石７０，７０，…がホーニングツール６０
内の復帰ばねにより縮閉動作（復帰動作）される。

【００６２】なお、ホーニング砥石７０，７０，…の拡
縮量を駆動制御するサーボモータ８０としては、具体的
にはステッピングモータが用いられており、その回転量
がロータリエンコーダ等の位置検出器８２により検出さ
れる。

【００６３】制御部６５は、ホーニング盤５，６，７，
８の各駆動部の動作を相互に連動して自動制御するもの
で、具体的には、ＣＰＵ，ＲＯＭ，ＲＡＭおよびＩ／Ｏ
ポートなどからなるマイクロコンピュータで構成されて
いる。。

【００６４】この制御部６５には、ホーニング加工を実
行させるための加工プログラム等が組み込まれており、
図９に示すように、主制御部６５ａ、主軸回転駆動部６
２を制御する主軸回転制御部６５ｂ、主軸往復駆動部６
３を制御する主軸往復制御部６５ｃ、および砥石駆動部
６４を制御する砥石制御部６５ｄなどから構成され
る。。

【００６５】主制御部６５ａには、各駆動部６２，６
３，６４の駆動に必要な種々の情報、例えば、ホーニン
グツール６０の回転速度、昇降速度、切込み速度および
動作タイミング（ｓｉｎ関数等の任意の関数波形信
号）、あるいは、ホーニング砥石７０，７０，…の基準
位置（ストローク位置）Ａ，Ｂ（図１０参照）やストロ
ーク幅Ｓ（図１０参照）を、ＮＣ（数値制御）データと
して予めまたはキーボード等により適宜選択的に入力設
定されており、これらのデータに従って上記各制御部６
５ｂ〜６５ｄを制御する。。

【００６６】また、上記各制御部６５ｂ〜６５ｄには、
駆動モータ７２、油圧シリンダ７４の油圧制御弁７４
ｂ、サーボモータ８０および位置検出器８２のほか、ス
ライド本体７３に設けられたスケール８３からこのスラ
イド本体７３の位置を検出する位置検出器８４、ならび
にその他の駆動部等が電気的に接続されており、これら
から得られる実際値情報が、上記主制御部６５ａにより
予め設定された上記各種設定値と比較演算されて、その
演算結果に基づき各駆動部６２〜６４の動作が駆動制御
される。。

【００６７】しかして、以上のように構成されたホーニ
ング盤５〜８は、ワーク搬送部１の途中箇所に配置され
て、その駆動部６２，６３，６４が、制御部６５により
以下に述べるように相互に関連して自動制御され、ワー
ク搬送装置１７により搬送されるワークＷにホーニング
加工を施す。この場合、第１および第２の荒加工用ホー
ニング盤５，６ならびに第１の仕上加工用ホーニング盤
７にあっては、定寸加工、つまりホーニング領域全体
（つまり図１０におけるストローク幅Ｓ）にわたって所
定の切込量をもった均一なホーニングが行われる。一
方、第２の仕上加工用ホーニング盤８にあっては、自動
制御加工、つまり後述する仕上加工用計測装置９の計測
結果に基づいたホーニングが行われる。。

【００６８】 まず、主軸往復駆動部６３により、ホ
ーニングツール６０のホーニング砥石７０，７０，…が
ワークＷの被加工穴Ｗａに対する加工最下位置Ｂ（図１
０二点鎖線位置）まで下降された後、主軸回転駆動部６
２により、ホーニングツール６０に回転運動が与えられ
る。。

【００６９】 続いて、主軸回転駆動部６２と主軸往
復駆動部６３により、上記ホーニングツール６０に回転
運動と往復運動（昇降ストロークＳ）が与えられなが
ら、砥石駆動部６４により、ホーニング砥石７０，７
０，…に一定の切込み（拡張）が与えられて、上記被加
工穴２０１の加工域全体をホーニング仕上げする。。

【００７０】 設定された切込み量でのホーニング加
工が終了すると、ホーニング砥石７０，７０，…が砥石
駆動部６４により縮閉された後、ホーニングツール６０
は再び上昇して、初期位置へ復帰される。。

