JPH07305219A - 異形断面ポリノジック繊維の製造方法 - Google Patents
異形断面ポリノジック繊維の製造方法Info
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- JPH07305219A JPH07305219A JP9621894A JP9621894A JPH07305219A JP H07305219 A JPH07305219 A JP H07305219A JP 9621894 A JP9621894 A JP 9621894A JP 9621894 A JP9621894 A JP 9621894A JP H07305219 A JPH07305219 A JP H07305219A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 細繊度の凸部を有する異形断面ポリノジック
繊維を工業的にしかも経済的に生産し得る製造方法を提
供する。 【構成】 ビスコース紡糸液を紡糸口金から吐出して湿
式紡糸する方法において、２個、３個または４個の円形
子孔からなる子孔群が複数形成され、２個の円形子孔
１，２からなる子孔群においては子孔間の間隔が０．０
２５ｍｍ以下、３個の円形子孔３，４，５からなる子孔
群においては、子孔相互間の間隔が０．０２０ｍｍ以
下、４個の円形子孔６，７，８，９からなる子孔群にお
いては、互いに隣り合う円形子孔（６と７、７と８、８
と９、９と６）間の間隔が０．０２０ｍｍ以下となされ
ている紡糸口金を用いる。一の子孔群を構成する各子孔
の孔面積総和が０．０００８〜０．０４５０ｍｍ2 、各
子孔の吐出孔長が１．０〜４．０ｍｍであることが好ま
しい。
繊維を工業的にしかも経済的に生産し得る製造方法を提
供する。 【構成】 ビスコース紡糸液を紡糸口金から吐出して湿
式紡糸する方法において、２個、３個または４個の円形
子孔からなる子孔群が複数形成され、２個の円形子孔
１，２からなる子孔群においては子孔間の間隔が０．０
２５ｍｍ以下、３個の円形子孔３，４，５からなる子孔
群においては、子孔相互間の間隔が０．０２０ｍｍ以
下、４個の円形子孔６，７，８，９からなる子孔群にお
いては、互いに隣り合う円形子孔（６と７、７と８、８
と９、９と６）間の間隔が０．０２０ｍｍ以下となされ
ている紡糸口金を用いる。一の子孔群を構成する各子孔
の孔面積総和が０．０００８〜０．０４５０ｍｍ2 、各
子孔の吐出孔長が１．０〜４．０ｍｍであることが好ま
しい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、異形断面ポリノジック
繊維の製造方法に関し、更に詳しくは細繊度の凸部を有
する、衣料用途に適したポリノジック繊維の湿式紡糸法
による製造方法に関するものである。
繊維の製造方法に関し、更に詳しくは細繊度の凸部を有
する、衣料用途に適したポリノジック繊維の湿式紡糸法
による製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】異形断面ポリノジック繊維を製造する方
法としては例えば、スリット形の孔を放射状に配列した
口金孔から紡糸液を吐出させる方法がある。しかし、ス
リット幅を小さくするには加工精度に限界があり、必然
的に孔面積が増加して、紡糸液の吐出線速度が小さくな
る。吐出線速度の減少により紡糸性が極めて悪化し甚だ
しい場合には、凝固液が口金内に侵入するという問題が
あり、細繊度糸を得ることは困難であった。
法としては例えば、スリット形の孔を放射状に配列した
口金孔から紡糸液を吐出させる方法がある。しかし、ス
リット幅を小さくするには加工精度に限界があり、必然
的に孔面積が増加して、紡糸液の吐出線速度が小さくな
る。吐出線速度の減少により紡糸性が極めて悪化し甚だ
しい場合には、凝固液が口金内に侵入するという問題が
あり、細繊度糸を得ることは困難であった。
【０００３】これを改善する方法として例えば、特開昭
６４−２６７１２号公報には異形断面乾式アクリル繊維
の製法が記載されている。この方法は、円形または矩形
の３〜５個の小孔が、各々の中心とその集団の中心を結
ぶ線の成す角度θが７０°〜１２５°となるように配置
され、各々の小孔間の間隔が０．０３〜０．７０ｍｍと
された小孔群を複数個有する紡糸口金を通して、アクリ
ロニトリル系重合体を乾式紡糸するものである。
６４−２６７１２号公報には異形断面乾式アクリル繊維
の製法が記載されている。この方法は、円形または矩形
の３〜５個の小孔が、各々の中心とその集団の中心を結
ぶ線の成す角度θが７０°〜１２５°となるように配置
され、各々の小孔間の間隔が０．０３〜０．７０ｍｍと
された小孔群を複数個有する紡糸口金を通して、アクリ
ロニトリル系重合体を乾式紡糸するものである。
【０００４】また、特開平５−５１８１０号公報には異
形断面アクリル繊維のエアーギャップ紡糸法が開示され
