JPH07305219A - 異形断面ポリノジック繊維の製造方法 - Google Patents
異形断面ポリノジック繊維の製造方法Info
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- JPH07305219A JPH07305219A JP9621894A JP9621894A JPH07305219A JP H07305219 A JPH07305219 A JP H07305219A JP 9621894 A JP9621894 A JP 9621894A JP 9621894 A JP9621894 A JP 9621894A JP H07305219 A JPH07305219 A JP H07305219A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 細繊度の凸部を有する異形断面ポリノジック
繊維を工業的にしかも経済的に生産し得る製造方法を提
供する。 【構成】 ビスコース紡糸液を紡糸口金から吐出して湿
式紡糸する方法において、2個、3個または4個の円形
子孔からなる子孔群が複数形成され、2個の円形子孔
1,2からなる子孔群においては子孔間の間隔が0.0
25mm以下、3個の円形子孔3,4,5からなる子孔
群においては、子孔相互間の間隔が0.020mm以
下、4個の円形子孔6,7,8,9からなる子孔群にお
いては、互いに隣り合う円形子孔(6と7、7と8、8
と9、9と6)間の間隔が0.020mm以下となされ
ている紡糸口金を用いる。一の子孔群を構成する各子孔
の孔面積総和が0.0008〜0.0450mm2 、各
子孔の吐出孔長が1.0〜4.0mmであることが好ま
しい。
繊維を工業的にしかも経済的に生産し得る製造方法を提
供する。 【構成】 ビスコース紡糸液を紡糸口金から吐出して湿
式紡糸する方法において、2個、3個または4個の円形
子孔からなる子孔群が複数形成され、2個の円形子孔
1,2からなる子孔群においては子孔間の間隔が0.0
25mm以下、3個の円形子孔3,4,5からなる子孔
群においては、子孔相互間の間隔が0.020mm以
下、4個の円形子孔6,7,8,9からなる子孔群にお
いては、互いに隣り合う円形子孔(6と7、7と8、8
と9、9と6)間の間隔が0.020mm以下となされ
ている紡糸口金を用いる。一の子孔群を構成する各子孔
の孔面積総和が0.0008〜0.0450mm2 、各
子孔の吐出孔長が1.0〜4.0mmであることが好ま
しい。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、異形断面ポリノジック
繊維の製造方法に関し、更に詳しくは細繊度の凸部を有
する、衣料用途に適したポリノジック繊維の湿式紡糸法
による製造方法に関するものである。
繊維の製造方法に関し、更に詳しくは細繊度の凸部を有
する、衣料用途に適したポリノジック繊維の湿式紡糸法
による製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】異形断面ポリノジック繊維を製造する方
法としては例えば、スリット形の孔を放射状に配列した
口金孔から紡糸液を吐出させる方法がある。しかし、ス
リット幅を小さくするには加工精度に限界があり、必然
的に孔面積が増加して、紡糸液の吐出線速度が小さくな
る。吐出線速度の減少により紡糸性が極めて悪化し甚だ
しい場合には、凝固液が口金内に侵入するという問題が
あり、細繊度糸を得ることは困難であった。
法としては例えば、スリット形の孔を放射状に配列した
口金孔から紡糸液を吐出させる方法がある。しかし、ス
リット幅を小さくするには加工精度に限界があり、必然
的に孔面積が増加して、紡糸液の吐出線速度が小さくな
る。吐出線速度の減少により紡糸性が極めて悪化し甚だ
しい場合には、凝固液が口金内に侵入するという問題が
あり、細繊度糸を得ることは困難であった。
【0003】これを改善する方法として例えば、特開昭
64−26712号公報には異形断面乾式アクリル繊維
の製法が記載されている。この方法は、円形または矩形
の3〜5個の小孔が、各々の中心とその集団の中心を結
ぶ線の成す角度θが70°〜125°となるように配置
され、各々の小孔間の間隔が0.03〜0.70mmと
された小孔群を複数個有する紡糸口金を通して、アクリ
ロニトリル系重合体を乾式紡糸するものである。
64−26712号公報には異形断面乾式アクリル繊維
の製法が記載されている。この方法は、円形または矩形
の3〜5個の小孔が、各々の中心とその集団の中心を結
ぶ線の成す角度θが70°〜125°となるように配置
され、各々の小孔間の間隔が0.03〜0.70mmと
された小孔群を複数個有する紡糸口金を通して、アクリ