【００７１】なお、上記の工程において、まず、主軸
回転駆動部６２により、ホーニングツール６０に回転運
動が与えられながら、主軸往復駆動部６３により、ホー
ニングツール６０のホーニング砥石７０，７０，…がワ
ークＷの被加工穴Ｗａに対する加工最下位置Ｂ（図１０
二点鎖線位置）まで下降される構成としてもよい。。

【００７２】Ｆ．下穴検出装置４、仕上げ加工用計測装
置９：これら両装置４，９はワークＷの被加工穴２０１
の内径、つまり前者４にあっては加工前の内径（下穴内
径）を、後者９にあっては加工後の内径（仕上内径）を
計測するもので、具体的にはエアーマイクロメータを備
え、このエアーマイクロメータの計測ヘッド９０は、図
１１に示すように主軸９１の先端（下端）に一体的に取
り付けられており、この主軸９１が、ワークＷの被加工
穴２０１の軸線方向つまり上下方向へ往復移動可能とさ
れている。

【００７３】上記計測ヘッド９０は、ワークＷの被加工
穴２０１の内径よりも小さい外径寸法を有する円筒状の
もので、その外周面には、計測用空気を噴射するエアー
ノズル９０ａ，９０ａが径方向外方へ向けて設けられて
いる。

【００７４】そして、計測ヘッド９０がワークＷの被加
工穴２０１内に挿入された状態において、エアーノズル
９０ａ，９０ａから計測用空気が噴射され、被加工穴２
０１の内径面と計測ヘッド９０の外周面間のギャップに
よる上記計測用空気の圧力変化から被加工穴２０１の内
径寸法が計測される。

【００７５】図示例の場合、エアーマイクロメータによ
って計測される内径寸法は、図１１に示すように、被加
工穴２０１における軸方向の４か所のもの（ｄ₁ 〜
ｄ₄ ）であり、これら４つの計測値ｄ₁ 〜ｄ₄ は、図示
しないエアーマイクロメータの演算制御部へ送られて、
ワークＷの被加工穴２０１の内径形状モードが比較演算
される。

【００７６】そして、下穴検出装置４においては、上記
演算結果から、さらにワークＷの被加工穴２０１の下穴
内径がホーニング可能範囲内にあるか否かが判定され、
もし範囲内であれば各ホーニング盤５〜８の制御部６５
へホーニング実行の命令信号が送られ、一方、範囲外で
あれば各ホーニング盤５〜８の各制御部６５へホーニン
グ不要の命令信号が送られて、各ホーニング盤５〜８が
順次休止するとともに、ワーク選別装置１１へ下穴ＮＧ
信号が送られる。

【００７７】また、仕上加工用計測装置９においては、
上記演算結果は、第２の仕上加工用ホーニング盤８の制
御部６５へフィードバックされて、これに基づいた仕上
げホーニング加工が行われる。例えば、上記計測された
内径形状モードが円筒度の高いもの（被加工穴２０１の
内径面形状が均一な円筒面）であれば、ホーニング領域
全体（つまりストローク幅Ｓ）にわたる均一なホーニン
グが行われ、一方、被加工穴２０１の内径面に不均一な
部分があれば、まずこの不均一部分のみ短いストローク
幅のホーニングが局部的に行われた後、ホーニング領域
全体にわたる均一なホーニングが行われる。

【００７８】さらに、仕上加工用計測装置９の演算結果
は、上記ワーク選別装置１１へもワークＷの加工結果
（良品であればＯＫ信号、不良品であればＮＧ信号）と
して送られる。

【００７９】なお、仕上加工用計測装置９の計測ヘッド
９０が、上下方向への往復移動に加えて回転動作するよ
うに駆動されて、被加工穴２０１の真円度も計測される
構成としてもよい。