ている。同公報によると、紡糸口金は、中心孔と該中心
孔の外周の円周方向に間隔をおいて穿孔された複数個の
外周孔とからなる小孔群を複数個有するものであり、外
周孔は、例えば３〜５個からなり、中心孔の外周の実質
的に同一円周上の回転対象となる位置に穿孔されてお
り、また中心孔と外周孔との間隔は０．０５〜０．１５
ｍｍであるようにされている。
形断面アクリル繊維のエアーギャップ紡糸法が開示され
ている。同公報によると、紡糸口金は、中心孔と該中心
孔の外周の円周方向に間隔をおいて穿孔された複数個の
外周孔とからなる小孔群を複数個有するものであり、外
周孔は、例えば３〜５個からなり、中心孔の外周の実質
的に同一円周上の回転対象となる位置に穿孔されてお
り、また中心孔と外周孔との間隔は０．０５〜０．１５
ｍｍであるようにされている。
【０００５】これら公報に記載された紡糸口金では、小
孔間に一定の間隔を有し、紡糸時のバラス効果により小
孔群より吐出された紡糸原液が互いに接合して１本の繊
維になるものである。
孔間に一定の間隔を有し、紡糸時のバラス効果により小
孔群より吐出された紡糸原液が互いに接合して１本の繊
維になるものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
公報記載の紡糸口金を湿式紡糸法ポリノジック繊維に適
用すると、紡糸原液は接合せず各小孔に対応する円形断
面の糸に分割するという問題があることが明かとなっ
た。
公報記載の紡糸口金を湿式紡糸法ポリノジック繊維に適
用すると、紡糸原液は接合せず各小孔に対応する円形断
面の糸に分割するという問題があることが明かとなっ
た。
【０００７】本発明の目的は、従来、ビスコース法によ
るレーヨンステープルやポリノジックステープルでは実
現が困難であるとされていた、細繊度の凸部を有する異
形断面繊維を工業的にしかも経済的に生産し得る製造方
法を提供することにある。
るレーヨンステープルやポリノジックステープルでは実
現が困難であるとされていた、細繊度の凸部を有する異
形断面繊維を工業的にしかも経済的に生産し得る製造方
法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の異形断面ポリノ
ジック繊維の製造方法は、ビスコース紡糸液を紡糸口金
から吐出して湿式紡糸する方法において、２個、３個ま
たは４個の円形子孔からなる子孔群が複数形成され、２
個の円形子孔からなる子孔群においては、両子孔間の間
隔が０．０２５ｍｍ以下となされ、３個の円形子孔から
なる子孔群においては、これら３個の円形子孔相互間の
間隔が０．０２０ｍｍ以下となされ、４個の円形子孔か
らなる子孔群においては、互いに隣り合う円形子孔間の
間隔が０．０２０ｍｍ以下となされている紡糸口金を用
いることを特徴とするものである。
ジック繊維の製造方法は、ビスコース紡糸液を紡糸口金
から吐出して湿式紡糸する方法において、２個、３個ま
たは４個の円形子孔からなる子孔群が複数形成され、２
個の円形子孔からなる子孔群においては、両子孔間の間
隔が０．０２５ｍｍ以下となされ、３個の円形子孔から
なる子孔群においては、これら３個の円形子孔相互間の
間隔が０．０２０ｍｍ以下となされ、４個の円形子孔か
らなる子孔群においては、互いに隣り合う円形子孔間の
間隔が０．０２０ｍｍ以下となされている紡糸口金を用
いることを特徴とするものである。
【０００９】本発明においては、一の子孔群を構成する
各子孔の孔面積総和が０．０００８〜０．０４５０ｍｍ
2 であり、各子孔の吐出孔長が１．０〜４．０ｍｍであ
ることが好ましい。
各子孔の孔面積総和が０．０００８〜０．０４５０ｍｍ
2 であり、各子孔の吐出孔長が１．０〜４．０ｍｍであ
ることが好ましい。
【００１０】以下、本発明を図面を参照して詳細に説明
する。図１（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の方法で使用する
紡糸口金における小孔群の孔形状を示す図であり、図２
（Ａ）〜（Ｃ）は、図１（Ａ）〜（Ｃ）の小孔群を通し
てそれぞれ紡糸された繊維の断面形状を示す図である。
する。図１（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の方法で使用する
紡糸口金における小孔群の孔形状を示す図であり、図２
（Ａ）〜（Ｃ）は、図１（Ａ）〜（Ｃ）の小孔群を通し
てそれぞれ紡糸された繊維の断面形状を示す図である。
【００１１】図１（Ａ）は、２個の円形子孔(1)(2)から
なる子孔群を示しており、子孔(1)(2)間の間隔Ｌ12は
０．０２５ｍｍ以下である。図１（Ｂ）は、３個の円形
子孔(3)(4)(5) からなる子孔群を示しており、子孔(3)
(4)(5) 相互間の間隔Ｌ34、Ｌ45、Ｌ53はいずれも０．
０２０ｍｍ以下である。好ましくは、間隔Ｌ34、Ｌ45、
Ｌ53は相互に等しい。図１（Ｃ）は、４個の円形子孔
