JPH07310101A - 焼結含油軸受用還元鉄粉およびその製造方法 - Google Patents
焼結含油軸受用還元鉄粉およびその製造方法Info
- Publication number
- JPH07310101A JPH07310101A JP6122018A JP12201894A JPH07310101A JP H07310101 A JPH07310101 A JP H07310101A JP 6122018 A JP6122018 A JP 6122018A JP 12201894 A JP12201894 A JP 12201894A JP H07310101 A JPH07310101 A JP H07310101A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- iron powder
- reduced iron
- powder
- density
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【目的】 鉄系焼結含油軸受の原料として好適な、特に
ラトラ値により評価される圧粉体のエッジにおける破壊
に対する強さに優れ、さらにはまた成形体強度の弱い噴
霧鉄粉に配合して成形体強度を改善し、焼結機械部品用
としても使用可能な還元鉄粉およびその製造方法を提供
する。 【構成】 見掛密度が１．８〜２．３ｇ／ｃｍ3、成形
体密度約６．０ｇ／ｃｍ3におけるラトラ値が０．６％
以下であることを特徴とする焼結含油軸受用還元鉄粉お
よびその製造方法。
ラトラ値により評価される圧粉体のエッジにおける破壊
に対する強さに優れ、さらにはまた成形体強度の弱い噴
霧鉄粉に配合して成形体強度を改善し、焼結機械部品用
としても使用可能な還元鉄粉およびその製造方法を提供
する。 【構成】 見掛密度が１．８〜２．３ｇ／ｃｍ3、成形
体密度約６．０ｇ／ｃｍ3におけるラトラ値が０．６％
以下であることを特徴とする焼結含油軸受用還元鉄粉お
よびその製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は焼結含油軸受用還元鉄粉
およびその製造方法に関し、詳しくは低密度成形体（高
含油率）におけるラトラ値（尖端安定性）の優れた焼結
含油軸受用還元鉄粉およびその製造方法、並びに該還元
鉄粉を成形体強度の弱い噴霧鉄粉に配合してその成形体
強度を改善した粉末冶金用鉄粉に関する。
およびその製造方法に関し、詳しくは低密度成形体（高
含油率）におけるラトラ値（尖端安定性）の優れた焼結
含油軸受用還元鉄粉およびその製造方法、並びに該還元
鉄粉を成形体強度の弱い噴霧鉄粉に配合してその成形体
強度を改善した粉末冶金用鉄粉に関する。
【０００２】
【従来の技術】鉄粉等を加圧成形後、焼結し、その多孔
性を利用して１８〜３０容積％の油を含浸せしめ、自己
給油の状態で使用する焼結含油軸受には大別して鉄系軸
受と銅系軸受とがある。
性を利用して１８〜３０容積％の油を含浸せしめ、自己
給油の状態で使用する焼結含油軸受には大別して鉄系軸
受と銅系軸受とがある。
【０００３】一般に鉄系軸受は銅系軸受に比べ硬度が高
く、軸に対してのなじみや耐食性が劣るといわれている
が、原料粉が安いこと、機械的強さが優れてていること
から比較的高荷重に絶えること、熱膨張係数が軸そのも
ののそれに近似していること等の利点から近年鉄系焼結
含油軸受の需要が急増している。
く、軸に対してのなじみや耐食性が劣るといわれている
が、原料粉が安いこと、機械的強さが優れてていること
から比較的高荷重に絶えること、熱膨張係数が軸そのも
ののそれに近似していること等の利点から近年鉄系焼結
含油軸受の需要が急増している。
【０００４】鉄系含油焼結軸受用の鉄系原料としては還
元鉄粉が主流となっており、高密度の噴霧鉄粉は焼結含
油軸受用原料としては通常使用されないのが普通であ
る。その理由は、一般の焼結機械部品にあってはできる
だけ高密度の圧粉体を成形する必要があるため、原料粉
としても密度が高く、かつ成形圧力も４〜５ｔｆ／ｃｍ
2の加圧力を採用するが、焼結含油軸受のごとく焼結体
内に内蔵される空孔を利用する場合には高密度原料、高
成形圧は不向きである。
元鉄粉が主流となっており、高密度の噴霧鉄粉は焼結含
油軸受用原料としては通常使用されないのが普通であ
る。その理由は、一般の焼結機械部品にあってはできる
だけ高密度の圧粉体を成形する必要があるため、原料粉
としても密度が高く、かつ成形圧力も４〜５ｔｆ／ｃｍ
2の加圧力を採用するが、焼結含油軸受のごとく焼結体
内に内蔵される空孔を利用する場合には高密度原料、高
成形圧は不向きである。
【０００５】このような事情から焼結含油軸受の製造に
は２．５〜３．５ｔｆ／ｃｍ2の低加圧力で成形する必
要があるが、このような低圧成形では市販の噴霧粉末を