【００８０】Ｇ．ワーク選別装置１１：ワーク選別装置
１１は、ワーク搬出ロボット１０により搬出されるワー
クＷを選別するもので、下穴検出装置４からの検出信号
（下穴ＮＧ信号）および仕上加工用計測装置９からの計
測信号（良品であればＯＫ信号、不良品であれば（＋）
ＮＧ信号または（−）ＮＧ信号）を受け取って、所定の
選別動作を行う。

【００８１】具体的には、ワーク選別装置１１には、３
つの排出シュート１１ａ，１１ｂ，１１ｃと、ワークＷ
をこれらへ選択的に案内制御する案内機構（図示省略）
が設けられている。この案内機構は、ワークＷをワーク
搬出ロボット１０から受取り位置Ｄで受け取るととも
に、下穴ＮＧ信号または（＋）ＮＧ信号を受け取った
時、ワークＷを第１の排出シュート１１ａへ排出し、
（−）ＮＧ信号を受け取った時、ワークＷを第２の排出
シュート１１ｂへ排出し、また、ＯＫ信号を受け取った
時、ワークＷを第３の排出シュート１１ｃへ排出する。

【００８２】なお、図示しないが、仕上加工用計測装置
９からのＯＫ信号をさらに細分化するとともに、上記第
３の排出シュート１１ｃをこのＯＫ信号の種類に対応し
て複数に分割し、ワークＷが良品である場合には、さら
にその寸法精度に等級（ランク）を付けて、この等級毎
にワークＷを選別排出するように構成してもよい。

【００８３】Ｈ．制御装置１２：制御装置１２は、ワー
ク搬送部１およびこの搬送経路途中に配された上記各装
置２〜１１を相互に連動して自動制御するもので、具体
的には、ＣＰＵ，ＲＯＭ，ＲＡＭおよびＩ／Ｏポートな
どからなるマイクロコンピュータで構成されている。。

【００８４】この制御装置１２は、ホーニング治具１０
がワーク搬送部１のワーク搬入位置Ａに搬入載置された
時点から、所定のホーニング加工等を経て再びワーク搬
入位置Ａへ戻ってくるまでの一連の工程プログラムが組
み込まれており、具体的には、各装置１〜１１の動作タ
イミングなどがＮＣデータとして予めまたはキーボード
により適宜選択的に入力設定されており、これらのデー
タに従って各装置１〜１１をシーケンス制御する。。

【００８５】次に、以上のように構成された自動ホーニ
ングシステムを用いたホーニング加工について説明す
る。。

【００８６】Ｉ．ワークＷの搬入：ワークＷ，Ｗ，…
は、パーツフィーダ２により、その姿勢を整えられなが
ら順次連続して受取り位置Ｃまで搬送された後、ワーク
搬入ロボット３により一個ずつチャッキングされて、前
述した要領で、ワーク搬送部１のワーク搬入位置Ａに待
機するホーニング治具１５のワークホルダ２７に取り付
けられる。これにより、ワークＷは、ホーニング治具１
５のフローティング構造により三次元方向へ揺動可能に
保持される。。

【００８７】II. ワークＷの自動ホーニング：ｉ）ワー
ク搬入位置Ａのホーニング治具１５に対するワークＷの
取付け工程が完了すると、搬入装置１７ａが作動して、
このホーニング治具１５（以下ワークＷ）を、ホーニン
グ加工部の入口Ｐ₁ つまり下穴検出装置４の検出位置ま
で搬送して、位置決め装置１８による位置決めがなされ
た後、上記下穴検出装置４がワークＷの被加工穴２０１
の下穴内径を前述した要領で検出し、この検出結果を各
ホーニング盤５〜８の制御部６５へ送る。。

【００８８】ii) この場合、加工穴２０１の下穴内径が
ホーニング可能範囲内にあれば、各ホーニング盤５〜８
によるホーニングが以下の要領で実行される。。

【００８９】すなわち、入口Ｐ₁ に位置するワークＷ
は、トランスファ装置１７ｂにより、第１の荒加工用ホ
ーニング盤５→第２の荒加工用ホーニング盤６→第１の
仕上げ加工用ホーニング盤７→第２の仕上げ加工用ホー
ニング盤８→仕上加工用計測装置９とタクト送りされる
とともに、各装置の位置で位置決め装置１８により位置
決めされて、所定の工程が順次実行される。。