(6)(7)(8)(9)からなる子孔群を示しており、互いに隣り
合う子孔、すなわち子孔(6) と(7) 、子孔(7) と(8) 、
子孔(8) と(9)、子孔(9) と(6) 間の間隔Ｌ67、Ｌ78、
Ｌ89、Ｌ96はいずれも０．０２０ｍｍ以下である。この
ように、本明細書において、４個の円形子孔からなる子
孔群について互いに隣り合う子孔とは、対向する位置関
係にある子孔、すなわち子孔(6)と(8) 、子孔(7) と(9)
を含まない意味で用いるが、子孔(6) と(8) の間、子
孔(7) と(9) の間の間隔が０．０２０ｍｍ以下となって
も良い。好ましくは、間隔Ｌ67、Ｌ78、Ｌ89、Ｌ96は相
互に等しい。本発明において、これらの間隔Ｌ12、
Ｌ34、Ｌ45、Ｌ53、Ｌ67、Ｌ78、Ｌ89、Ｌ96の好ましい
範囲は、バラス効果およびノズル製作の容易性の観点か
ら、０〜０．０２０ｍｍである。
なる子孔群を示しており、子孔(1)(2)間の間隔Ｌ12は
０．０２５ｍｍ以下である。図１（Ｂ）は、３個の円形
子孔(3)(4)(5) からなる子孔群を示しており、子孔(3)
(4)(5) 相互間の間隔Ｌ34、Ｌ45、Ｌ53はいずれも０．
０２０ｍｍ以下である。好ましくは、間隔Ｌ34、Ｌ45、
Ｌ53は相互に等しい。図１（Ｃ）は、４個の円形子孔
(6)(7)(8)(9)からなる子孔群を示しており、互いに隣り
合う子孔、すなわち子孔(6) と(7) 、子孔(7) と(8) 、
子孔(8) と(9)、子孔(9) と(6) 間の間隔Ｌ67、Ｌ78、
Ｌ89、Ｌ96はいずれも０．０２０ｍｍ以下である。この
ように、本明細書において、４個の円形子孔からなる子
孔群について互いに隣り合う子孔とは、対向する位置関
係にある子孔、すなわち子孔(6)と(8) 、子孔(7) と(9)
を含まない意味で用いるが、子孔(6) と(8) の間、子
孔(7) と(9) の間の間隔が０．０２０ｍｍ以下となって
も良い。好ましくは、間隔Ｌ67、Ｌ78、Ｌ89、Ｌ96は相
互に等しい。本発明において、これらの間隔Ｌ12、
Ｌ34、Ｌ45、Ｌ53、Ｌ67、Ｌ78、Ｌ89、Ｌ96の好ましい
範囲は、バラス効果およびノズル製作の容易性の観点か
ら、０〜０．０２０ｍｍである。
【００１２】本発明においては、子孔群を構成する小孔
の形状は円形である。小孔の形状を矩形とすることも可
能であるが、ノズル製作が困難になり、そのため製作精
度を下げたり、ノズル面強度を低下せしめることがあ
る。口金の材質はガラスが好ましいがこれに限定される
ものではない。ガラス以外の材質としては、白金、タン
タル等が挙げられる。
の形状は円形である。小孔の形状を矩形とすることも可
能であるが、ノズル製作が困難になり、そのため製作精
度を下げたり、ノズル面強度を低下せしめることがあ
る。口金の材質はガラスが好ましいがこれに限定される
ものではない。ガラス以外の材質としては、白金、タン
タル等が挙げられる。
【００１３】本発明において子孔群における小孔の数を
２〜４個と限定したのは、１個では従来通りであり、得
られる繊維の断面形状は円となり異形断面ポリノジック
繊維は得られず、又５個を越えると、小孔群の形状が円
に近くなってくるため、バラス効果の働きによって、あ
たかも円形ノズルから紡糸されたと同じようになり、異
形の効果が得られないからである。
２〜４個と限定したのは、１個では従来通りであり、得
られる繊維の断面形状は円となり異形断面ポリノジック
繊維は得られず、又５個を越えると、小孔群の形状が円
に近くなってくるため、バラス効果の働きによって、あ
たかも円形ノズルから紡糸されたと同じようになり、異
形の効果が得られないからである。
【００１４】本発明において、子孔群の孔面積総和は
０．０００８〜０．０４５０ｍｍ2 の範囲が好ましく適
用される。又、子孔群の吐出孔長は１．０〜４．０ｍｍ
の範囲が好ましく適用される。
０．０００８〜０．０４５０ｍｍ2 の範囲が好ましく適
用される。又、子孔群の吐出孔長は１．０〜４．０ｍｍ
の範囲が好ましく適用される。
【００１５】現在工業的に達成している円形ノズル孔の
最小直径工作精度は１５μｍであると言われている。子
孔群４個の場合の子孔直径が最小の孔直径になり、子孔
直径１６μｍが孔面積総和０．０００８ｍｍ2 である。
同様に子孔群２個の場合の子孔直径が最大の孔直径にな
り、子孔直径１７０μｍが孔面積総和が０．０４５０ｍ
ｍ2 である。
最小直径工作精度は１５μｍであると言われている。子
孔群４個の場合の子孔直径が最小の孔直径になり、子孔
直径１６μｍが孔面積総和０．０００８ｍｍ2 である。
同様に子孔群２個の場合の子孔直径が最大の孔直径にな
り、子孔直径１７０μｍが孔面積総和が０．０４５０ｍ
ｍ2 である。
【００１６】一般的にノズル孔の直径とノズル孔長は紡
糸するビスコースの粘度、密度、及び吐出量と密接な関
係を持つので、本発明において、小孔の孔直径と孔長