ロニトリル系重合体を乾式紡糸するものである。
【0004】また、特開平5−51810号公報には異
形断面アクリル繊維のエアーギャップ紡糸法が開示され
ている。同公報によると、紡糸口金は、中心孔と該中心
孔の外周の円周方向に間隔をおいて穿孔された複数個の
外周孔とからなる小孔群を複数個有するものであり、外
周孔は、例えば3〜5個からなり、中心孔の外周の実質
的に同一円周上の回転対象となる位置に穿孔されてお
り、また中心孔と外周孔との間隔は0.05〜0.15
mmであるようにされている。
形断面アクリル繊維のエアーギャップ紡糸法が開示され
ている。同公報によると、紡糸口金は、中心孔と該中心
孔の外周の円周方向に間隔をおいて穿孔された複数個の
外周孔とからなる小孔群を複数個有するものであり、外
周孔は、例えば3〜5個からなり、中心孔の外周の実質
的に同一円周上の回転対象となる位置に穿孔されてお
り、また中心孔と外周孔との間隔は0.05〜0.15
mmであるようにされている。
【0005】これら公報に記載された紡糸口金では、小
孔間に一定の間隔を有し、紡糸時のバラス効果により小
孔群より吐出された紡糸原液が互いに接合して1本の繊
維になるものである。
孔間に一定の間隔を有し、紡糸時のバラス効果により小
孔群より吐出された紡糸原液が互いに接合して1本の繊
維になるものである。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
公報記載の紡糸口金を湿式紡糸法ポリノジック繊維に適
用すると、紡糸原液は接合せず各小孔に対応する円形断
面の糸に分割するという問題があることが明かとなっ
た。
公報記載の紡糸口金を湿式紡糸法ポリノジック繊維に適
用すると、紡糸原液は接合せず各小孔に対応する円形断
面の糸に分割するという問題があることが明かとなっ
た。
【0007】本発明の目的は、従来、ビスコース法によ
るレーヨンステープルやポリノジックステープルでは実
現が困難であるとされていた、細繊度の凸部を有する異
形断面繊維を工業的にしかも経済的に生産し得る製造方
法を提供することにある。
るレーヨンステープルやポリノジックステープルでは実
現が困難であるとされていた、細繊度の凸部を有する異
形断面繊維を工業的にしかも経済的に生産し得る製造方
法を提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】本発明の異形断面ポリノ
ジック繊維の製造方法は、ビスコース紡糸液を紡糸口金
から吐出して湿式紡糸する方法において、2個、3個ま
たは4個の円形子孔からなる子孔群が複数形成され、2
個の円形子孔からなる子孔群においては、両子孔間の間
隔が0.025mm以下となされ、3個の円形子孔から
なる子孔群においては、これら3個の円形子孔相互間の
間隔が0.020mm以下となされ、4個の円形子孔か
らなる子孔群においては、互いに隣り合う円形子孔間の
間隔が0.020mm以下となされている紡糸口金を用
いることを特徴とするものである。
ジック繊維の製造方法は、ビスコース紡糸液を紡糸口金
から吐出して湿式紡糸する方法において、2個、3個ま
たは4個の円形子孔からなる子孔群が複数形成され、2
個の円形子孔からなる子孔群においては、両子孔間の間
隔が0.025mm以下となされ、3個の円形子孔から
なる子孔群においては、これら3個の円形子孔相互間の
間隔が0.020mm以下となされ、4個の円形子孔か
らなる子孔群においては、互いに隣り合う円形子孔間の
間隔が0.020mm以下となされている紡糸口金を用
いることを特徴とするものである。
【0009】本発明においては、一の子孔群を構成する
各子孔の孔面積総和が0.0008〜0.0450mm
2 であり、各子孔の吐出孔長が1.0〜4.0mmであ
ることが好ましい。
各子孔の孔面積総和が0.0008〜0.0450mm
2 であり、各子孔の吐出孔長が1.0〜4.0mmであ
ることが好ましい。
【0010】以下、本発明を図面を参照して詳細に説明
する。図1(A)〜(C)は、本発明の方法で使用する
紡糸口金における小孔群の孔形状を示す図であり、図2
(A)〜(C)は、図1(A)〜(C)の小孔群を通し
てそれぞれ紡糸された繊維の断面形状を示す図である。
する。図1(A)〜(C)は、本発明の方法で使用する
紡糸口金における小孔群の孔形状を示す図であり、図2
(A)〜(C)は、図1(A)〜(C)の小孔群を通し
てそれぞれ紡糸された繊維の断面形状を示す図である。
【0011】図1(A)は、2個の円形子孔(1)(2)から
なる子孔群を示しており、子孔(1)(2)間の間隔L12は
0.025mm以下である。図1(B)は、3個の円形
子孔(3)(4)(5) からなる子孔群を示しており、子孔(3)
(4)(5) 相互間の間隔L34、L45、L53はいずれも0.