【００９０】つまり、ワークＷに対して、荒加工用ホー
ニング盤５，６による荒ホーニング加工が順次行われ、
続いて、仕上げ加工用ホーニング盤７，８による精密な
仕上ホーニング加工が行われた後、仕上げ加工用計測装
置９がワークＷの被加工穴２０１の最終仕上状態を計測
し、その計測結果を、第２の仕上げ加工用ホーニング盤
８へフィードバックするとともに、ワーク選別装置１１
へ送る。。

【００９１】iii)一方、範囲外であればホーニングは実
行されず、同時にワーク選別装置１１へも下穴ＮＧ信号
が送られる。。

【００９２】II．ワークＷの搬出：一連のホーニング加
工を経てまたはホーニング加工を経ないで出口Ｐ₂ まで
搬送されたワークＷは、搬出装置１７ｃによりワーク搬
出位置Ｂまで搬送された後、ワーク搬出ロボット１０に
よりチャッキングされて、前述した要領で、ホーニング
治具１５のワークホルダ２７から取り外され、ワーク選
別装置１１の受取り位置Ｄへ搬出される。。

【００９３】一方、ワークＷが取り外されたホーニング
治具１５は、帰還装置１７ｄによりワーク搬入位置Ａま
で搬送されて、ワーク搬入ロボット３により次のワーク
Ｗが取付けられるのを待機する。。

【００９４】III ．ワークＷの選別と排出：ワーク選別
装置１１は、上記受取り位置Ｄへ搬出されてくるワーク
Ｗについての加工情報、つまり下穴検出装置４からの検
出信号（下穴ＮＧ信号）または仕上加工用計測装置９か
らの計測信号（良品であればＯＫ信号、不良品であれば
（＋）ＮＧ信号または（−）ＮＧ信号）を予め受け取っ
ており、この情報に従って、このワークＷを前述した要
領で３つの排出シュート１１ａ，１１ｂ，１１ｃのいず
れかへ選別排出する。。

【００９５】しかして、以上のように構成された自動ホ
ーニングシステムにおいては、ワークＷの搬入からホー
ニング加工完了後の搬出まで自動で行われ、ホーニング
加工の省力化が図られている。。

【００９６】しかも、各ホーニング盤５〜８によるホー
ニングに際しては、ワークＷがホーニング治具１５によ
り三次元方向へ揺動可能に保持されて、フローティング
状態にあるため、ワークＷはホーニング盤５〜８のホー
ニングツール６０に対する追従性が良好に保たれて、高
い加工精度が確保される。つまり、たとえワークＷの外
径と被加工穴２０１との正確な芯出しおよび平行状態が
確保されていなくても、揺動体２６特に第２揺動部材３
１の三次元方向への動きにより、これらのズレが吸収さ
れて精密なホーニングが実現する。。

【００９７】なお、上述した実施例はあくまでも本発明
の好適な実施態様を示すものであって、本発明はこれに
限定されることなく、種々設計変更可能である。。

【００９８】例えば、図示例においては、ワークＷは、
ワーク搬入位置Ａでホーニング治具１５に取付けられる
とともに、ワーク搬出位置Ｂでこのホーニング治具１５
から取り外されて、ホーニング治具１５のみが再びワー
ク搬入位置Ａへ戻される構成とされているが、ホーニン
グ治具１５と共にワークＷも再びワーク搬入位置Ａへ戻
して、ワーク搬入ロボット３にワークＷの搬出動作も行
わせるように構成して、より簡素なシステム構成とする
ことも可能である。。

【００９９】また、図示例においては、計測装置４，９
がホーニング盤と独立したステーションに配置されてい
るが、例えば仕上加工用計測装置９については、仕上加
工用ホーニング盤８と一体的に（同じステーションにあ
る場合を含む）配置されて、インプロセスで計測が行わ
れる構成としてもよい。。