を、ビスコース紡糸液の粘度や吐出量等の条件によって
最適に設計する必要がある。
糸するビスコースの粘度、密度、及び吐出量と密接な関
係を持つので、本発明において、小孔の孔直径と孔長
を、ビスコース紡糸液の粘度や吐出量等の条件によって
最適に設計する必要がある。
【００１７】ノズルオリフィスを通過するビスコースの
滞在時間は、ノズル孔直径とノズル孔長及びビスコース
の密度、吐出量の関数で示される。この値はノズルオリ
フィスを通過するビスコースの緩和時間と相関があり、
吐出の安定性を支配する。好ましいビスコースの滞在時
間は３．０×１０-3〜１．０×１０-2ｓｅｃである。
滞在時間は、ノズル孔直径とノズル孔長及びビスコース
の密度、吐出量の関数で示される。この値はノズルオリ
フィスを通過するビスコースの緩和時間と相関があり、
吐出の安定性を支配する。好ましいビスコースの滞在時
間は３．０×１０-3〜１．０×１０-2ｓｅｃである。
【００１８】又、ノズルオリフィスを通過するビスコー
スの剪断速度は、ノズル孔直径とビスコースの密度、吐
出量の関数で示される。ビスコースの剪断速度に対応し
てノズルオリフィス出口のバラス効果が得られる。ビス
コースの剪断速度の好ましい範囲は１０4 〜１０5 ｓｅ
ｃ-1である。
スの剪断速度は、ノズル孔直径とビスコースの密度、吐
出量の関数で示される。ビスコースの剪断速度に対応し
てノズルオリフィス出口のバラス効果が得られる。ビス
コースの剪断速度の好ましい範囲は１０4 〜１０5 ｓｅ
ｃ-1である。
【００１９】又、吐出線速度はノズル孔直径とビスコー
スの密度、吐出量の関数で示され、この値が小さい場合
すなわちノズル直径が大きすぎる場合は、紡糸口金の中
に凝固液が侵入するという問題を生じる。ビスコース吐
出線速度の好ましい範囲は１０〜３０ｍ／ｍｉｎであ
る。
スの密度、吐出量の関数で示され、この値が小さい場合
すなわちノズル直径が大きすぎる場合は、紡糸口金の中
に凝固液が侵入するという問題を生じる。ビスコース吐
出線速度の好ましい範囲は１０〜３０ｍ／ｍｉｎであ
る。
【００２０】ビスコースの粘度、密度、及び吐出量につ
いては特に限定されるものではないが、所望の断面形状
を得るには、粘度２００〜５００ポイズ（圧力 大気
圧、温度２０℃における粘度）、密度１．０２〜１．２
０ｇ／ｃｍ2 が好ましく適用される。
いては特に限定されるものではないが、所望の断面形状
を得るには、粘度２００〜５００ポイズ（圧力 大気
圧、温度２０℃における粘度）、密度１．０２〜１．２
０ｇ／ｃｍ2 が好ましく適用される。
【００２１】ビスコース吐出量は得られる繊維のデニー
ルにより設定される値で、好ましくは０．５〜１０．０
デニールの範囲である。
ルにより設定される値で、好ましくは０．５〜１０．０
デニールの範囲である。
【００２２】本発明において、一の子孔群を構成する各
子孔の孔面積総和が０．０００８ｍｍ2 未満の場合は、
吐出線速度及び剪断速度のいずれもが上記最適範囲から
外れて紡糸性を損なうばかりでなく、バラス効果が大き
くなりすぎて得られる繊維断面の異形度が低下する。一
方、子孔群の孔面積総和が０．０４５０ｍｍ2 を超える
場合も、吐出線速度及び剪断速度のいずれもが上記最適
範囲から外れて紡糸性を損なうばかりでなく、バラス効
果が小さくなりすぎて一子孔群からの紡糸液が１本の繊
維に接合できない。
子孔の孔面積総和が０．０００８ｍｍ2 未満の場合は、
吐出線速度及び剪断速度のいずれもが上記最適範囲から
外れて紡糸性を損なうばかりでなく、バラス効果が大き
くなりすぎて得られる繊維断面の異形度が低下する。一
方、子孔群の孔面積総和が０．０４５０ｍｍ2 を超える
場合も、吐出線速度及び剪断速度のいずれもが上記最適
範囲から外れて紡糸性を損なうばかりでなく、バラス効
果が小さくなりすぎて一子孔群からの紡糸液が１本の繊
維に接合できない。
【００２３】次に、子孔群の吐出孔長については、子孔
群の上記最適孔面積総和と密接に関係するが、１．０〜
４．０ｍｍの範囲が好ましく適用される。孔長が１．０
ｍｍ未満の場合は、ビスコースのオリフィス滞在時間が
最適範囲から外れ、オリフィス内で乱流をおこし安定し
た紡糸ができない。又得られた糸の断面形状は均一では
なく、太さむらがあり、好ましくはない。一方、孔長が
４．０ｍｍを超える場合は、オリフィス滞在時間が長く
なり得られる糸の断面形状は均一になるが、一般的には
オリフィス圧損が急激に上昇するためノズルのたわみや
ノズル破損につながるため実用的ではない。
群の上記最適孔面積総和と密接に関係するが、１．０〜
４．０ｍｍの範囲が好ましく適用される。孔長が１．０
ｍｍ未満の場合は、ビスコースのオリフィス滞在時間が
最適範囲から外れ、オリフィス内で乱流をおこし安定し
た紡糸ができない。又得られた糸の断面形状は均一では
なく、太さむらがあり、好ましくはない。一方、孔長が
４．０ｍｍを超える場合は、オリフィス滞在時間が長く