020mm以下である。好ましくは、間隔L34、L45、
L53は相互に等しい。図1(C)は、4個の円形子孔
(6)(7)(8)(9)からなる子孔群を示しており、互いに隣り
合う子孔、すなわち子孔(6) と(7) 、子孔(7) と(8) 、
子孔(8) と(9)、子孔(9) と(6) 間の間隔L67、L78、
L89、L96はいずれも0.020mm以下である。この
ように、本明細書において、4個の円形子孔からなる子
孔群について互いに隣り合う子孔とは、対向する位置関
係にある子孔、すなわち子孔(6)と(8) 、子孔(7) と(9)
を含まない意味で用いるが、子孔(6) と(8) の間、子
孔(7) と(9) の間の間隔が0.020mm以下となって
も良い。好ましくは、間隔L67、L78、L89、L96は相
互に等しい。本発明において、これらの間隔L12、
L34、L45、L53、L67、L78、L89、L96の好ましい
範囲は、バラス効果およびノズル製作の容易性の観点か
ら、0〜0.020mmである。
なる子孔群を示しており、子孔(1)(2)間の間隔L12は
0.025mm以下である。図1(B)は、3個の円形
子孔(3)(4)(5) からなる子孔群を示しており、子孔(3)
(4)(5) 相互間の間隔L34、L45、L53はいずれも0.
020mm以下である。好ましくは、間隔L34、L45、
L53は相互に等しい。図1(C)は、4個の円形子孔
(6)(7)(8)(9)からなる子孔群を示しており、互いに隣り
合う子孔、すなわち子孔(6) と(7) 、子孔(7) と(8) 、
子孔(8) と(9)、子孔(9) と(6) 間の間隔L67、L78、
L89、L96はいずれも0.020mm以下である。この
ように、本明細書において、4個の円形子孔からなる子
孔群について互いに隣り合う子孔とは、対向する位置関
係にある子孔、すなわち子孔(6)と(8) 、子孔(7) と(9)
を含まない意味で用いるが、子孔(6) と(8) の間、子
孔(7) と(9) の間の間隔が0.020mm以下となって
も良い。好ましくは、間隔L67、L78、L89、L96は相
互に等しい。本発明において、これらの間隔L12、
L34、L45、L53、L67、L78、L89、L96の好ましい
範囲は、バラス効果およびノズル製作の容易性の観点か
ら、0〜0.020mmである。
【0012】本発明においては、子孔群を構成する小孔
の形状は円形である。小孔の形状を矩形とすることも可
能であるが、ノズル製作が困難になり、そのため製作精
度を下げたり、ノズル面強度を低下せしめることがあ
る。口金の材質はガラスが好ましいがこれに限定される
ものではない。ガラス以外の材質としては、白金、タン
タル等が挙げられる。
の形状は円形である。小孔の形状を矩形とすることも可
能であるが、ノズル製作が困難になり、そのため製作精
度を下げたり、ノズル面強度を低下せしめることがあ
る。口金の材質はガラスが好ましいがこれに限定される
ものではない。ガラス以外の材質としては、白金、タン
タル等が挙げられる。
【0013】本発明において子孔群における小孔の数を
2〜4個と限定したのは、1個では従来通りであり、得
られる繊維の断面形状は円となり異形断面ポリノジック
繊維は得られず、又5個を越えると、小孔群の形状が円
に近くなってくるため、バラス効果の働きによって、あ
たかも円形ノズルから紡糸されたと同じようになり、異
形の効果が得られないからである。
2〜4個と限定したのは、1個では従来通りであり、得
られる繊維の断面形状は円となり異形断面ポリノジック
繊維は得られず、又5個を越えると、小孔群の形状が円
に近くなってくるため、バラス効果の働きによって、あ
たかも円形ノズルから紡糸されたと同じようになり、異
形の効果が得られないからである。
【0014】本発明において、子孔群の孔面積総和は
0.0008〜0.0450mm2 の範囲が好ましく適
用される。又、子孔群の吐出孔長は1.0〜4.0mm
の範囲が好ましく適用される。
0.0008〜0.0450mm2 の範囲が好ましく適
用される。又、子孔群の吐出孔長は1.0〜4.0mm
の範囲が好ましく適用される。
【0015】現在工業的に達成している円形ノズル孔の
最小直径工作精度は15μmであると言われている。子
孔群4個の場合の子孔直径が最小の孔直径になり、子孔
直径16μmが孔面積総和0.0008mm2 である。
同様に子孔群2個の場合の子孔直径が最大の孔直径にな
り、子孔直径170μmが孔面積総和が0.0450m
m2 である。
最小直径工作精度は15μmであると言われている。子
孔群4個の場合の子孔直径が最小の孔直径になり、子孔
直径16μmが孔面積総和0.0008mm2 である。
同様に子孔群2個の場合の子孔直径が最大の孔直径にな
り、子孔直径170μmが孔面積総和が0.0450m
m2 である。
【0016】一般的にノズル孔の直径とノズル孔長は紡
糸するビスコースの粘度、密度、及び吐出量と密接な関
