JPH0733038B2 - 射出成形型およびその製法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、樹脂製の射出成形型と、これの製法に関す
る。

（従来の技術） 従来、射出成形型としては金属製のものが一般的であっ
たが、成形品が少量生産のもののような場合、射出成形
型の製作期間が短い、取り扱いが容易であるなどの利点
から、樹脂を射出成形型として用いることが行われるよ
うになってきている。

第８図ないし第14図は、この種樹脂製の射出成形型の従
来技術を示す。この従来技術では、まず第８図に示すよ
うに、底板51上に設けられた注型枠50内にパーティング
面形成プレート52をセットし、その上にモデル53を設置
し、その後、第９図に示すように、樹脂54aを注入し、
かつ上方開口部を上板55にて覆う。

ついで、第10図に示すように、硬化後、パーティング面
形成プレート52および底板51を取り外し、注型枠50を反
転させ、第11図に示すように、樹脂54bを注入し、かつ
取付板56を設けていた。

しかして、第12図に示すように、硬化後、反転させ、か
つ注型枠50、上板55、取付板56、モデル53等を除去して
いた。この場合モデル53の脱型はモデル材質がプラスチ
ックのような場合、加熱して軟化させていた。

その後、第13図に示すように、樹脂54bにてなるコア54B
にエジェクタピン穴57や冷却水管58を、またキャビティ
54Aにはスプルー59や冷却水管58を機械加工により形成
していた。

第14図はコア54B、キャビティ54A等をモールドベースに
組み込んだ状態を示すもので、図中60,61は型板、62は
受板、63は取付板、64はスペーサブロック、65は上側の
エジェクタプレート、66は下側のエジェクタプレートで
ある。また、67はエジェクタピンで、かつ取付板63側が
固定側、その反対側が可動側となっている。

また、他の従来技術として、実開昭56−44113号に開示
されている技術がある。

この従来技術では、矩形の一方の鉄枠（４）内にエポキ
シ樹脂とアルミ粒子とを混ぜた材料をつめ込み、加熱し
て四隅に突子孔（５）を有しかつ中央部に成形型部
（６）を有する成形型の一半部であるＡ盤を形成し、矩
形の他方の鉄枠（４′）内にエポキシ樹脂とアルミ粒子
とを混ぜた材料をつめ込み、加熱して四隅に突子（８）
を有しかつ成形型部（９）を有する成形型の他半部であ
るＢ盤を形成し、一方の鉄枠（４）とＡ盤の組と、他方
の鉄枠（４′）とＢ盤の組とを重ね合わせ、型合わせ面
で成形型部（６）と成形型部（９）の組と、各突子孔
（５）と突子（８）の組とを組み合わせている。

（発明が解決しようとする課題） しかるに、前記従来技術のうちの第８図ないし第14図に
示す従来技術では、第13図に一点鎖線で示すごとく、仕
上げ代を確保し、硬化した樹脂54a,54bをキャビティ54A
やコア54Bのごとき型部とすべく、機械加工や手作業に
より六面部分の仕上げ加工をしなければならず製造が煩
雑であり、かつこのために仕上げ代を見込んで大き目に
製作しなければならないという課題があった。

また、前記実開昭56−44113号に記載の従来技術では、
製造過程および構造上、当然に一方の鉄枠（４）とその
内部のＡ盤とが一体をなし、他方の鉄枠（４′）とＢ盤
とが一体をなしているものと推定される。したがって、
この従来技術の樹脂型を使用して繰り返して成形を行っ
た場合、型に加熱、冷却作用が繰り返し加わると、鉄枠
（４）とＡ盤、鉄枠（４′）とＢ盤とにそれぞれ熱膨張
の差が生じ、これを吸収できず、型に割れが発生し、早
期に使用不能になるおそれがある。

本発明は、上記のことに鑑み提案されたもので、その目
的とするところは、特別な仕上げ加工が不要で、しかも
繰り返し使用に対して耐久性が大きく、寿命の長い樹脂
製の射出成形型を提供することにある。