なり得られる糸の断面形状は均一になるが、一般的には
オリフィス圧損が急激に上昇するためノズルのたわみや
ノズル破損につながるため実用的ではない。
【００２４】本発明で用いる紡糸口金における子孔群の
配置は任意であり、２個、３個または４個の円形子孔か
らなる子孔群を組合わせて配置することも可能である。
また、それぞれの子孔群について、子孔相互間の間隔、
子孔の孔面積総和を任意に変化させることも可能であ
る。
配置は任意であり、２個、３個または４個の円形子孔か
らなる子孔群を組合わせて配置することも可能である。
また、それぞれの子孔群について、子孔相互間の間隔、
子孔の孔面積総和を任意に変化させることも可能であ
る。
【００２５】
【実施例】以下に本発明を実施例により具体的に説明す
るが、本発明はこの範囲に限定されるものではない。
るが、本発明はこの範囲に限定されるものではない。
【００２６】［実施例１］本実施例で用いた紡糸口金
は、図１（Ａ）に示す２個の円形子孔(1)(2)からなる子
孔群を有するものであり、両子孔(1)(2)間の間隔Ｌ
12０．０２５ｍｍ、一の子孔群の孔面積総和０．００１
４ｍｍ2 （子孔の孔径３０μｍ）及び子孔の吐出孔長
１．９ｍｍであり、子孔群の数２７０００であるもので
ある。
は、図１（Ａ）に示す２個の円形子孔(1)(2)からなる子
孔群を有するものであり、両子孔(1)(2)間の間隔Ｌ
12０．０２５ｍｍ、一の子孔群の孔面積総和０．００１
４ｍｍ2 （子孔の孔径３０μｍ）及び子孔の吐出孔長
１．９ｍｍであり、子孔群の数２７０００であるもので
ある。
【００２７】常法により、セルロース濃度４．７重量
％、アルカリ濃度２．５重量％、粘度２５０ポイズ（圧
力 大気圧、温度２０℃における粘度）、密度１．０７
ｇ／ｃｍ2 であるビスコースを調製した。このビスコー
ス紡糸液を、上記紡糸口金を通して、硫酸１８．０ｇ／
ｌ、硫酸亜鉛０．５ｇ／ｌ及び硫酸ソーダ２０ｇ／ｌを
含有し、温度２８℃、浴長２０ｃｍの第１浴中に紡糸し
た。第１浴を通った糸条を、硫酸７．０ｇ／ｌ、硫酸亜
鉛０．５ｇ／ｌ及び硫酸ソーダ２３ｇ／ｌを含有し、温
度２７℃、浴長０．５ｍである第２浴に通した後、糸条
を５５％延伸した。次に糸条を、温度９０℃、硫酸１．
５ｇ／ｌ、浴長１．２ｍの第３浴に通した。
％、アルカリ濃度２．５重量％、粘度２５０ポイズ（圧
力 大気圧、温度２０℃における粘度）、密度１．０７
ｇ／ｃｍ2 であるビスコースを調製した。このビスコー
ス紡糸液を、上記紡糸口金を通して、硫酸１８．０ｇ／
ｌ、硫酸亜鉛０．５ｇ／ｌ及び硫酸ソーダ２０ｇ／ｌを
含有し、温度２８℃、浴長２０ｃｍの第１浴中に紡糸し
た。第１浴を通った糸条を、硫酸７．０ｇ／ｌ、硫酸亜
鉛０．５ｇ／ｌ及び硫酸ソーダ２３ｇ／ｌを含有し、温
度２７℃、浴長０．５ｍである第２浴に通した後、糸条
を５５％延伸した。次に糸条を、温度９０℃、硫酸１．
５ｇ／ｌ、浴長１．２ｍの第３浴に通した。
【００２８】以上の紡糸工程により糸条の凝固、再生、
延伸、分解が完結する。ひき続き常法により精練、乾燥
工程を経て１．０デニールの異形断面ポリノジック繊維
を１口金あたり１３５００本得た。得られた繊維の断面
形状(11)は均一であり、図２（Ａ）に示すように、繊維
の先膨らみを有するものであった。上記条件における紡
糸計算値、紡糸工程の操業性及び得られた繊維の断面形
状評価を表１にまとめて示す。
延伸、分解が完結する。ひき続き常法により精練、乾燥
工程を経て１．０デニールの異形断面ポリノジック繊維
を１口金あたり１３５００本得た。得られた繊維の断面
形状(11)は均一であり、図２（Ａ）に示すように、繊維
の先膨らみを有するものであった。上記条件における紡
糸計算値、紡糸工程の操業性及び得られた繊維の断面形
状評価を表１にまとめて示す。
【００２９】［実施例２］本実施例で用いた紡糸口金
は、図１（Ｂ）に示す３個の円形子孔(3)(4)(5) からな
る子孔群を有するものであり、子孔(3)(4)(5) 相互間の
間隔Ｌ34、Ｌ45、Ｌ53はいずれも０．０２０ｍｍ、一の
子孔群の孔面積総和０．００１４ｍｍ2 （子孔の孔径２
４μｍ）及び子孔の吐出孔長１．９ｍｍであり、子孔群
の数２７０００であるものである。
は、図１（Ｂ）に示す３個の円形子孔(3)(4)(5) からな
る子孔群を有するものであり、子孔(3)(4)(5) 相互間の
間隔Ｌ34、Ｌ45、Ｌ53はいずれも０．０２０ｍｍ、一の
子孔群の孔面積総和０．００１４ｍｍ2 （子孔の孔径２
４μｍ）及び子孔の吐出孔長１．９ｍｍであり、子孔群
の数２７０００であるものである。
【００３０】実施例１と同一条件で製造されたビスコー
スを、紡糸口金を上記のものに変更した以外は実施例１
と同一設備および同一操作で紡糸、延伸、精練、乾燥し
て１．２デニールの異形断面ポリノジック繊維を１口金
あたり９０００本得た。得られた繊維の断面形状(12)は
均一であり、図２（Ｂ）に示すように、繊維の先膨らみ