使用すると成形体強度が弱すぎて実用に供することがで
きない。このため通常見掛け密度２．４〜２．７ｇ／ｃ
ｍ3の還元鉄粉を使用するのが一般的であるが、それで
もなおかかる低加圧での成形品においては強度は弱く、
特に圧粉体のエッジにおける破壊に対する強さが欠ける
ので、生産性を向上させるため成形スピードを早めるこ
とができないのが現状である。
は２．５〜３．５ｔｆ／ｃｍ2の低加圧力で成形する必
要があるが、このような低圧成形では市販の噴霧粉末を
使用すると成形体強度が弱すぎて実用に供することがで
きない。このため通常見掛け密度２．４〜２．７ｇ／ｃ
ｍ3の還元鉄粉を使用するのが一般的であるが、それで
もなおかかる低加圧での成形品においては強度は弱く、
特に圧粉体のエッジにおける破壊に対する強さが欠ける
ので、生産性を向上させるため成形スピードを早めるこ
とができないのが現状である。
【０００６】これに反し、焼結機械部品には噴霧鉄粉が
しばしば利用されているが、噴霧鉄粉の欠点として成形
体強度、特にラトラ値が悪いことが知られている。この
ように粉末冶金用鉄粉、特に焼結含油軸受用鉄粉として
は、所望の特性を満足し得る好適なものは得られていな
い。
しばしば利用されているが、噴霧鉄粉の欠点として成形
体強度、特にラトラ値が悪いことが知られている。この
ように粉末冶金用鉄粉、特に焼結含油軸受用鉄粉として
は、所望の特性を満足し得る好適なものは得られていな
い。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、これら従来
技術の課題を解消し、鉄系焼結含油軸受の原料として好
適な、特にラトラ値により評価される圧粉体のエッジに
おける破壊に対する強さに優れ、さらにはまた成形体強
度の弱い噴霧鉄粉に配合して成形体強度を改善し、焼結
機械部品用としても使用可能な還元鉄粉およびその製造
方法を提供することを目的とする。
技術の課題を解消し、鉄系焼結含油軸受の原料として好
適な、特にラトラ値により評価される圧粉体のエッジに
おける破壊に対する強さに優れ、さらにはまた成形体強
度の弱い噴霧鉄粉に配合して成形体強度を改善し、焼結
機械部品用としても使用可能な還元鉄粉およびその製造
方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、下
記に示す還元鉄粉によって達成される。
記に示す還元鉄粉によって達成される。
【０００９】すなわち、本発明の焼結含油軸受用還元鉄
粉は、見掛密度が１．８〜２．３ｇ／ｃｍ3、成形体密
度約６．０ｇ／ｃｍ3におけるラトラ値が０．６％以下
であることを特徴とする。
粉は、見掛密度が１．８〜２．３ｇ／ｃｍ3、成形体密
度約６．０ｇ／ｃｍ3におけるラトラ値が０．６％以下
であることを特徴とする。
【００１０】本発明の還元鉄粉の見掛け密度は１．８〜
２．３ｇ／ｃｍ3、好ましくは２．０〜２．２ｇ／ｃｍ3
が良好であり、見掛け密度が１．８ｇ／ｃｍ3未満では
嵩張りすぎてダイの充填深さを大きくする必要等が生ず
る。一方、見掛け密度が２．３ｇ／ｃｍ3を超えるとラ
トラ値が悪化してくる。
２．３ｇ／ｃｍ3、好ましくは２．０〜２．２ｇ／ｃｍ3
が良好であり、見掛け密度が１．８ｇ／ｃｍ3未満では
嵩張りすぎてダイの充填深さを大きくする必要等が生ず
る。一方、見掛け密度が２．３ｇ／ｃｍ3を超えるとラ
トラ値が悪化してくる。
【００１１】また、この還元鉄粉は、成形体密度約６．
０ｇ／ｃｍ3におけるラトラ値が０．６％以下であるこ
とがことが必要である。ここでいうラトラ値とは、日本
粉末冶金工業会規格（ＪＰＭＡ） Ｐ １１−１１９２
に規定されており、圧粉体先端の摩耗強さを示し、円柱
状の圧粉体を回転するかごの中で繰り返し落下させ、そ
の質量減少率で表した圧粉体のエッジ強さをいう。ま
た、このラトラ値の測定に際しての潤滑方法は、使用粉
末中に潤滑剤（ステアリン酸亜鉛）を混合して行ない、
潤滑剤は使用粉末に対して０．７５重量％で行なった。
この成形体密度約６．０ｇ／ｃｍ3におけるラトラ値が
０．６％を超えた場合には、圧粉体のエッジ強さに劣
る。
０ｇ／ｃｍ3におけるラトラ値が０．６％以下であるこ
とがことが必要である。ここでいうラトラ値とは、日本
粉末冶金工業会規格（ＪＰＭＡ） Ｐ １１−１１９２
に規定されており、圧粉体先端の摩耗強さを示し、円柱
状の圧粉体を回転するかごの中で繰り返し落下させ、そ
の質量減少率で表した圧粉体のエッジ強さをいう。ま
た、このラトラ値の測定に際しての潤滑方法は、使用粉
末中に潤滑剤（ステアリン酸亜鉛）を混合して行ない、
潤滑剤は使用粉末に対して０．７５重量％で行なった。
この成形体密度約６．０ｇ／ｃｍ3におけるラトラ値が
０．６％を超えた場合には、圧粉体のエッジ強さに劣
る。
【００１２】このような還元鉄粉は、次のようにして製