係を持つので、本発明において、小孔の孔直径と孔長
を、ビスコース紡糸液の粘度や吐出量等の条件によって
最適に設計する必要がある。
糸するビスコースの粘度、密度、及び吐出量と密接な関
係を持つので、本発明において、小孔の孔直径と孔長
を、ビスコース紡糸液の粘度や吐出量等の条件によって
最適に設計する必要がある。
【0017】ノズルオリフィスを通過するビスコースの
滞在時間は、ノズル孔直径とノズル孔長及びビスコース
の密度、吐出量の関数で示される。この値はノズルオリ
フィスを通過するビスコースの緩和時間と相関があり、
吐出の安定性を支配する。好ましいビスコースの滞在時
間は3.0×10-3〜1.0×10-2secである。
滞在時間は、ノズル孔直径とノズル孔長及びビスコース
の密度、吐出量の関数で示される。この値はノズルオリ
フィスを通過するビスコースの緩和時間と相関があり、
吐出の安定性を支配する。好ましいビスコースの滞在時
間は3.0×10-3〜1.0×10-2secである。
【0018】又、ノズルオリフィスを通過するビスコー
スの剪断速度は、ノズル孔直径とビスコースの密度、吐
出量の関数で示される。ビスコースの剪断速度に対応し
てノズルオリフィス出口のバラス効果が得られる。ビス
コースの剪断速度の好ましい範囲は104 〜105 se
c-1である。
スの剪断速度は、ノズル孔直径とビスコースの密度、吐
出量の関数で示される。ビスコースの剪断速度に対応し
てノズルオリフィス出口のバラス効果が得られる。ビス
コースの剪断速度の好ましい範囲は104 〜105 se
c-1である。
【0019】又、吐出線速度はノズル孔直径とビスコー
スの密度、吐出量の関数で示され、この値が小さい場合
すなわちノズル直径が大きすぎる場合は、紡糸口金の中
に凝固液が侵入するという問題を生じる。ビスコース吐
出線速度の好ましい範囲は10〜30m/minであ
る。
スの密度、吐出量の関数で示され、この値が小さい場合
すなわちノズル直径が大きすぎる場合は、紡糸口金の中
に凝固液が侵入するという問題を生じる。ビスコース吐
出線速度の好ましい範囲は10〜30m/minであ
る。
【0020】ビスコースの粘度、密度、及び吐出量につ
いては特に限定されるものではないが、所望の断面形状
を得るには、粘度200〜500ポイズ(圧力 大気
圧、温度20℃における粘度)、密度1.02〜1.2
0g/cm2 が好ましく適用される。
いては特に限定されるものではないが、所望の断面形状
を得るには、粘度200〜500ポイズ(圧力 大気
圧、温度20℃における粘度)、密度1.02〜1.2
0g/cm2 が好ましく適用される。
【0021】ビスコース吐出量は得られる繊維のデニー
ルにより設定される値で、好ましくは0.5〜10.0
デニールの範囲である。
ルにより設定される値で、好ましくは0.5〜10.0
デニールの範囲である。
【0022】本発明において、一の子孔群を構成する各
子孔の孔面積総和が0.0008mm2 未満の場合は、
吐出線速度及び剪断速度のいずれもが上記最適範囲から
外れて紡糸性を損なうばかりでなく、バラス効果が大き
くなりすぎて得られる繊維断面の異形度が低下する。一
方、子孔群の孔面積総和が0.0450mm2 を超える
場合も、吐出線速度及び剪断速度のいずれもが上記最適
範囲から外れて紡糸性を損なうばかりでなく、バラス効
果が小さくなりすぎて一子孔群からの紡糸液が1本の繊
維に接合できない。
子孔の孔面積総和が0.0008mm2 未満の場合は、
吐出線速度及び剪断速度のいずれもが上記最適範囲から
外れて紡糸性を損なうばかりでなく、バラス効果が大き
くなりすぎて得られる繊維断面の異形度が低下する。一
方、子孔群の孔面積総和が0.0450mm2 を超える
場合も、吐出線速度及び剪断速度のいずれもが上記最適
範囲から外れて紡糸性を損なうばかりでなく、バラス効
果が小さくなりすぎて一子孔群からの紡糸液が1本の繊
維に接合できない。
【0023】次に、子孔群の吐出孔長については、子孔
群の上記最適孔面積総和と密接に関係するが、1.0〜
4.0mmの範囲が好ましく適用される。孔長が1.0
mm未満の場合は、ビスコースのオリフィス滞在時間が
最適範囲から外れ、オリフィス内で乱流をおこし安定し
た紡糸ができない。又得られた糸の断面形状は均一では
なく、太さむらがあり、好ましくはない。一方、孔長が
4.0mmを超える場合は、オリフィス滞在時間が長く
なり得られる糸の断面形状は均一になるが、一般的には
オリフィス圧損が急激に上昇するためノズルのたわみや
ノズル破損につながるため実用的ではない。
群の上記最適孔面積総和と密接に関係するが、1.0〜
4.0mmの範囲が好ましく適用される。孔長が1.0
mm未満の場合は、ビスコースのオリフィス滞在時間が
最適範囲から外れ、オリフィス内で乱流をおこし安定し
た紡糸ができない。又得られた糸の断面形状は均一では
なく、太さむらがあり、好ましくはない。一方、孔長が