を有するものであった。上記条件における紡糸計算値、
紡糸工程の操業性及び得られた繊維の断面形状評価を表
１にまとめて示す。
スを、紡糸口金を上記のものに変更した以外は実施例１
と同一設備および同一操作で紡糸、延伸、精練、乾燥し
て１．２デニールの異形断面ポリノジック繊維を１口金
あたり９０００本得た。得られた繊維の断面形状(12)は
均一であり、図２（Ｂ）に示すように、繊維の先膨らみ
を有するものであった。上記条件における紡糸計算値、
紡糸工程の操業性及び得られた繊維の断面形状評価を表
１にまとめて示す。
【００３１】［実施例３］本実施例で用いた紡糸口金
は、図１（Ｃ）に示す４個の円形子孔(6)(7)(8)(9)から
なる子孔群を有するものであり、互いに隣り合う子孔
（(6) と(7) 、(7) と(8) 、(8) と(9) 、(9) と(6) ）
間の間隔Ｌ67、Ｌ78、Ｌ89、Ｌ96はいずれも０．０２０
ｍｍ、一の子孔群の孔面積総和０．００１４ｍｍ2 （子
孔の孔径２１μｍ）及び子孔の吐出孔長１．９ｍｍであ
り、子孔群の数２７０００であるものである。
は、図１（Ｃ）に示す４個の円形子孔(6)(7)(8)(9)から
なる子孔群を有するものであり、互いに隣り合う子孔
（(6) と(7) 、(7) と(8) 、(8) と(9) 、(9) と(6) ）
間の間隔Ｌ67、Ｌ78、Ｌ89、Ｌ96はいずれも０．０２０
ｍｍ、一の子孔群の孔面積総和０．００１４ｍｍ2 （子
孔の孔径２１μｍ）及び子孔の吐出孔長１．９ｍｍであ
り、子孔群の数２７０００であるものである。
【００３２】実施例１と同一条件で製造されたビスコー
スを、紡糸口金を上記のものに変更した以外は実施例１
と同一設備および同一操作で紡糸、延伸、精練、乾燥し
て１．４デニールの異形断面ポリノジック繊維を１口金
あたり６７５０本得た。得られた繊維の断面形状(13)は
均一であり、図２（Ｃ）に示すように、繊維の先膨らみ
を有するものであった。上記条件における紡糸計算値、
紡糸工程の操業性及び得られた繊維の断面形状評価を表
１にまとめて示す。
スを、紡糸口金を上記のものに変更した以外は実施例１
と同一設備および同一操作で紡糸、延伸、精練、乾燥し
て１．４デニールの異形断面ポリノジック繊維を１口金
あたり６７５０本得た。得られた繊維の断面形状(13)は
均一であり、図２（Ｃ）に示すように、繊維の先膨らみ
を有するものであった。上記条件における紡糸計算値、
紡糸工程の操業性及び得られた繊維の断面形状評価を表
１にまとめて示す。
【００３３】
【表１】
【００３４】［比較例１］本比較例で用いた紡糸口金
は、実施例１で用いた図１（Ａ）に示す紡糸口金におい
て、両子孔(1)(2)間の間隔Ｌ12を０．０３ｍｍに変更し
たものである。この変更以外は実施例１と同一条件でビ
スコースを紡糸した。
は、実施例１で用いた図１（Ａ）に示す紡糸口金におい
て、両子孔(1)(2)間の間隔Ｌ12を０．０３ｍｍに変更し
たものである。この変更以外は実施例１と同一条件でビ
スコースを紡糸した。
【００３５】［比較例２］本比較例で用いた紡糸口金
は、実施例２で用いた図１（Ｂ）に示す紡糸口金におい
て、子孔(3)(4)(5) 間の間隔Ｌ34、Ｌ45、Ｌ53をいずれ
も０．０３ｍｍに変更したものである。この変更以外は
実施例１と同一条件でビスコースを紡糸した。
は、実施例２で用いた図１（Ｂ）に示す紡糸口金におい
て、子孔(3)(4)(5) 間の間隔Ｌ34、Ｌ45、Ｌ53をいずれ
も０．０３ｍｍに変更したものである。この変更以外は
実施例１と同一条件でビスコースを紡糸した。
【００３６】［比較例３］本比較例で用いた紡糸口金
は、実施例３で用いた図１（Ｃ）に示す紡糸口金におい
て、互いに隣り合う子孔間の間隔Ｌ67、Ｌ78、Ｌ89、Ｌ
96をいずれも０．０３ｍｍに変更したものである。この
変更以外は実施例１と同一条件でビスコースを紡糸し
た。
は、実施例３で用いた図１（Ｃ）に示す紡糸口金におい
て、互いに隣り合う子孔間の間隔Ｌ67、Ｌ78、Ｌ89、Ｌ
96をいずれも０．０３ｍｍに変更したものである。この
変更以外は実施例１と同一条件でビスコースを紡糸し
た。
【００３７】比較例１〜３では、各子孔から吐出された
紡糸原液は接合せず各小孔に対応する円形断面の糸に分
割したままであり、異形断面糸は得られなかった。
紡糸原液は接合せず各小孔に対応する円形断面の糸に分
割したままであり、異形断面糸は得られなかった。
【００３８】なお、参考例として、３個または４個の矩
形子孔からなる子孔群が複数形成された紡糸口金を用い
た場合について述べる。図３（Ａ）〜（Ｂ）は、参考例
として使用する紡糸口金における小孔群の孔形状を示す
図であり、図４（Ａ）〜（Ｂ）は、図３（Ａ）〜（Ｂ）
の小孔群を通してそれぞれ紡糸された繊維の断面形状を
示す図である。図３（Ａ）は、３個の矩形子孔(21)(22)
(23)からなる子孔群を示しており、子孔(21)(22)(23)相