造される。すなわち、本発明の焼結含油軸受用還元鉄粉
の製造方法は、トンネルキルンで製造されるケーキ状還
元鉄を見掛密度１．９〜２．３ｇ／ｃｍ3となるよう粉
砕後、６００〜８００℃の低温焼鈍することを特徴とす
る。
造される。すなわち、本発明の焼結含油軸受用還元鉄粉
の製造方法は、トンネルキルンで製造されるケーキ状還
元鉄を見掛密度１．９〜２．３ｇ／ｃｍ3となるよう粉
砕後、６００〜８００℃の低温焼鈍することを特徴とす
る。
【００１３】従来、一般に使用される焼結含油軸受用鉄
粉は、ケーキ状還元鉄を見掛け密度２．４〜２．７ｇ／
ｃｍ3となるよう高度な加工を加え、さらに９００〜９
５０℃の高温度における焼鈍を経て製造されている。こ
れに対し、本発明では、上述のように軟解砕、低温度焼
鈍によって粉末粒子相互のからまり合いを改善し、よっ
て成形体強度、特にラトラ値を極めて良好とするもので
ある。
粉は、ケーキ状還元鉄を見掛け密度２．４〜２．７ｇ／
ｃｍ3となるよう高度な加工を加え、さらに９００〜９
５０℃の高温度における焼鈍を経て製造されている。こ
れに対し、本発明では、上述のように軟解砕、低温度焼
鈍によって粉末粒子相互のからまり合いを改善し、よっ
て成形体強度、特にラトラ値を極めて良好とするもので
ある。
【００１４】通常、トンネルキルンで還元された第１次
還元鉄粉は各種粉砕機により数回にわたって粉砕が行な
われ、さらに必要に応じて篩別後の篩上を同一粉砕機に
返送して再度粉砕を繰返す等の強加工による粉砕と篩別
によって所定の粒度、所定の見掛け密度になるよう粉砕
の度合いを調整する。焼結含油軸受用鉄粉としては粒度
１５０μｍ以下、見掛け密度２．４〜２．６ｇ／ｃｍ3
となるよう製造される。
還元鉄粉は各種粉砕機により数回にわたって粉砕が行な
われ、さらに必要に応じて篩別後の篩上を同一粉砕機に
返送して再度粉砕を繰返す等の強加工による粉砕と篩別
によって所定の粒度、所定の見掛け密度になるよう粉砕
の度合いを調整する。焼結含油軸受用鉄粉としては粒度
１５０μｍ以下、見掛け密度２．４〜２．６ｇ／ｃｍ3
となるよう製造される。
【００１５】本発明においては、ケーキ状還元鉄を粒度
約３０ｍｍまで粉砕し、これを粒度６ｍｍ以下に粉砕し
た後、この中から粒度１５０μｍ以下となったものを篩
別採取することが好ましい。このように比較的軟解砕さ
れた鉄粉は見掛け密度が低く、形状の複雑性も失われな
い。
約３０ｍｍまで粉砕し、これを粒度６ｍｍ以下に粉砕し
た後、この中から粒度１５０μｍ以下となったものを篩
別採取することが好ましい。このように比較的軟解砕さ
れた鉄粉は見掛け密度が低く、形状の複雑性も失われな
い。
【００１６】見掛け密度は軽いほど最終製品、すなわち
焼結含油軸受用原料鉄粉としての性能は良好であるが、
プレス成形する関係から粉末充填深さに自ら制約がある
こと、あまりに見掛け密度が軽いと嵩張って取扱いに不
便であること、さらにはまた焼結含油軸受として許され
る成形体密度を得るためには４ｔｆ／ｃｍ3以上の加圧
力が必要となる等の不便さがある。一方、見掛け密度が
２．４ｇ／ｃｍ3を超えるまで強加圧を施すとラトラ値
が次第に悪くなるので、本発明では軟解砕によって得ら
れる粒度１５０μｍ以下、見掛け密度１．９〜２．３ｇ
／ｃｍ3の鉄粉とすることが好適である。
焼結含油軸受用原料鉄粉としての性能は良好であるが、
プレス成形する関係から粉末充填深さに自ら制約がある
こと、あまりに見掛け密度が軽いと嵩張って取扱いに不
便であること、さらにはまた焼結含油軸受として許され
る成形体密度を得るためには４ｔｆ／ｃｍ3以上の加圧
力が必要となる等の不便さがある。一方、見掛け密度が
２．４ｇ／ｃｍ3を超えるまで強加圧を施すとラトラ値
が次第に悪くなるので、本発明では軟解砕によって得ら
れる粒度１５０μｍ以下、見掛け密度１．９〜２．３ｇ
／ｃｍ3の鉄粉とすることが好適である。
【００１７】通常、粉末治金用鉄粉はトンネルキルン還
元後、さらに９００〜９５０℃の温度で焼鈍して見掛け
密度２．４〜２．７ｇ／ｃｍ3に調整されるのが普通で
ある。しかし、このように高い焼鈍温度では熱処理中に
鉄粉中に内蔵される原子空孔を媒体として質量移動が起
こり、特に原子空孔濃度の高い粉末表面における原子の
移動により、エネルギーの低い球形に近付こうとして粉
末形状に変化が起こり複雑形状化が損なわれる傾向が強
い。
元後、さらに９００〜９５０℃の温度で焼鈍して見掛け
密度２．４〜２．７ｇ／ｃｍ3に調整されるのが普通で
ある。しかし、このように高い焼鈍温度では熱処理中に
鉄粉中に内蔵される原子空孔を媒体として質量移動が起
こり、特に原子空孔濃度の高い粉末表面における原子の
移動により、エネルギーの低い球形に近付こうとして粉
末形状に変化が起こり複雑形状化が損なわれる傾向が強
い。
【００１８】従って、前述のように焼結含油軸受のごと
く低圧成形、低密度で使用されるような部品の原料鉄粉