4.0mmを超える場合は、オリフィス滞在時間が長く
なり得られる糸の断面形状は均一になるが、一般的には
オリフィス圧損が急激に上昇するためノズルのたわみや
ノズル破損につながるため実用的ではない。
【0024】本発明で用いる紡糸口金における子孔群の
配置は任意であり、2個、3個または4個の円形子孔か
らなる子孔群を組合わせて配置することも可能である。
また、それぞれの子孔群について、子孔相互間の間隔、
子孔の孔面積総和を任意に変化させることも可能であ
る。
配置は任意であり、2個、3個または4個の円形子孔か
らなる子孔群を組合わせて配置することも可能である。
また、それぞれの子孔群について、子孔相互間の間隔、
子孔の孔面積総和を任意に変化させることも可能であ
る。
【0025】
【実施例】以下に本発明を実施例により具体的に説明す
るが、本発明はこの範囲に限定されるものではない。
るが、本発明はこの範囲に限定されるものではない。
【0026】[実施例1]本実施例で用いた紡糸口金
は、図1(A)に示す2個の円形子孔(1)(2)からなる子
孔群を有するものであり、両子孔(1)(2)間の間隔L
120.025mm、一の子孔群の孔面積総和0.001
4mm2 (子孔の孔径30μm)及び子孔の吐出孔長
1.9mmであり、子孔群の数27000であるもので
ある。
は、図1(A)に示す2個の円形子孔(1)(2)からなる子
孔群を有するものであり、両子孔(1)(2)間の間隔L
120.025mm、一の子孔群の孔面積総和0.001
4mm2 (子孔の孔径30μm)及び子孔の吐出孔長
1.9mmであり、子孔群の数27000であるもので
ある。
【0027】常法により、セルロース濃度4.7重量
%、アルカリ濃度2.5重量%、粘度250ポイズ(圧
力 大気圧、温度20℃における粘度)、密度1.07
g/cm2 であるビスコースを調製した。このビスコー
ス紡糸液を、上記紡糸口金を通して、硫酸18.0g/
l、硫酸亜鉛0.5g/l及び硫酸ソーダ20g/lを
含有し、温度28℃、浴長20cmの第1浴中に紡糸し
た。第1浴を通った糸条を、硫酸7.0g/l、硫酸亜
鉛0.5g/l及び硫酸ソーダ23g/lを含有し、温
度27℃、浴長0.5mである第2浴に通した後、糸条
を55%延伸した。次に糸条を、温度90℃、硫酸1.
5g/l、浴長1.2mの第3浴に通した。
%、アルカリ濃度2.5重量%、粘度250ポイズ(圧
力 大気圧、温度20℃における粘度)、密度1.07
g/cm2 であるビスコースを調製した。このビスコー
ス紡糸液を、上記紡糸口金を通して、硫酸18.0g/
l、硫酸亜鉛0.5g/l及び硫酸ソーダ20g/lを
含有し、温度28℃、浴長20cmの第1浴中に紡糸し
た。第1浴を通った糸条を、硫酸7.0g/l、硫酸亜
鉛0.5g/l及び硫酸ソーダ23g/lを含有し、温
度27℃、浴長0.5mである第2浴に通した後、糸条
を55%延伸した。次に糸条を、温度90℃、硫酸1.
5g/l、浴長1.2mの第3浴に通した。
【0028】以上の紡糸工程により糸条の凝固、再生、
延伸、分解が完結する。ひき続き常法により精練、乾燥
工程を経て1.0デニールの異形断面ポリノジック繊維
を1口金あたり13500本得た。得られた繊維の断面
形状(11)は均一であり、図2(A)に示すように、繊維
の先膨らみを有するものであった。上記条件における紡
糸計算値、紡糸工程の操業性及び得られた繊維の断面形
状評価を表1にまとめて示す。
延伸、分解が完結する。ひき続き常法により精練、乾燥
工程を経て1.0デニールの異形断面ポリノジック繊維
を1口金あたり13500本得た。得られた繊維の断面
形状(11)は均一であり、図2(A)に示すように、繊維
の先膨らみを有するものであった。上記条件における紡
糸計算値、紡糸工程の操業性及び得られた繊維の断面形
状評価を表1にまとめて示す。
【0029】[実施例2]本実施例で用いた紡糸口金
は、図1(B)に示す3個の円形子孔(3)(4)(5) からな
る子孔群を有するものであり、子孔(3)(4)(5) 相互間の
間隔L34、L45、L53はいずれも0.020mm、一の
子孔群の孔面積総和0.0014mm2 (子孔の孔径2
4μm)及び子孔の吐出孔長1.9mmであり、子孔群
の数27000であるものである。
は、図1(B)に示す3個の円形子孔(3)(4)(5) からな
る子孔群を有するものであり、子孔(3)(4)(5) 相互間の
間隔L34、L45、L53はいずれも0.020mm、一の
子孔群の孔面積総和0.0014mm2 (子孔の孔径2
4μm)及び子孔の吐出孔長1.9mmであり、子孔群
の数27000であるものである。
【0030】実施例1と同一条件で製造されたビスコー
スを、紡糸口金を上記のものに変更した以外は実施例1
と同一設備および同一操作で紡糸、延伸、精練、乾燥し
て1.2デニールの異形断面ポリノジック繊維を1口金
あたり9000本得た。得られた繊維の断面形状(12)は