【０１００】ホーニングシステムを構成する各装置の具
体的構造も、図示例に限定されることなく変更可能であ
る。。

【０１０１】例えば、図１１に示す下穴検出装置４のエ
アーマイクロメータの計測ヘッド９０に替えて、図１２
に示すような栓ゲージ１９０を用いてもよい。この栓ゲ
ージ１９０は、小径側の通り部１９０ａと大径側の止め
部１９０ｂが同軸上に連続して設けられてなり、これが
ワークＷの被加工穴２０１の軸線方向つまり上下方向へ
往復移動可能とされている。。

【０１０２】そして、上記通り部１９０ａが上記被加工
穴２０１に入らなければ穴径小と判断されて、ホーニン
グ加工が行われず、通り部１９０ａが被加工穴２０１に
入れば穴径適正と判断されて、ホーニング加工が行わ
れ、また、上記止め部９０ｂが被加工穴２０１に入れば
穴径大と判断されて、ホーニング加工が行われない。。

【０１０３】さらに、ワーク搬入ロボット３，ワーク搬
出ロボット１０の構造についても、ワークチャック２０
ｂを有する二本の揺動アームからなるダブルアーム構造
とされて、搬入・搬出の両機能を備えるもの、ワークチ
ャック２０ｂが２方向へ直線移動するＸ−Ｙ型のもの、
あるいはスカラ型のものなど、図示例と同様な動作・機
能を有する種々の構造が採用可能である。。

【０１０４】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明のホーニン
グ治具は、自動ホーニングシステムのワーク搬送部の搬
送路上に移動可能に載置される治具ベースと、この治具
ベースに三次元方向へ揺動可能に設けられた揺動体と、
この揺動体に一体的に設けられたワークホルダとを備え
てなり、従来のような油圧シリンダ等の動力機構や駆動
源を何ら備えていないため、ホーニング治具の大幅な小
型軽量化と構造簡略化が可能となる。。

【０１０５】したがって、比較的軽量で小寸法のワーク
であっても、ホーニング治具自体の重量がワークに比較
して過度に大きくなることもなく、ホーニングツールに
対するワークの追従性が良好で、高い加工精度を確保す
ることが可能である。。

【０１０６】さらに、ワーク搬入出装置によりワークの
取付け・取外しを自動的に行うことができる構造とし
て、余分ないしは無用の付属品等を一切排したきわめて
シンプルな構成としたので、ホーニング自体の製品単価
が低く、特に、複数のホーニング治具を自動搬送するト
ランスファ型のホーニング盤用として有利である。。

【０１０７】また、本発明の自動ホーニングシステムに
よれば、制御装置により、ワーク搬送装置、ワーク搬入
出装置、ホーニング盤および計測装置が相互に連動して
自動制御される構成とされているから、ワークの搬入か
らホーニング加工完了後の搬出まで自動で行われ、さら
にその後の選別作業の自動化も可能とされて、ホーニン
グ加工の省力化を図ることができ、さらに上記本発明の
ホーニング治具を採用することにより、システム全体の
簡素化・高精度化も実現する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る一実施態様である自動ホーニング
システムの概略構成を示す平面図である。

【図２】同自動ホーニングシステムに用いるホーニング
治具を示す平面図である。

【図３】同ホーニング治具を示す正面図である。

【図４】同ホーニング治具を図２のIV−IV線に沿って示
す縦断面図である。

【図５】同ホーニング治具を図２のＶ−Ｖ線に沿って示
す縦断面図である。

【図６】同ホーニング治具のワークホルダ部分を図３お
よび図４のVI−VI線に沿って示す平面断面図である。

【図７】同自動ホーニングシステムのワーク搬入ないし
搬出ロボットの要部を示すとともに、同ホーニング治具
のワーク取付け・取外し要領を説明するための縦断面図
である。