としては軟化焼鈍が行なわれる程度の６００〜８００
℃、好ましくは７００〜７５０℃の低温度での熱処理が
良好な結果を与え、このような低温焼鈍では粉末の表面
複雑性が損われることはない。なお、６００℃未満の焼
鈍では脱炭が不十分である上、粉末粒子が軟化されない
ため所要密度の成形体を得るには大きな成形圧力が必要
で好ましくない。また、８００℃を超えると上記のよう
に粉末の表面複雑性が損なわれる。この焼鈍雰囲気とし
てはアンモニアガス雰囲気等が挙げられる。
く低圧成形、低密度で使用されるような部品の原料鉄粉
としては軟化焼鈍が行なわれる程度の６００〜８００
℃、好ましくは７００〜７５０℃の低温度での熱処理が
良好な結果を与え、このような低温焼鈍では粉末の表面
複雑性が損われることはない。なお、６００℃未満の焼
鈍では脱炭が不十分である上、粉末粒子が軟化されない
ため所要密度の成形体を得るには大きな成形圧力が必要
で好ましくない。また、８００℃を超えると上記のよう
に粉末の表面複雑性が損なわれる。この焼鈍雰囲気とし
てはアンモニアガス雰囲気等が挙げられる。
【００１９】このようにして本発明の焼結含油軸受用還
元鉄粉が得られる。また、本発明の還元鉄粉は焼結含油
軸受用として好適で単独にて十分使用可能であるほか、
成形体強度の弱い噴霧鉄粉への添加により成形体強度を
改善するため、機械部品用噴霧鉄粉あるいは噴霧合金粉
の補助原料として用いても効果が極めて大きい。
元鉄粉が得られる。また、本発明の還元鉄粉は焼結含油
軸受用として好適で単独にて十分使用可能であるほか、
成形体強度の弱い噴霧鉄粉への添加により成形体強度を
改善するため、機械部品用噴霧鉄粉あるいは噴霧合金粉
の補助原料として用いても効果が極めて大きい。
【００２０】
【実施例】以下、本発明をさらに実施例等に基づいて詳
細に説明する。
細に説明する。
【００２１】実施例１ トンネルキルンで還元されたシリンダー状ケーキをロー
ルクラッシャ３基により順次漬物石くらいの大きさ、こ
ぶし大の大きさ、さらに最後に３０ｍｍくらいの大きさ
に粉砕した。３０ｍｍ大の還元鉄ケーキはさらに衝撃粉
砕機により−６ｍｍに解砕し、１５０μｍの開き目の篩
で篩別して篩下を採取した。篩下の鉄粉の化学成分、粒
度分布ならびに見掛け密度は表１の通りである。
ルクラッシャ３基により順次漬物石くらいの大きさ、こ
ぶし大の大きさ、さらに最後に３０ｍｍくらいの大きさ
に粉砕した。３０ｍｍ大の還元鉄ケーキはさらに衝撃粉
砕機により−６ｍｍに解砕し、１５０μｍの開き目の篩
で篩別して篩下を採取した。篩下の鉄粉の化学成分、粒
度分布ならびに見掛け密度は表１の通りである。
【００２２】
【表１】
【００２３】この粗還元鉄粉１ｔｏｎをベルト式電気炉
でアンモニア分解ガス雰囲気を用い、７００℃で１時間
焼鈍した。焼鈍後、ロールクラッシャで解砕し、２００
μｍの開き目の篩で篩別し篩下を試料とした。試料の粉
体特性は表２の通りである。
でアンモニア分解ガス雰囲気を用い、７００℃で１時間
焼鈍した。焼鈍後、ロールクラッシャで解砕し、２００
μｍの開き目の篩で篩別し篩下を試料とした。試料の粉
体特性は表２の通りである。
【００２４】
【表２】
【００２５】このようにして得られた鉄粉５ｋｇに、潤
滑剤としてステアリン酸亜鉛０．７５重量％を加えてよ
く混合し、通常の粉末治金的手法を用いて圧粉体密度が
約５．７ｇ／ｃｍ3、６．０ｇ／ｃｍ3および６．２ｇ／
ｃｍ3と焼結含油軸受として一般に採用されている範囲
の成形体を作り、日本粉末治金工業会規格（ＪＰＭＡＰ
１１−１９９２）による「金属圧粉体のラトラ値測定
方法」に従ってラトラ値を測定した。その結果を図１に
示す。
滑剤としてステアリン酸亜鉛０．７５重量％を加えてよ
く混合し、通常の粉末治金的手法を用いて圧粉体密度が
約５．７ｇ／ｃｍ3、６．０ｇ／ｃｍ3および６．２ｇ／
ｃｍ3と焼結含油軸受として一般に採用されている範囲
の成形体を作り、日本粉末治金工業会規格（ＪＰＭＡＰ
１１−１９９２）による「金属圧粉体のラトラ値測定
方法」に従ってラトラ値を測定した。その結果を図１に
示す。
【００２６】比較例１ 表３に示すような粉体特性を有する市販の粉末治金焼結
含油軸受用鉄粉を実施例１と同様の方法によって成形体
密度が約５．７ｇ／ｃｍ3、６．０ｇ／ｃｍ3および６．
２ｇ／ｃｍ3となるよう成形し、ＪＰＭＡ Ｐ１１−１
９９２に従ってラトラ値を測定した。結果を図１に示
す。
含油軸受用鉄粉を実施例１と同様の方法によって成形体
密度が約５．７ｇ／ｃｍ3、６．０ｇ／ｃｍ3および６．
２ｇ／ｃｍ3となるよう成形し、ＪＰＭＡ Ｐ１１−１
９９２に従ってラトラ値を測定した。結果を図１に示
す。
【００２７】図１の結果から、比較例１の鉄粉は実施例
１に用いた鉄粉に比べ、ラトラ値は２〜３倍も悪く成形
体強度が低いことが分かる。