また、本発明の他の目的は、前記樹脂製の射出成形型を
的確に製造し得る射出成形型の製法を提供することにあ
る。

（課題を解決するための手段） 前記目的を達成するため、本発明は上方に向かって直径
を漸減するテーパ内壁1bを有する筒状の第２の注型枠1B
と、この第２の注型枠1Bにより成形されかつ第２の注型
枠1Bに非接着でしかも第２の注型枠1Bの上方に一部を突
出させた樹脂型７′を配置し、この第２の注型枠1Bと樹
脂型７′の組の上方に、下方に向かって直径を漸減する
テーパ内壁1aを有する筒状の第１の注型枠1Aと、この第
１の注型枠1Aにより形成されかつ第１の注型枠1Aと非接
着でしかも第１の注型枠1Aの下方に一部を突出させた樹
脂型４′の組を配置し、前記樹脂型４′,7′間にキャビ
ティを形成し、樹脂型４′には外部からキャビティに通
ずるスプルー８を形成するとともに、前記第1,第２の注
型枠1A,1B間において樹脂型４′,7′の外側にスペーサ1
6,17を介装し、前記第１の注型枠1Aには樹脂型４′を、
また第２の注型枠1Bには樹脂型７′をそれぞれ直接固定
せず、前記スペーサ16,17を介して樹脂型４′,7′を互
いに型合わせ面で当接可能に位置決めしてモールドベー
スに組み込んだものである。

また、前記目的を達成するために、本発明は軸方向の一
方に向かって直径を漸減するテーパ内壁1aを有する筒状
の第１の注型枠1Aを、前記テーパ内壁1aの小径側を下向
きに配置し、この第１の注型枠1Aに樹脂４を注入して硬
化させ、前記樹脂４が硬化し収縮したとき、この樹脂４
で形成された樹脂型４′を第１の注型枠1Aの下方にずら
せ、この第１の注型枠1Aと樹脂型４′とを反転させ、か
つ樹脂型４′を第１の注型枠1Aの上方に一部突出した状
態で保持し、軸方向の一方に向かって直径を漸減するテ
ーパ内壁1bを有する筒状の第２の注型枠1Bを、前記テー
パ内壁1bの小径側を下向きにして、前記第１の注型枠1A
の上部に配置し、この第２の注型枠1Bに樹脂７を注入し
て硬化させ、前記樹脂７が硬化し収縮したとき、この樹
脂７で形成された樹脂型７′を第２の注型枠1Bの下方に
ずらせて、樹脂型７′の一部を第２の注型枠1Bから突出
させ、前記樹脂型４′と樹脂型７′のいずれかの成形過
程でキャビティと、これに通ずるスプルーを形成すると
ともに、前記第1,第２に注型枠1A,1B間において樹脂型
４′,7′の突出している部分の外側にスペーサ16,17を
介装し、このスペーサ16,17を介して前記第１の注型枠1
Aには樹脂型４′を、また第２の注型枠1Bには樹脂型
７′をそれぞれ直接固定せず、かつ樹脂型４′,7′を型
合わせ面で当接可能に位置決めしてモールドベースに組
み込むようにしたものである。

（作用） 本発明射出成形型では、筒状の第１の注型枠1Aと、これ
の内部に形成されたテーパ内壁1aにより成形された樹脂
型４′の組と、筒状の第２の注型枠1Bと、これの内部に
形成されたテーパ内壁1bにより成形された樹脂型７′の
組とを組み合わせ、スペーサ16,17を介して前記部材を
位置決めしてモールドベースに組み込んでいる。したが
って、六面体加工等の特別な仕上げ加工を必要としない
ので、その分製造が容易となり、製造時間を短縮でき、
よって納期も短縮でき、かつコストダウンを図ることが
できる。

また、本発明射出成形型では、テーパ内壁1aを有する筒
状の第１の注型枠1Aにより成形された樹脂型４′を非接
着としその一部を突出させ、テーパ内壁1bを有する筒状
の第２の注型枠1Bにより成形された樹脂型７′を非接着
としその一部を突出させ、第1,第２の注型枠1A,1B間に
スペーサ16,17を介装し、第１の注型枠1Aに樹脂型４′
を直接固定せず、第２の注型枠1Bに樹脂型７′を直接固
定せず、スペーサ16,17を介して樹脂型４′,7′を型合
わせ面で当接可能に位置決めしてモールドベースに組み
込んでいる。したがって、成形型を繰り返し使用するこ
とによって、型に繰り返し加熱，冷却作用が加わって
も、第１の注型枠1Aとこれにより成形された樹脂型
４′、第２の注型枠1Bとこれにより成形された樹脂型
７′の熱膨張差を吸収できる結果、繰り返し加熱，冷却
作用を受けても耐久性が大きく、したがって型割れを防
止でき、型寿命を長く保つことができる。