【図８】同自動ホーニングシステムのホーニング盤を一
部断面で示す概略構成図である。

【図９】同ホーニング盤の制御部の構成を示すブロック
図である。

【図１０】同ホーニング盤のホーニングツールの動作を
説明するための縦断面図である。

【図１１】同自動ホーニングシステムの計測装置の要部
を示す縦断面図である。

【図１２】同計測装置の一つである下穴検出装置の改変
例の要部を示す縦断面図である。

【図１３】従来のホーニング治具を示す図で、図１３
(a) は一部を断面で示す平面図、図１３(b) は縦断面図
である。

【符号の説明】

Ａ ワーク搬入位置 Ｂ ワーク搬出位置 Ｗ ワーク １ ワーク搬送部 ２ パーツフィーダ ３ ワーク搬入ロボット（ワーク搬入装
置） ４ 下穴検出装置（計測装置） ５，６ 荒加工用ホーニング盤 ７，８ 仕上げ加工用ホーニング盤 ９ 仕上加工用計測装置（計測装置） １０ ワーク搬出ロボット（ワーク搬出装
置） １１ ワーク選別装置 １２ 制御装置 １５ ホーニング治具 １６ 搬送路 １７ ワーク搬送装置 １８ 位置決め装置 ２５ 治具ベース ２６ 揺動体 ２７ ワークホルダ ３０ 第１揺動部材 ３１ 第２揺動部材 ３２ 支持柱 ３３ Ｘ−クロスピン ３４ Ｙ−クロスピン ４０ ワーク保持部 ４０ａ 支持杆 ４０ｃ 位置決め段部 ４１ ワーク固定部 ４５ 固定部本体 ４６ ボールプランジャ ６０ ホーニングツール ６１ 回転主軸 ６２ 主軸回転駆動部（主軸回転手段） ６３ 主軸往復駆動部（主軸往復手段） ６４ 砥石駆動部（砥石駆動手段） ６５ 制御部（制御手段） ２０１ ワークの被加工穴 ２０１ ワークの下部穴 ２０３ ワークのフランジ ２０３ｂ ワークのフランジ穴