１に用いた鉄粉に比べ、ラトラ値は２〜３倍も悪く成形
体強度が低いことが分かる。
【００２８】
【表３】
【００２９】実施例２ 実施例１における焼鈍前の見掛け密度２．０ｇ／ｃｍ3
の１次還元鉄粉を原料とし、焼鈍温度を７５０℃とした
以外は、実施例１と全く同様の方法で製造し、表４に示
す通りの特性を有する鉄粉を得た。
の１次還元鉄粉を原料とし、焼鈍温度を７５０℃とした
以外は、実施例１と全く同様の方法で製造し、表４に示
す通りの特性を有する鉄粉を得た。
【００３０】この鉄粉５ｋｇに、粉末治金用黒鉛（商品
名：ＡＣＰ、日本黒鉛工業（株）製）を０．５重量％添
加し、さらに潤滑剤としてステアリン酸亜鉛０．７５重
量％を加えてよく混合し、圧粉体密度約５．７ｇ／ｃｍ
3、６．０ｇ／ｃｍ3および６．２ｇ／ｇ／ｃｍ3の成形
体を作り、ラトラ値を評価した。結果を図１に示す。
名：ＡＣＰ、日本黒鉛工業（株）製）を０．５重量％添
加し、さらに潤滑剤としてステアリン酸亜鉛０．７５重
量％を加えてよく混合し、圧粉体密度約５．７ｇ／ｃｍ
3、６．０ｇ／ｃｍ3および６．２ｇ／ｇ／ｃｍ3の成形
体を作り、ラトラ値を評価した。結果を図１に示す。
【００３１】
【表４】
【００３２】比較例２ 表５に示すような粉体特性を有する市販の粉末治金用還
元鉄粉５ｋｇに、実施例２と同様に黒鉛（商品名：ＡＣ
Ｐ）０．５重量％および潤滑剤としてのステアリン酸亜
鉛０．７５重量％を加えてよく混合し、圧粉体密度が約
５．７ｇ／ｃｍ3、６．０ｇ／ｃｍ3および６．２ｇ／ｃ
ｍ3となるよう成形体を作りラトラ値を測定した。結果
を図１に示す。
元鉄粉５ｋｇに、実施例２と同様に黒鉛（商品名：ＡＣ
Ｐ）０．５重量％および潤滑剤としてのステアリン酸亜
鉛０．７５重量％を加えてよく混合し、圧粉体密度が約
５．７ｇ／ｃｍ3、６．０ｇ／ｃｍ3および６．２ｇ／ｃ
ｍ3となるよう成形体を作りラトラ値を測定した。結果
を図１に示す。
【００３３】図１の結果から、比較例２で用いた鉄粉は
実施例２に用いた鉄粉に比べ、ラトラ値が大きく成形体
強度が弱い。
実施例２に用いた鉄粉に比べ、ラトラ値が大きく成形体
強度が弱い。
【００３４】
【表５】
【００３５】実施例３ 実施例１で使用した表２の鉄粉５ｋｇに、三井金属鉱業
（株）製電解鉄粉（商品名：ＭＤ−１）２重量％とステ
アリン酸亜鉛０．７５重量％を加えてよく混合し、圧粉
体密度約５．７ｇ／ｃｍ3、６．０ｇ／ｃｍ3および６．
２ｇ／ｃｍ3の成形体をつくりラトラ値を測定し、表８
の結果を得た。
（株）製電解鉄粉（商品名：ＭＤ−１）２重量％とステ
アリン酸亜鉛０．７５重量％を加えてよく混合し、圧粉
体密度約５．７ｇ／ｃｍ3、６．０ｇ／ｃｍ3および６．
２ｇ／ｃｍ3の成形体をつくりラトラ値を測定し、表８
の結果を得た。
【００３６】比較例３ 比較例１で使用した市販鉄粉を用いたことを除いては実
施例３に示した同様の方法でラトラ値を測定し、表８の
結果を得た。
施例３に示した同様の方法でラトラ値を測定し、表８の
結果を得た。
【００３７】実施例４ 実施例１における焼鈍温度を６００℃とした以外は、実
施例１と全く同様の方法で製造し、表６に示すような特
性を有する鉄粉を得た。
施例１と全く同様の方法で製造し、表６に示すような特
性を有する鉄粉を得た。
【００３８】この鉄粉５ｋｇに電解鉄粉（商品名：ＭＤ
−１）２重量％とステアリン酸亜鉛０．７５重量％を加
えてよく混合し、圧粉体密度約５．７ｇ／ｃｍ3、６．
０ｇ／ｃｍ3および６．２ｇ／ｃｍ3の成形体をつくりラ
トラ値を測定し、表８の結果を得た。
−１）２重量％とステアリン酸亜鉛０．７５重量％を加
えてよく混合し、圧粉体密度約５．７ｇ／ｃｍ3、６．
０ｇ／ｃｍ3および６．２ｇ／ｃｍ3の成形体をつくりラ
トラ値を測定し、表８の結果を得た。
【００３９】
【表６】
【００４０】実施例５ 実施例１における表１の鉄粉を５００℃、６００℃、７
００℃および８００℃の各温度で６０分間焼鈍して得ら
れた鉄粉にステアリン酸亜鉛０．７５重量％を加えてよ
く混合し、成形体密度約６．０ｇ／ｃｍ3を得るための
成形圧力とラトラ値の関係を評価し、表７の結果を得
た。
００℃および８００℃の各温度で６０分間焼鈍して得ら
れた鉄粉にステアリン酸亜鉛０．７５重量％を加えてよ
く混合し、成形体密度約６．０ｇ／ｃｍ3を得るための
成形圧力とラトラ値の関係を評価し、表７の結果を得
た。
【００４１】
【表７】
【００４２】この結果から６００℃未満の焼鈍では残留
カーボンが多いこと、またラトラ値は良好であるが、所
定の密度の圧粉体を得るのに成形圧力を大きくする必要
のあることが判明し、最適焼鈍温度は６００〜８００
℃、好ましくは７００〜７５０℃であることが判る。
カーボンが多いこと、またラトラ値は良好であるが、所
定の密度の圧粉体を得るのに成形圧力を大きくする必要
のあることが判明し、最適焼鈍温度は６００〜８００