互間の間隔Ｄ12、Ｄ23、Ｄ31はいずれも０．０２０ｍｍ
以下である。好ましくは、間隔Ｄ12、Ｄ23、Ｄ31は相互
に等しい。図３（Ｂ）は、４個の矩形子孔(24)(25)(26)
(27)からなる子孔群を示しており、子孔(24)と(25)、子
孔(25)と(26)、子孔(26)と(27)、子孔(27)と(24)間の間
隔Ｄ45、Ｄ56、Ｄ67、Ｄ74はいずれも０．０２０ｍｍ以
下である。好ましくは、間隔Ｄ45、Ｄ56、Ｄ67、Ｄ74は
相互に等しい。また、図３（Ａ）〜（Ｂ）において、一
の子孔群を構成する各子孔の孔面積総和が０．０１５〜
０．０４５ｍｍ2 であり、各子孔の吐出孔長が１．０〜
４．０ｍｍである。
形子孔からなる子孔群が複数形成された紡糸口金を用い
た場合について述べる。図３（Ａ）〜（Ｂ）は、参考例
として使用する紡糸口金における小孔群の孔形状を示す
図であり、図４（Ａ）〜（Ｂ）は、図３（Ａ）〜（Ｂ）
の小孔群を通してそれぞれ紡糸された繊維の断面形状を
示す図である。図３（Ａ）は、３個の矩形子孔(21)(22)
(23)からなる子孔群を示しており、子孔(21)(22)(23)相
互間の間隔Ｄ12、Ｄ23、Ｄ31はいずれも０．０２０ｍｍ
以下である。好ましくは、間隔Ｄ12、Ｄ23、Ｄ31は相互
に等しい。図３（Ｂ）は、４個の矩形子孔(24)(25)(26)
(27)からなる子孔群を示しており、子孔(24)と(25)、子
孔(25)と(26)、子孔(26)と(27)、子孔(27)と(24)間の間
隔Ｄ45、Ｄ56、Ｄ67、Ｄ74はいずれも０．０２０ｍｍ以
下である。好ましくは、間隔Ｄ45、Ｄ56、Ｄ67、Ｄ74は
相互に等しい。また、図３（Ａ）〜（Ｂ）において、一
の子孔群を構成する各子孔の孔面積総和が０．０１５〜
０．０４５ｍｍ2 であり、各子孔の吐出孔長が１．０〜
４．０ｍｍである。
【００３９】［参考例１］図３（Ａ）に示す３個の矩形
子孔(21)(22)(23)からなる子孔群を有する紡糸口金に変
更した以外は実施例１と同一設備および同一操作で、実
施例１と同一条件で製造されたビスコースを、紡糸、延
伸、精練、乾燥して異形断面ポリノジック繊維を得た。
得られた繊維の断面形状(28)は均一であり、図４（Ａ）
に示すように、繊維の先膨らみを有するものであった。
また、紡糸工程の操業性も良好であった。
子孔(21)(22)(23)からなる子孔群を有する紡糸口金に変
更した以外は実施例１と同一設備および同一操作で、実
施例１と同一条件で製造されたビスコースを、紡糸、延
伸、精練、乾燥して異形断面ポリノジック繊維を得た。
得られた繊維の断面形状(28)は均一であり、図４（Ａ）
に示すように、繊維の先膨らみを有するものであった。
また、紡糸工程の操業性も良好であった。
【００４０】［参考例２］図３（Ｂ）に示す４個の矩形
子孔(24)(25)(26)(27)からなる子孔群を有する紡糸口金
に変更した以外は実施例１と同一設備および同一操作
で、実施例１と同一条件で製造されたビスコースを、紡
糸、延伸、精練、乾燥して異形断面ポリノジック繊維を
得た。得られた繊維の断面形状(29)は均一であり、図４
（Ｂ）に示すように、繊維の先膨らみを有するものであ
った。また、紡糸工程の操業性も良好であった。
子孔(24)(25)(26)(27)からなる子孔群を有する紡糸口金
に変更した以外は実施例１と同一設備および同一操作
で、実施例１と同一条件で製造されたビスコースを、紡
糸、延伸、精練、乾燥して異形断面ポリノジック繊維を
得た。得られた繊維の断面形状(29)は均一であり、図４
（Ｂ）に示すように、繊維の先膨らみを有するものであ
った。また、紡糸工程の操業性も良好であった。
【００４１】
【発明の効果】本発明の方法によると、紡糸口金の小孔
群を構成する各小孔から吐出されたビスコース紡糸液が
互いに接合し、従来困難であった細繊度の凸部を有する
異形断面ポリノジック繊維を工業的にしかも経済的に容
易に生産することができる。本発明の方法により得られ
た異形断面ポリノジック繊維は独特の風合いと光沢を有
しており、新規な衣料用途として有効に活用できる。
群を構成する各小孔から吐出されたビスコース紡糸液が
互いに接合し、従来困難であった細繊度の凸部を有する
異形断面ポリノジック繊維を工業的にしかも経済的に容
易に生産することができる。本発明の方法により得られ
た異形断面ポリノジック繊維は独特の風合いと光沢を有
しており、新規な衣料用途として有効に活用できる。
【図１】本発明の方法で使用する紡糸口金における小孔
群の孔形状を示す図である。図１（Ａ）は２個の円形子
孔からなる子孔群、図１（Ｂ）は３個の円形子孔からな
る子孔群、および図１（Ｃ）は４個の円形子孔からなる
子孔群をそれぞれ示す。
群の孔形状を示す図である。図１（Ａ）は２個の円形子
孔からなる子孔群、図１（Ｂ）は３個の円形子孔からな
る子孔群、および図１（Ｃ）は４個の円形子孔からなる