Claims (16)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 工作物を保持して、自動ホーニングシス
   テムのワーク搬送部により搬送されるものであって、 このワーク搬送部の搬送路上に移動可能に載置される治
   具ベースと、 この治具ベースに三次元方向へ揺動可能に設けられた揺
   動体と、 この揺動体上に一体的に設けられたワークホルダとを備
   えてなることを特徴とするホーニング治具。
2. 【請求項２】 上記揺動体は、第１揺動部材と第２揺動
   部材とからなり、 上記第１揺動部材は、Ｘ−クロスピンを介して、上記治
   具ベースに吊持状かつ揺動可能に設けられ、 上記第２揺動部材は、上記Ｘ−クロスピンと直交するＹ
   −クロスピンを介して、上記第１揺動部材に吊持状かつ
   揺動可能に設けられ、 上記ワークホルダは、上記第２揺動部材の中央部に起立
   状に設けられて、工作物の内径穴を下側から挿通支持す
   るワーク保持部と、このワーク保持部に支持された工作
   物を係脱可能に弾発係止するワーク固定部とを備える請
   求項１に記載のホーニング治具。
3. 【請求項３】 上記ワーク保持部は、工作物の内径穴を
   回転可能に支持する支持杆と、この支持杆に設けられ
   て、工作物の高さ方向の位置決めを行う位置決め段部と
   を備え、 上記ワーク固定部は、上記ワーク保持部の外周位置に配
   置されるとともに、上記ワーク保持部の支持杆上に位置
   決め支持した工作物の穴部に上側から弾発係止するよう
   に構成されている請求項２に記載のホーニング治具。
4. 【請求項４】 上記ワーク固定部は、上記ワーク保持部
   の外周位置に配置された下向きボールプランジャの形態
   とされて、上記ワーク保持部の支持杆上に位置決め支持
   した工作物を支持杆まわりに回転させることにより、こ
   の工作物の穴部に上側から弾発係止するように構成され
   ている請求項３に記載のホーニング治具。
5. 【請求項５】 上記治具ベースに、上記ワーク搬送部の
   位置決め装置と弾発的に係止する係止部が設けられてい
   る請求項１に記載のホーニング治具。
6. 【請求項６】 ループ状に設けられ、工作物を搬送する
   ワーク搬送装置を備えたワーク搬送部と、 このワーク搬送部により搬送されるホーニング治具に対
   して、工作物を搬入・搬出するワーク搬入出装置と、 上記ワーク搬送部の途中箇所に配置されて、上記ワーク
   搬送装置により搬送される工作物にホーニング加工を施
   す少なくとも一つのホーニング盤と、 上記ワーク搬送部の途中箇所に配置されて、工作物の加
   工径を計測する少なくとも一つの計測装置と、 上記ワーク搬送装置、ワーク搬入出装置、ホーニング盤
   および計測装置を相互に連動して自動制御する制御装置
   とを備えてなることを特徴とする自動ホーニングシステ
   ム。
7. 【請求項７】 上記計測装置は上記ホーニング盤と独立
   して配置されている請求項６に記載の自動ホーニングシ
   ステム。
8. 【請求項８】 上記計測装置は上記ホーニング盤と一体
   的に配置されている請求項６に記載の自動ホーニングシ
   ステム。
9. 【請求項９】 上記ワーク搬送部は、工作物を収納保持
   する上記ホーニング治具を載置案内する搬送路と、この
   搬送路上に載置されたホーニング治具を上記ホーニング
   盤および計測装置へタクト送りするワーク搬送装置と、
   このワーク搬送装置によりタクト送りされるホーニング
   治具を上記ホーニング盤の加工位置および計測装置の計
   測位置にそれぞれ位置決めする位置決め装置とを備えて
   なる請求項６に記載の自動ホーニングシステム。
10. 【請求項１０】 上記ホーニング治具として、請求項１
    ないし５のいずれか一つに記載のホーニング治具が使用
    される請求項６に記載の自動ホーニングシステム。
11. 【請求項１１】 上記ワーク搬入出装置は、上記ワーク
    搬送部の搬入または搬出位置とワーク供給部または搬出
    部との間で移動可能とされた装置本体と、この装置本体
    に設けられて、工作物の穴部をチャッキング支持するワ
    ークチャックとを備える請求項６に記載の自動ホーニン
    グシステム。
12. 【請求項１２】 上記ホーニング盤は、工作物の被加工
    径面の軸線方向へ往復移動可能とされるとともに、軸線
    まわりに回転可能に軸支されてなる回転主軸と、回転主
    軸を軸線回りに回転駆動する主軸回転手段と、回転主軸
    を上記被加工径面の軸線方向へ往復動作させる主軸往復
    手段と、回転主軸先端に装着され、上記被加工径面に沿
    った砥石面を有するホーニング砥石を拡縮可能に備える
    ホーニングツールと、このホーニングツールのホーニン
    グ砥石に所定の切込み動作を与える砥石駆動手段と、上
    記主軸回転手段、主軸往復手段および砥石駆動手段の動
    作を相互に連動して自動制御する制御手段とを備える請
    求項６に記載の自動ホーニングシステム。
13. 【請求項１３】 上記計測装置は、工作物の被加工径面
    の軸線方向へ往復移動可能とされたシャフト先端に空気
    マイクロメータが取り付けられてなる請求項６に記載の
    自動ホーニングシステム。
14. 【請求項１４】 上記計測装置は、工作物の被加工径面
    の軸線方向へ往復移動可能とされるとともに上記軸線ま
    わりに回転可能とされたシャフト先端に、空気マイクロ
    メータが取り付けられてなる請求項６に記載の自動ホー
    ニングシステム。
15. 【請求項１５】 上記計測装置は、工作物の被加工径面
    の軸線方向へ往復移動可能とされたシャフト先端に栓ゲ
    ージが取り付けられてなり、この栓ゲージは、小径通り
    部と大径止め部が先端側から同軸上に連続して設けられ
    ている請求項６に記載の自動ホーニングシステム。
16. 【請求項１６】 上記ワーク搬入出装置により搬出され
    た加工後の工作物を選別するワーク選別装置を備える請
    求項６に記載の自動ホーニングシステム。