均一であり、図2(B)に示すように、繊維の先膨らみ
を有するものであった。上記条件における紡糸計算値、
紡糸工程の操業性及び得られた繊維の断面形状評価を表
1にまとめて示す。
スを、紡糸口金を上記のものに変更した以外は実施例1
と同一設備および同一操作で紡糸、延伸、精練、乾燥し
て1.2デニールの異形断面ポリノジック繊維を1口金
あたり9000本得た。得られた繊維の断面形状(12)は
均一であり、図2(B)に示すように、繊維の先膨らみ
を有するものであった。上記条件における紡糸計算値、
紡糸工程の操業性及び得られた繊維の断面形状評価を表
1にまとめて示す。
【0031】[実施例3]本実施例で用いた紡糸口金
は、図1(C)に示す4個の円形子孔(6)(7)(8)(9)から
なる子孔群を有するものであり、互いに隣り合う子孔
((6) と(7) 、(7) と(8) 、(8) と(9) 、(9) と(6) )
間の間隔L67、L78、L89、L96はいずれも0.020
mm、一の子孔群の孔面積総和0.0014mm2 (子
孔の孔径21μm)及び子孔の吐出孔長1.9mmであ
り、子孔群の数27000であるものである。
は、図1(C)に示す4個の円形子孔(6)(7)(8)(9)から
なる子孔群を有するものであり、互いに隣り合う子孔
((6) と(7) 、(7) と(8) 、(8) と(9) 、(9) と(6) )
間の間隔L67、L78、L89、L96はいずれも0.020
mm、一の子孔群の孔面積総和0.0014mm2 (子
孔の孔径21μm)及び子孔の吐出孔長1.9mmであ
り、子孔群の数27000であるものである。
【0032】実施例1と同一条件で製造されたビスコー
スを、紡糸口金を上記のものに変更した以外は実施例1
と同一設備および同一操作で紡糸、延伸、精練、乾燥し
て1.4デニールの異形断面ポリノジック繊維を1口金
あたり6750本得た。得られた繊維の断面形状(13)は
均一であり、図2(C)に示すように、繊維の先膨らみ
を有するものであった。上記条件における紡糸計算値、
紡糸工程の操業性及び得られた繊維の断面形状評価を表
1にまとめて示す。
スを、紡糸口金を上記のものに変更した以外は実施例1
と同一設備および同一操作で紡糸、延伸、精練、乾燥し
て1.4デニールの異形断面ポリノジック繊維を1口金
あたり6750本得た。得られた繊維の断面形状(13)は
均一であり、図2(C)に示すように、繊維の先膨らみ
を有するものであった。上記条件における紡糸計算値、
紡糸工程の操業性及び得られた繊維の断面形状評価を表
1にまとめて示す。
【0033】
【表1】
【0034】[比較例1]本比較例で用いた紡糸口金
は、実施例1で用いた図1(A)に示す紡糸口金におい
て、両子孔(1)(2)間の間隔L12を0.03mmに変更し
たものである。この変更以外は実施例1と同一条件でビ
スコースを紡糸した。
は、実施例1で用いた図1(A)に示す紡糸口金におい
て、両子孔(1)(2)間の間隔L12を0.03mmに変更し
たものである。この変更以外は実施例1と同一条件でビ
スコースを紡糸した。
【0035】[比較例2]本比較例で用いた紡糸口金
は、実施例2で用いた図1(B)に示す紡糸口金におい
て、子孔(3)(4)(5) 間の間隔L34、L45、L53をいずれ
も0.03mmに変更したものである。この変更以外は
実施例1と同一条件でビスコースを紡糸した。
は、実施例2で用いた図1(B)に示す紡糸口金におい
て、子孔(3)(4)(5) 間の間隔L34、L45、L53をいずれ
も0.03mmに変更したものである。この変更以外は
実施例1と同一条件でビスコースを紡糸した。
【0036】[比較例3]本比較例で用いた紡糸口金
は、実施例3で用いた図1(C)に示す紡糸口金におい
て、互いに隣り合う子孔間の間隔L67、L78、L89、L
96をいずれも0.03mmに変更したものである。この
変更以外は実施例1と同一条件でビスコースを紡糸し
た。
は、実施例3で用いた図1(C)に示す紡糸口金におい
て、互いに隣り合う子孔間の間隔L67、L78、L89、L
96をいずれも0.03mmに変更したものである。この
変更以外は実施例1と同一条件でビスコースを紡糸し
た。
【0037】比較例1〜3では、各子孔から吐出された
紡糸原液は接合せず各小孔に対応する円形断面の糸に分
割したままであり、異形断面糸は得られなかった。
紡糸原液は接合せず各小孔に対応する円形断面の糸に分
割したままであり、異形断面糸は得られなかった。
【0038】なお、参考例として、3個または4個の矩
形子孔からなる子孔群が複数形成された紡糸口金を用い
た場合について述べる。図3(A)〜(B)は、参考例
として使用する紡糸口金における小孔群の孔形状を示す
図であり、図4(A)〜(B)は、図3(A)〜(B)
の小孔群を通してそれぞれ紡糸された繊維の断面形状を
示す図である。図3(A)は、3個の矩形子孔(21)(22)