℃、好ましくは７００〜７５０℃であることが判る。
【００４３】実施例６ 実施例１で使用した表２の鉄粉５ｋｇに、電解鉄粉（商
品名：ＭＤ−１）２重量％、黒鉛（商品名：ＡＣＰ）
０．５重量％およびステアリン酸亜鉛０．７５重量％を
加えてよく混合し、圧粉体密度が約５．７ｇ／ｃｍ3、
６．０ｇ／ｃｍ3および６．２ｇ／ｃｍ3となるよう成形
体を作りラトラ値を測定し、表８の結果を得た。
品名：ＭＤ−１）２重量％、黒鉛（商品名：ＡＣＰ）
０．５重量％およびステアリン酸亜鉛０．７５重量％を
加えてよく混合し、圧粉体密度が約５．７ｇ／ｃｍ3、
６．０ｇ／ｃｍ3および６．２ｇ／ｃｍ3となるよう成形
体を作りラトラ値を測定し、表８の結果を得た。
【００４４】比較例４ 比較例１で使用した市販鉄粉を用いたことを除いては実
施例６に示したのと同様の方法でラトラ値を測定し、表
８の結果を得た。
施例６に示したのと同様の方法でラトラ値を測定し、表
８の結果を得た。
【００４５】
【表８】
【００４６】実施例７ 実施例１で使用した表２の鉄粉２．５ｋｇと市販の噴霧
鉄粉２．５ｋｇにステアリン酸亜鉛０．７５重量％を添
加混合後、見掛け密度約６．８ｇ／ｃｍ3となるよう成
形し、ラトラ値を測定した結果、０．１％であった。
鉄粉２．５ｋｇにステアリン酸亜鉛０．７５重量％を添
加混合後、見掛け密度約６．８ｇ／ｃｍ3となるよう成
形し、ラトラ値を測定した結果、０．１％であった。
【００４７】比較例５ 実施例７で使用した市販の噴霧鉄粉５ｋｇにステアリン
酸亜鉛０．７５重量％を添加混合後し、見掛け密度約
６．８ｇ／ｃｍ3となるよう成形してラトラ値を測定し
た結果、１．０２％であった。
酸亜鉛０．７５重量％を添加混合後し、見掛け密度約
６．８ｇ／ｃｍ3となるよう成形してラトラ値を測定し
た結果、１．０２％であった。
【００４８】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、トンネ
ルキルンで１次還元されたスポンジ鉄ケーキを見掛け密
度が１．９〜２．３ｇ／ｃｍ3となるよう軟解砕し、さ
らに焼鈍温度として６００〜８００℃、好ましくは７０
０〜７５０℃で焼鈍し、見掛け密度１．８〜２．２ｇ／
ｃｍ3になるよう調整された還元鉄粉は粉末治金におけ
る焼結含油軸受用鉄粉として成形体強度、特にラトラ値
の優れた特徴を有するほか、成形体強度の弱い噴霧鉄粉
に添加することにより機械部品用原料としても十分使用
に耐える強度を与えるため、成形スピードの増進による
生産性の向上、しいてはコストダウンと粉末治金産業へ
与える効果は大きい。
ルキルンで１次還元されたスポンジ鉄ケーキを見掛け密
度が１．９〜２．３ｇ／ｃｍ3となるよう軟解砕し、さ
らに焼鈍温度として６００〜８００℃、好ましくは７０
０〜７５０℃で焼鈍し、見掛け密度１．８〜２．２ｇ／
ｃｍ3になるよう調整された還元鉄粉は粉末治金におけ
る焼結含油軸受用鉄粉として成形体強度、特にラトラ値
の優れた特徴を有するほか、成形体強度の弱い噴霧鉄粉
に添加することにより機械部品用原料としても十分使用
に耐える強度を与えるため、成形スピードの増進による
生産性の向上、しいてはコストダウンと粉末治金産業へ
与える効果は大きい。
【図１】 実施例１〜２および比較例１〜２における圧
粉体密度（ｇ／ｃｍ3）とラトラ値（％）の関係を示す
グラフ。
粉体密度（ｇ／ｃｍ3）とラトラ値（％）の関係を示す
グラフ。
Claims (3)
- 【請求項１】 見掛密度が１．８〜２．３ｇ／ｃｍ3、
成形体密度約６．０ｇ／ｃｍ3におけるラトラ値が０．
６％以下であることを特徴とする焼結含油軸受用還元鉄
粉。 - 【請求項２】 トンネルキルンで製造されるケーキ状還
元鉄を見掛密度１．９〜２．３ｇ／ｃｍ3となるよう粉
砕後、６００〜８００℃で焼鈍することを特徴とする焼
結含油軸受用還元鉄粉の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１に記載の還元鉄粉と噴霧鉄粉と
を含む粉末治金用鉄粉。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6122018A JPH07310101A (ja) | 1994-05-12 | 1994-05-12 | 焼結含油軸受用還元鉄粉およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6122018A JPH07310101A (ja) | 1994-05-12 | 1994-05-12 | 焼結含油軸受用還元鉄粉およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07310101A true JPH07310101A (ja) | 1995-11-28 |
Family
ID=14825547