子孔群をそれぞれ示す。
【図２】図１（Ａ）〜（Ｃ）の小孔群を通してそれぞれ
紡糸された繊維の断面形状を示す図である。
紡糸された繊維の断面形状を示す図である。
【図３】参考例で使用する紡糸口金における小孔群の孔
形状を示す図である。図３（Ａ）は３個の矩形子孔から
なる子孔群、および図３（Ｂ）は４個の矩形子孔からな
る子孔群をそれぞれ示す。
形状を示す図である。図３（Ａ）は３個の矩形子孔から
なる子孔群、および図３（Ｂ）は４個の矩形子孔からな
る子孔群をそれぞれ示す。
【図４】図３（Ａ）〜（Ｂ）の小孔群を通してそれぞれ
紡糸された繊維の断面形状を示す図である。
紡糸された繊維の断面形状を示す図である。
(1)(2)(3)(4)(5)(6)(7)(8)(9) …子孔 (11)(12)(13)…繊維 Ｌ12、Ｌ34、Ｌ45、Ｌ53、Ｌ67、Ｌ78、Ｌ89、Ｌ96…子
孔間の間隔
孔間の間隔
Claims (2)
- 【請求項１】 ビスコース紡糸液を紡糸口金から吐出し
て湿式紡糸する方法において、２個、３個または４個の
円形子孔からなる子孔群が複数形成され、２個の円形子
孔からなる子孔群においては、両子孔間の間隔が０．０
２５ｍｍ以下となされ、３個の円形子孔からなる子孔群
においては、これら３個の円形子孔相互間の間隔が０．
０２０ｍｍ以下となされ、４個の円形子孔からなる子孔
群においては、互いに隣り合う円形子孔間の間隔が０．
０２０ｍｍ以下となされている紡糸口金を用いることを
特徴とする、異形断面ポリノジック繊維の製造方法。 - 【請求項２】 一の子孔群を構成する各子孔の孔面積総
和が０．０００８〜０．０４５０ｍｍ2 であり、各子孔
の吐出孔長が１．０〜４．０ｍｍである、請求項１記載
の異形断面ポリノジック繊維の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9621894A JPH07305219A (ja) | 1994-05-10 | 1994-05-10 | 異形断面ポリノジック繊維の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9621894A JPH07305219A (ja) | 1994-05-10 | 1994-05-10 | 異形断面ポリノジック繊維の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07305219A true JPH07305219A (ja) | 1995-11-21 |
Family
ID=14159105
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9621894A Pending JPH07305219A (ja) | 1994-05-10 | 1994-05-10 | 異形断面ポリノジック繊維の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07305219A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006523780A (ja) * | 2003-03-27 | 2006-10-19 | レンツィンク アクチェンゲゼルシャフト | 固体状再生標準ビスコース繊維 |
| EP2027314B1 (en) * | 2006-06-14 | 2014-12-10 | Lenzing Aktiengesellschaft | Lyocell staple fiber |
| CN114574979A (zh) * | 2022-03-02 | 2022-06-03 | 江苏德力化纤有限公司 | 一种双组分弹性复合纤维的制备方法 |
-
1994
- 1994-05-10 JP JP9621894A patent/JPH07305219A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006523780A (ja) * | 2003-03-27 | 2006-10-19 | レンツィンク アクチェンゲゼルシャフト | 固体状再生標準ビスコース繊維 |
| JP4804341B2 (ja) * | 2003-03-27 | 2011-11-02 | レンツィンク アクチェンゲゼルシャフト | 固体状再生標準ビスコース繊維 |
| EP2027314B1 (en) * | 2006-06-14 | 2014-12-10 | Lenzing Aktiengesellschaft | Lyocell staple fiber |
| CN114574979A (zh) * | 2022-03-02 | 2022-06-03 | 江苏德力化纤有限公司 | 一种双组分弹性复合纤维的制备方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20030708 |