さらに、本発明製法ではテーパ内壁1aを有する筒状の第
１の注型枠1Aを、前記テーパ内壁1aの小径側を下向きに
設置し、第１の注型枠1Aに樹脂４を注入して硬化させ
る。そして、樹脂４が硬化し収縮したとき、この樹脂４
で形成された樹脂型４′を第１の注型枠1Aの下方にずら
せる。ついで、第１の注型枠1Aと樹脂型４′を第１の注
型枠1Aの上方に一部突出させた状態に保持する。続い
て、テーパ内壁1bを有する筒状の第２の注型枠1Bを、前
記テーパ内壁1bの小径側を下向きにして、第１の注型枠
1Aの上部に設置し、この第２の注型枠1Bに樹脂７を注入
して硬化させる。ついで、前記樹脂７が硬化し収縮した
とき、この樹脂７で形成された樹脂型７′を第２の注型
枠1Bの下方にずらせ、樹脂型７′の一部を第２の注型枠
1Bから突出させる。さらに、前記樹脂型４′と樹脂型
７′のいずれかの成形過程でキャビティと、これに通ず
るスプルーを形成する。そして、第1,第２の注型枠1A,1
B間において樹脂型４′,7′の突出している部分の外側
にスペーサ16,17を介装する。さらに、このスペーサ16,
17を介して第１の注型枠1Aには樹脂型４′を、また第２
の注型枠1Bには樹脂型７′を直接固定せず、かつ樹脂型
４′,7′を型合わせ面で当接可能に位置決めし、モール
ドベースに組み込む。以上の工程を経ることにより、本
発明にかかる樹脂製の射出成形型を的確に製造すること
ができる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第１図ないし第７図は本発明の一実施例を示すもので、
本発明にかかる射出成形型は次のようにして製造され
る。

まず、第１図に示すように、軸方向の一方に向かって直
径を漸減するテーパ内壁1aを有する筒状の第１の注型枠
1Aを使用する。そして、第１の注型枠1Aを、テーパ内壁
1aの小径側を下向きにして配置する。ついで、前記テー
パ内壁1aを有するキャビティ用の第１の注型枠1Aと、そ
の底部両外側に位置される第１のスペーサ2₁と、第１の
注型枠1Aと第１のスペーサ2₁の内側に配設される第２の
スペーサ₂とを組み立てて有底筒状の枠とし、かつ第２
のスペーサ2₂の上部にモデル３を固定する。

次に、第２図に示すように、組み立てた枠の内部にコア
となる樹脂４を注入し、常温または乾燥炉に入れ、一次
硬化させる。

しかる後、第３図に示すように、各スペーサ2₁，2₂を取
り除き、かつ樹脂４が硬化してなる樹脂型４′をほぼ収
縮分だけ第１の注型枠1Aのテーパ内壁1aに沿わせて下方
にずらせる。

次に、第４図に示すように、これらを反転させ、かつ下
方に取付台５を配置し、また取付台５のほぼ中央部に設
けられた支持部６によって樹脂型４′をその一部が突出
した状態を保持し、かつ突出部分の周囲に第３のスペー
サ2₃を設ける。この第３のスペーサ2₃を、第１の注型枠
1Aの上部に配置する。

なお、第１図に示した第1,第２のスペーサ2₁，2₂および
第３のスペーサ2₃は型締め力、成形圧力に耐えられれば
用いなくても良い。

次に、第４図に示すごとく、軸方向の一方に向かって直
径を漸減するテーパ内壁1bを有する筒状の第２の注型枠
1Bを使用する。そして、この第２の注型枠1Bを、テーパ
内壁1bの小径側に下向きにして、前記第１の注型枠1Aと
樹脂型４′の組の上方に設置する。

しかして、第５図に示すように、前記第２の注型枠1B内
にコアとなる樹脂７を注入し、硬化させる。

ついで、第６図に示すように、樹脂７の一次硬化後、第
３のスペーサ2₃を取り外し、かつモデル３の脱型を行
い、二次硬化させる。その後、取付台５、支持部６を取
り除き、樹脂７が硬化してなる樹脂型７′をほぼ収縮分
だけ下方にずらせ、樹脂側４′の上面に樹脂型７′の下
面を当接させる。