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6122018A Pending JPH07310101A (ja) | 1994-05-12 | 1994-05-12 | 焼結含油軸受用還元鉄粉およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07310101A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011179077A (ja) * | 2010-03-02 | 2011-09-15 | Seiko Epson Corp | 造粒粉末、焼結体および金属製フィルター |
| US20120027635A1 (en) * | 2010-08-02 | 2012-02-02 | Yoji Takezaki | Method for producing fluid dynamic pressure bearing |
| CN103447539A (zh) * | 2013-06-25 | 2013-12-18 | 吉林省华兴粉末冶金科技有限公司 | 一种粉末冶金用铁粉的制备方法 |
| WO2015004880A1 (ja) * | 2013-07-09 | 2015-01-15 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 軸受用鉄粉および軸受用鉄粉の製造方法 |
| WO2016114142A1 (ja) * | 2015-01-14 | 2016-07-21 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 還元鉄粉およびその製造方法並びに軸受 |
| US10265766B2 (en) | 2013-06-07 | 2019-04-23 | Jfe Steel Corporation | Alloy steel powder for powder metallurgy and method of producing iron-based sintered body |
| US10710155B2 (en) | 2015-09-18 | 2020-07-14 | Jfe Steel Corporation | Mixed powder for powder metallurgy, sintered body, and method of manufacturing sintered body |
-
1994
- 1994-05-12 JP JP6122018A patent/JPH07310101A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011179077A (ja) * | 2010-03-02 | 2011-09-15 | Seiko Epson Corp | 造粒粉末、焼結体および金属製フィルター |
| US20120027635A1 (en) * | 2010-08-02 | 2012-02-02 | Yoji Takezaki | Method for producing fluid dynamic pressure bearing |
| US9429193B2 (en) * | 2010-08-02 | 2016-08-30 | Porite Corporation | Method for producing fluid dynamic pressure bearing |
| US10265766B2 (en) | 2013-06-07 | 2019-04-23 | Jfe Steel Corporation | Alloy steel powder for powder metallurgy and method of producing iron-based sintered body |
| CN103447539A (zh) * | 2013-06-25 | 2013-12-18 | 吉林省华兴粉末冶金科技有限公司 | 一种粉末冶金用铁粉的制备方法 |
| WO2015004880A1 (ja) * | 2013-07-09 | 2015-01-15 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 軸受用鉄粉および軸受用鉄粉の製造方法 |
| JPWO2015004880A1 (ja) * | 2013-07-09 | 2017-03-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 軸受用鉄粉および軸受用鉄粉の製造方法 |
| WO2016114142A1 (ja) * | 2015-01-14 | 2016-07-21 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 還元鉄粉およびその製造方法並びに軸受 |