(23)からなる子孔群を示しており、子孔(21)(22)(23)相
互間の間隔D12、D23、D31はいずれも0.020mm
以下である。好ましくは、間隔D12、D23、D31は相互
に等しい。図3(B)は、4個の矩形子孔(24)(25)(26)
(27)からなる子孔群を示しており、子孔(24)と(25)、子
孔(25)と(26)、子孔(26)と(27)、子孔(27)と(24)間の間
隔D45、D56、D67、D74はいずれも0.020mm以
下である。好ましくは、間隔D45、D56、D67、D74は
相互に等しい。また、図3(A)〜(B)において、一
の子孔群を構成する各子孔の孔面積総和が0.015〜
0.045mm2 であり、各子孔の吐出孔長が1.0〜
4.0mmである。
形子孔からなる子孔群が複数形成された紡糸口金を用い
た場合について述べる。図3(A)〜(B)は、参考例
として使用する紡糸口金における小孔群の孔形状を示す
図であり、図4(A)〜(B)は、図3(A)〜(B)
の小孔群を通してそれぞれ紡糸された繊維の断面形状を
示す図である。図3(A)は、3個の矩形子孔(21)(22)
(23)からなる子孔群を示しており、子孔(21)(22)(23)相
互間の間隔D12、D23、D31はいずれも0.020mm
以下である。好ましくは、間隔D12、D23、D31は相互
に等しい。図3(B)は、4個の矩形子孔(24)(25)(26)
(27)からなる子孔群を示しており、子孔(24)と(25)、子
孔(25)と(26)、子孔(26)と(27)、子孔(27)と(24)間の間
隔D45、D56、D67、D74はいずれも0.020mm以
下である。好ましくは、間隔D45、D56、D67、D74は
相互に等しい。また、図3(A)〜(B)において、一
の子孔群を構成する各子孔の孔面積総和が0.015〜
0.045mm2 であり、各子孔の吐出孔長が1.0〜
4.0mmである。
【0039】[参考例1]図3(A)に示す3個の矩形
子孔(21)(22)(23)からなる子孔群を有する紡糸口金に変
更した以外は実施例1と同一設備および同一操作で、実
施例1と同一条件で製造されたビスコースを、紡糸、延
伸、精練、乾燥して異形断面ポリノジック繊維を得た。
得られた繊維の断面形状(28)は均一であり、図4(A)
に示すように、繊維の先膨らみを有するものであった。
また、紡糸工程の操業性も良好であった。
子孔(21)(22)(23)からなる子孔群を有する紡糸口金に変
更した以外は実施例1と同一設備および同一操作で、実
施例1と同一条件で製造されたビスコースを、紡糸、延
伸、精練、乾燥して異形断面ポリノジック繊維を得た。
得られた繊維の断面形状(28)は均一であり、図4(A)
に示すように、繊維の先膨らみを有するものであった。
また、紡糸工程の操業性も良好であった。
【0040】[参考例2]図3(B)に示す4個の矩形
子孔(24)(25)(26)(27)からなる子孔群を有する紡糸口金
に変更した以外は実施例1と同一設備および同一操作
で、実施例1と同一条件で製造されたビスコースを、紡
糸、延伸、精練、乾燥して異形断面ポリノジック繊維を
得た。得られた繊維の断面形状(29)は均一であり、図4
(B)に示すように、繊維の先膨らみを有するものであ
った。また、紡糸工程の操業性も良好であった。
子孔(24)(25)(26)(27)からなる子孔群を有する紡糸口金
に変更した以外は実施例1と同一設備および同一操作
で、実施例1と同一条件で製造されたビスコースを、紡
糸、延伸、精練、乾燥して異形断面ポリノジック繊維を
得た。得られた繊維の断面形状(29)は均一であり、図4
(B)に示すように、繊維の先膨らみを有するものであ
った。また、紡糸工程の操業性も良好であった。
【0041】
【発明の効果】本発明の方法によると、紡糸口金の小孔
群を構成する各小孔から吐出されたビスコース紡糸液が
互いに接合し、従来困難であった細繊度の凸部を有する
異形断面ポリノジック繊維を工業的にしかも経済的に容
易に生産することができる。本発明の方法により得られ
た異形断面ポリノジック繊維は独特の風合いと光沢を有
しており、新規な衣料用途として有効に活用できる。
群を構成する各小孔から吐出されたビスコース紡糸液が
互いに接合し、従来困難であった細繊度の凸部を有する
異形断面ポリノジック繊維を工業的にしかも経済的に容
易に生産することができる。本発明の方法により得られ
た異形断面ポリノジック繊維は独特の風合いと光沢を有
しており、新規な衣料用途として有効に活用できる。
【図1】本発明の方法で使用する紡糸口金における小孔
群の孔形状を示す図である。図1(A)は2個の円形子
孔からなる子孔群、図1(B)は3個の円形子孔からな
る子孔群、および図1(C)は4個の円形子孔からなる
子孔群をそれぞれ示す。
群の孔形状を示す図である。図1(A)は2個の円形子
孔からなる子孔群、図1(B)は3個の円形子孔からな
る子孔群、および図1(C)は4個の円形子孔からなる