以上の工程により、第６図に示すように、テーパ内壁1a
を有する第１の注型枠1Aにより成形され、かつ第１の注
型枠1Aに非接着で、しかも第１の注型枠1Aにおけるテー
パ内壁1aの小径側に一部を突出させた樹脂型４′と、テ
ーパ内壁1bを有する第２の注型枠1Bにより成形され、か
つ第２の注型枠1Bに非接着で、しかも第２の注型枠1Bに
おけるテーパ内壁1bの小径側に一部を突出させた樹脂型
７′を製造する。

なお、樹脂型４′の二次硬化後に、第３のスペーサ2₃の
取り外しと、モデル３の脱型とを行っても良い。

次に、第７図に示すように、第２の注型枠1Bと樹脂型
７′の組を下側に配置し、第１の注型枠1Aと樹脂型４′
の組を上側に配置し、かつ樹脂型７′を第２の注型枠1B
の上面から一部突出させ、また樹脂型４′を第１の注型
枠1Aの下面から一部突出させ、しかも樹脂型７′の上面
と樹脂型４′の下面とを型合わせ面で当接させて、モー
ルドベースにセットする。そして、前記第1,第２の注型
枠1A,1B間において樹脂型４′,7′の突出部分の外側に
スペーサ16,17を介装し、第１の注型枠1Aに樹脂型４′
を、また第２の注型枠1Bに樹脂型７′をそれぞれ直接固
定せず、かつモールドベースに対して前記樹脂型４′,
7′を型合わせ面で当接可能に位置決めして組み込む。

なお、モールドベースに組み込む前に、樹脂型４′には
スプルー８を、また樹脂型７′にはエジェクタピン穴を
それぞれ機械加工によって形成する。

すなわち、第７図中９はエジェクタピン穴に設けられた
エジェクタピンであり、その基板部側は受板12を貫通し
て下方に延び、上側のエジェクタプレート10に支持さ
れ、かつこのエジェクタプレート10の下方には下側のエ
ジェクタプレート11が設けられている。

また、図中13は基台で、この上方外側部分にはスペーサ
ブロック14が立設され、かつその上方に前記受板12が設
けられている。この受板12上には型板15が設けられ、そ
の上部に少なくとも一以上の適当な数を積層した前記ス
ペーサ16,17を介し型板18が設けられ、型板15,18内に型
部が設けられている。

つまり、前記第１の注型枠1Aと樹脂型４′の組、および
前記第２の注型枠1Bと樹脂型７′の組は、第７図に示す
ように、上側エジェクタプレート10、下側エジェクタプ
レート11、スペーサブロック14、受板12、型板15、スペ
ーサ16,17、型板18および取付板19等で囲まれたモール
ドベースに組み込まれる。

また、型板18の上部にはスプルー８と連通するスプルー
8aを中央部に有する取付板19が設けられている。さら
に、下側のエジェクタプレート11は基台13の上方に設け
られ、その中央部に形成された穴13aを介しシリンダの
ロッド（図示せず）がエジェクタプレートに連結され、
周知のごとく、成形品が成形され、型開き後、シリンダ
を介してエジェクタピン９が駆動され、成形品を脱型し
得るように構成されている。

以上のように構成された射出成形型は、主要構成部材で
ある第1,第２の注型枠1A,1Bおよび樹脂型４′,7′に六
面体加工などの特別な仕上げ加工を施す必要がなく、し
たがってその分製造が容易となり、製造時間を短縮で
き、これにより納期の短縮可能であり、かつコストダウ
ンを図ることができる。

また、この実施例の射出成形型では、第１の注型枠1Aに
樹脂型４′を非接着とし、第２の注型枠1Bに樹脂型７′
を非接着とし、第1,第２の注型枠1A,1B間において樹脂
型４′,7′の外側に介装されたスペーサ16,17を介し
て、第１の注型枠1Aに樹脂型４′を直接固定せず、第２
の注型枠1Bに樹脂型７′を直接固定せず、かつ樹脂型
４′と樹脂型７′が型合わせ面で当接可能に位置決めし
てモールドベースに組み込んでいるので、成形型を繰り
返して使用したとき、加熱，冷却作用を繰り返して受け
ても、第１の注型枠1Aと樹脂型４′、第２の注型枠1Bと
樹脂型７′の熱膨張差を吸収し、型割れを防止できるの
で、型寿命を長く保つことができる。