| JPWO2016114142A1 (ja) * | 2015-01-14 | 2017-04-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 還元鉄粉およびその製造方法並びに軸受 |
| US10710155B2 (en) | 2015-09-18 | 2020-07-14 | Jfe Steel Corporation | Mixed powder for powder metallurgy, sintered body, and method of manufacturing sintered body |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5540883A (en) | Method of producing bearings | |
| WO1994005822A1 (en) | Powder metal alloy process | |
| US5552109A (en) | Hi-density sintered alloy and spheroidization method for pre-alloyed powders | |
| US4090874A (en) | Method for improving the sinterability of cryogenically-produced iron powder | |
| KR910007930B1 (ko) | 연질복합금속분말과 그 제조방법 | |
| EP0165409A1 (en) | Method of producing high speed steel products metallurgically | |
| SE541758C2 (en) | Iron-based alloy powder for powder metallurgy, and sinter-forged member | |
| JPH0475295B2 (ja) | ||
| JPH07310101A (ja) | 焼結含油軸受用還元鉄粉およびその製造方法 | |
| KR100300938B1 (ko) | 철기초분말조성물및그의제조방법 | |
| US5834640A (en) | Powder metal alloy process | |
| EP0011981B1 (en) | Method of manufacturing powder compacts | |
| CN1705533B (zh) | 通过高压压制制备铁基部件的方法及制备该铁基部件的完全合金化钢粉 | |
| US5561832A (en) | Method for manufacturing vanadium carbide powder added tool steel powder by milling process, and method for manufacturing parts therewith | |
| JPH1096001A (ja) | 部分拡散合金化鋼粉の製造方法 | |
| US5951737A (en) | Lubricated aluminum powder compositions | |
| EP0835329A1 (en) | Hi-density sintered alloy and spheroidization method for pre-alloyed powders | |
| US20030047032A1 (en) | Method of producing powder metal parts from metallurgical powders including sponge iron | |
| JP7147963B2 (ja) | 粉末冶金用合金鋼粉、粉末冶金用鉄基混合粉及び焼結体 | |
| EP1066128B1 (en) | Metal powders obtained from residue of material removal processes on iron parts produced by chill casting | |
| JP2544017B2 (ja) | 粉末冶金用銅粉の製造方法 | |
| CA1067255A (en) | Sintered shape | |
| CA1061513A (en) | Method for improving the sinterability of cryogenically-produced iron powder (a) | |
| JPS63213601A (ja) | 低酸素工具鋼粉末の製造方法 | |
| JPH025811B2 (ja) |