子孔群をそれぞれ示す。
【図2】図1(A)〜(C)の小孔群を通してそれぞれ
紡糸された繊維の断面形状を示す図である。
紡糸された繊維の断面形状を示す図である。
【図3】参考例で使用する紡糸口金における小孔群の孔
形状を示す図である。図3(A)は3個の矩形子孔から
なる子孔群、および図3(B)は4個の矩形子孔からな
る子孔群をそれぞれ示す。
形状を示す図である。図3(A)は3個の矩形子孔から
なる子孔群、および図3(B)は4個の矩形子孔からな
る子孔群をそれぞれ示す。
【図4】図3(A)〜(B)の小孔群を通してそれぞれ
紡糸された繊維の断面形状を示す図である。
紡糸された繊維の断面形状を示す図である。
(1)(2)(3)(4)(5)(6)(7)(8)(9) …子孔 (11)(12)(13)…繊維 L12、L34、L45、L53、L67、L78、L89、L96…子
孔間の間隔
孔間の間隔
Claims (2)
- 【請求項1】 ビスコース紡糸液を紡糸口金から吐出し
て湿式紡糸する方法において、2個、3個または4個の
円形子孔からなる子孔群が複数形成され、2個の円形子
孔からなる子孔群においては、両子孔間の間隔が0.0
25mm以下となされ、3個の円形子孔からなる子孔群
においては、これら3個の円形子孔相互間の間隔が0.
020mm以下となされ、4個の円形子孔からなる子孔
群においては、互いに隣り合う円形子孔間の間隔が0.
020mm以下となされている紡糸口金を用いることを
特徴とする、異形断面ポリノジック繊維の製造方法。 - 【請求項2】 一の子孔群を構成する各子孔の孔面積総
和が0.0008〜0.0450mm2 であり、各子孔
の吐出孔長が1.0〜4.0mmである、請求項1記載
の異形断面ポリノジック繊維の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9621894A JPH07305219A (ja) | 1994-05-10 | 1994-05-10 | 異形断面ポリノジック繊維の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9621894A JPH07305219A (ja) | 1994-05-10 | 1994-05-10 | 異形断面ポリノジック繊維の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH07305219A true JPH07305219A (ja) | 1995-11-21 |
Family
ID=14159105
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP9621894A Pending JPH07305219A (ja) | 1994-05-10 | 1994-05-10 | 異形断面ポリノジック繊維の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH07305219A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006523780A (ja) * | 2003-03-27 | 2006-10-19 | レンツィンク アクチェンゲゼルシャフト | 固体状再生標準ビスコース繊維 |
EP2027314B1 (en) * | 2006-06-14 | 2014-12-10 | Lenzing Aktiengesellschaft | Lyocell staple fiber |
CN114574979A (zh) * | 2022-03-02 | 2022-06-03 | 江苏德力化纤有限公司 | 一种双组分弹性复合纤维的制备方法 |
-
1994
- 1994-05-10 JP JP9621894A patent/JPH07305219A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006523780A (ja) * | 2003-03-27 | 2006-10-19 | レンツィンク アクチェンゲゼルシャフト | 固体状再生標準ビスコース繊維 |
JP4804341B2 (ja) * | 2003-03-27 | 2011-11-02 | レンツィンク アクチェンゲゼルシャフト | 固体状再生標準ビスコース繊維 |
EP2027314B1 (en) * | 2006-06-14 | 2014-12-10 | Lenzing Aktiengesellschaft | Lyocell staple fiber |
CN114574979A (zh) * | 2022-03-02 | 2022-06-03 | 江苏德力化纤有限公司 | 一种双组分弹性复合纤维的制备方法 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20030708 |