そして、この実施例の射出成形型の製法によれば、テー
パ内壁1aを有する筒状の第１の注型枠1A、およびテーパ
内壁1bを有する筒状の第２の注型枠1Bを使用して樹脂型
４′,7′を成形し、その樹脂型４′,7′をほぼ収縮分だ
けずらせて当該第1,第２の注型枠1A,1Bから突出させ、
第1,第２の注型枠1A,1B間において樹脂型４′,7′の外
側にスペーサ16,17を介装し、第1,第２の注型枠1A,1Bに
当該樹脂型４′,7′を直接固定しない状態で、前記樹脂
型４′,7′を互いに型合わせ面で当接可能に位置決めし
てモールドベースに組み込むようにしているので、本発
明にかかる樹脂製の射出成形型を的確に製造することが
できる。

（発明の効果） 以上のように本発明射出成形型によれば、筒状の第１の
注型枠1Aと、これの内部に形成されたテーパ内壁1aによ
り成形された樹脂型４′の組と、筒状の第２の注型枠1B
と、これの内部に形成されたテーパ内壁1bにより成形さ
れた樹脂型７′の組とを組み合わせ、スペーサ16,17を
介して前記部材を位置決めしてモールドベースに組み込
んでおり、第1,第２の注型枠1A,1Bおよび樹脂型４′,
7′に六面体加工等の特別な仕上げ加工を施す必要がな
いので、その分製造が容易となり、製造時間を短縮で
き、よって納期も短縮可能であり、かつコストダウンを
図り得る効果がある。

また、本発明射出成形型によれば、テーパ内壁1aを有す
る筒状の第１の注型枠1Aにより成形された樹脂型４′を
非接着としその一部を突出させ、テーパ内壁1bを有する
筒状の第２の注型枠1Bにより成形された樹脂型７′を非
接着としその一部を突出させ、第1,第２の注型枠1A,1B
間にスペーサ16,17を介装し、第１の注型枠1Aに樹脂型
４′を直接固定せず、第２の注型枠1Bに樹脂型７′を直
接固定せず、スペーサ16,17を介して樹脂型４′,7′を
型合わせ面で当接可能に位置決めしてモールドベースに
組み込んでいる。したがって、成形型を繰り返し使用す
ることによって、型に繰り返し加熱，冷却作用が加わっ
ても、第１の注型枠1Aとこれにより成形された樹脂型
４′、第２の注型枠1Bとこれにより成形された樹脂型
７′の熱膨張差を吸収できる結果、繰り返し加熱，冷却
作用を受けても耐久性が大きく、したがって型割れを防
止でき、型寿命を長く保持し得る効果がある。

さらに、本発明製法によれば、軸方向の一方に向かって
直径を漸減するテーパ内壁1aを有する筒状の第１の注型
枠1Aを、前記テーパ内壁1aの小径側を下向きに設置し、
この第１の注型枠1Aに樹脂４を注入して硬化させ、前記
樹脂４が硬化し収縮したとき、この樹脂４で形成された
樹脂型４′を第１の注型枠1Aの下方にずらせ、この第１
の注型枠1Aと樹脂型４′とを反転させ、かつ樹脂型４′
を第１の注型枠1Aの上方に一部突出した状態で保持し、
軸方向の一方に向かって直径を漸減するテーパ内壁1bを
有する筒状の第２の注型枠1Bを、前記テーパ内壁1bの小
径側を下向きにして、前記第１の注型枠1Aの上部に設置
し、この第２の注型枠1Bに樹脂７を注入して硬化させ、
前記樹脂７が硬化し収縮したとき、この樹脂７で形成さ
れた樹脂型７′を第２の注型枠1Bの下方にずらせて、樹
脂型７′の一部を第２の注型枠1Bから突出させ、前記樹
脂型４′と樹脂型７′のいずれかの成形過程でキャビテ
ィと、これに通ずるスプルーを形成するとともに、前記
第1,第２の注型枠1A,1B間において樹脂型４′,7′の突
出している部分の外側にスペーサ16,17を介装し、この
スペーサ16,17を介して前記第１の注型枠1Aには樹脂型
４′を、また第２の注型枠1Bには樹脂型７′をそれぞれ
直接固定せず、かつ樹脂型４′,7′を型合わせ面で当接
可能に位置決めしてモールドベースに組み込むようにし
ているので、本発明にかかる樹脂製の射出成形型を的確
に製造し得る効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第７図は本発明の一実施例を示すもので、
このうち第１図ないし第３図はキャビティの製作工程の
説明図、第４図および第５図はコアの製作工程の説明
図、第６図は出来上がった型部を示す縦断面図、第７図
は型部をモールドベースに組み込んだ射出成形型の一部
縦断面図である。また、第８図ないし第14図は従来の射
出成形型の製造工程を示す説明図である。 1A…第１の注型枠、1a…第１の注型枠のテーパ内壁、1B
…第２の注型枠、1b…第２の注型枠のテーパ内壁、2₁〜
2₃…第１〜第３のスペーサ、３…モデル、４′,7′…樹
脂型、16,17…スペーサ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 阪田 忠夫 大阪府門真市大字門真1048番地 松下電工 株式会社内 (56)参考文献 実開 昭56−44113（ＪＰ，Ｕ)

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】上方に向かって直径を漸減するテーパ内壁
   1bを有する筒状の第２の注型枠1Bと、この第２の注型枠
   1Bにより成形されかつ第２の注型枠1Bに非接着でしかも
   第２の注型枠1Bの上方に一部を突出させた樹脂型７′を
   配置し、この第２の注型枠1Bと樹脂型７′の組の上方
   に、下方に向かって直径を漸減するテーパ内壁1aを有す
   る筒状の第１の注型枠1Aと、この第１の注型枠1Aにより
   成形されかつ第１の注型枠1Aと非接着でしかも第１の注
   型枠1Aの下方に一部を突出させた樹脂型４′の組を配置
   し、 前記樹脂型４′,7′間にキャビティを形成し、樹脂型
   ４′には外部からキャビティに通ずるスプルー８を形成
   するとともに、 前記第1,第２の注型枠1A,1B間において樹脂型４′,7′
   の外側にスペーサ16,17を介装し、前記第１の注型枠1A
   には樹脂型４′を、また第２の注型枠1Bには樹脂型７′
   をそれぞれ直接固定せず、前記スペーサ16,17を介して
   樹脂型４′,7′を互いに型合わせ面で当接可能に位置決
   めしてモールドベースに組み込んだ、 ことを特徴とする射出成形型。
2. 【請求項２】軸方向の一方に向かって直径を漸減するテ
   ーパ内壁1aを有する筒状の第１の注型枠1Aを、前記テー
   パ内壁1aの小径側を下向きに設置し、この第１の注型枠
   1Aに樹脂４を注入して硬化させ、 前記樹脂４が硬化し収縮したとき、この樹脂４で形成さ
   れた樹脂型４′を第１の注型枠1Aの下方にずらせ、この
   第１の注型枠1Aと樹脂型４′とを反転させ、かつ樹脂型
   ４′を第１の注型枠1Aの上方に一部突出した状態で保持
   し、 軸方向の一方に向かって直径を漸減するテーパ内壁1bを
   有する筒状の第２の注型枠1Bを、前記テーパ内壁1bの小
   径側を下向きにして、前記第１の注型枠1Aの上部に設置
   し、この第２の注型枠1Bに樹脂７を注入して硬化させ、 前記樹脂７が硬化し収縮したとき、この樹脂７で形成さ
   れた樹脂型７′を第２の注型枠1Bの下方にずらせて、樹
   脂型７′の一部を第２の注型枠1Bから突出させ、 前記樹脂型４′と樹脂型７′のいずれかの成形過程でキ
   ャビティと、これに通ずるスプルーを形成するととも
   に、 前記第1,第２の注型枠1A,1B間において樹脂型４′,7′
   の突出している部分の外側にスペーサ16,17を介装し、
   このスペーサ16,17を介して前記第１の注型枠1Aには樹
   脂型４′を、また第２の注型枠1Bには樹脂型７′をそれ
   ぞれ直接固定せず、かつ樹脂型４′,7′を型合わせ面で
   当接可能に位置決めしてモールドベースに組み込むよう
   にした、 ことを特徴とする射出成形型の製法。