JPH07303944A - クラッド薄肉鋳片の双ロール式連続鋳造方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は、内部欠陥の存在しない界面品質の
優れた３層以上のクラッドを形成する薄肉鋳片の双ロー
ル式連続鋳造方法および装置を提供する。 【構成】 連続鋳造装置を不活性ガス雰囲気に保ちなが
ら、冷却ロール１ａ，１ｂの両外側にそれぞれ湯溜まり
部２，３を形成し、該湯溜まり部により表層の凝固シェ
ル４ａ，４ｂを形成するとともに、更に冷却ロール上部
より微粒子状とした溶融金属２６ａ，２６ｂを凝固シェ
ル４ａ，４ｂ上に融着・堆積させてさらに複合した凝固
シェルを形成し、この凝固シェルを圧下接合するクラッ
ド薄肉鋳片の双ロール式連続鋳造方法である。 【効果】 各種クラッド鋳片の製造に際して品質向上，
生産コストの低減ならびに装置の稼動率向上を図ること
ができ、鋳片製造の生産性を大幅に向上させることがで
きる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、鉄，非金属あるいはそ
の合金等の溶融金属を急速凝固させ、表層と内層に内部
欠陥の存在せず、且つ界面品質の優れた３層以上のクラ
ッド薄肉鋳片を形成する、幅可変の可能なクラッド薄肉
鋳片の双ロール式連続鋳造方法および装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】内側に向かって回転する一対の冷却ロー
ル間に溶融金属を注入し、これを急冷凝固して金属薄板
を製造する双ロール式連続鋳造機は、ベッセマー法
（Ｕ．Ｓ．Patent No.４９，０５３，July ２５，１８
６５）として知られており、この方法によるときは、従
来のように多段階にわたる熱延工程を必要とすることな
く、また最終形状にする圧延が軽度なもので済むため
に、工程および設備の簡略化が可能となる。

【０００３】この鋳造機は、互いに逆方向に回転する一
対の冷却ロールを、製造する板厚相当のロールギャップ
で配置し、ロール軸方向両端をサイド堰で仕切って湯溜
まり部を形成する。

【０００４】そして上方から湯溜まり部に注湯ノズルに
よって溶融金属を注入しながら互いに内側に回転させる
と、注入された溶融金属は冷却ロールと接触し、抜熱さ
れ各々の冷却ロール表面に凝固シェルが形成され、この
凝固シェルは成長しながら冷却ロールの回転に伴って接
合し、さらにロールギャップにて圧下されて所定の厚さ
の薄肉鋳片となり、冷却ロールの下方に送出されて薄肉
鋳片を製造する。

【０００５】今までにこの双ロール式連続鋳造装置を使
用して、３層以上のクラッド薄肉鋳片を製造する技術が
いくつか提供されている。

【０００６】この溶融金属と金属薄板とを一体化して、
３層以上のクラッド材を鋳造する技術が、特開昭６０−
９２０５０号公報，特開昭６１−１１５６５１号公報，
特開昭６３−９７３４０号公報，特開昭６３−１１２０
４５号公報などによって開示されている。

【０００７】例えば特開昭６３−１１２０４５号公報で
は、図２に示すように一対の冷却ロール１ａ，１ｂ間に
溶融金属を供給するとともに、冷却ロール１ａ，１ｂに
沿って金属薄板２２ａ，２２ｂを供給して、金属薄板２
２ａ，２２ｂの上に凝固シェル４ａ，４ｂを形成させ
て、これを連続的に冷却ロール１ａ，１ｂのロールギャ
ップ５で圧下接合して引抜くことにより、クラッド薄肉
鋳片６を連続製造する方法を提供している。

【０００８】さらに、溶融金属のみを用いて直接３層の
クラッド材を製造する技術が、特開平４−２６６４５９
号公報によって開示されている。この公報では、図３に
示すように、両端部にサイド堰８ａ，８ｂを摺接させ
て、第１の湯溜まり部２を形成する一対の大径冷却ロー
ル２１ａ，２１ｂ、及び前記第１の湯溜まり部２の上方
に配置され、その各々が前記大径冷却ロール２１ａ，２
１ｂの各々と互いに回転し、かつ両端にサイド堰８ｃ，
８ｄ，８ｅ，８ｆを摺接させて、その各々が前記大径冷
却ロール２１ａ，２１ｂの各々と第２の湯溜まり部３
ａ，３ｂを形成する２つの小径冷却ロール２２ａ，２２
ｂからなるクラッド薄肉鋳片６の製造装置を提供してい
る。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】ところで溶融金属と金
属薄板とを一体化してクラッド材を形成する技術では、
湯溜まり部において溶融金属より多大な熱負荷を受ける
ことによって金属薄板が熱変形を生じ、金属薄板と凝固
シェル間にエアーギャップ（断熱層）が発生して凝固シ
ェルが不均一な冷却を受けることから、金属薄板と凝固
シェルとの界面に割れや皺などに起因した欠陥が発生し
やすい欠点がある。

【００１０】また複数の工程を経た表面性状の優れた圧
延コイルを使用し、さらに湯溜まり部に挿入する前に金
属薄板を誘導加熱装置などを用いて加熱する必要がある
ために、溶融金属のみを用いてクラッド材を直接製造す
るよりもコストが高くつく欠点を有している。

【００１１】また特開平４−２６６４５９号公報で開示
されている溶融金属のみを用いてクラッド材を製造する
技術では、第２の湯溜まり部で形成された高温の凝固シ
ェルが第１の湯溜まり部に挿入されるので、第２の湯溜
まり部の金属（例えばステンレス鋼）の融点よりも、第
１の湯溜まり部の金属（例えば普通鋼）の温度が高い場
合、第２の湯溜まり部で形成された凝固シェルが第１の
湯溜まり部内で再溶解して、第１の湯溜まり部の金属と
混合するために、一般的に高価な外層の金属（例えばス
テンレス鋼）の歩留まりが悪くなり、生産コストを悪化
させる欠点を有している。

【００１２】さらに、上記した従来技術では、冷却ロー
ルの幅がそのままクラッド薄肉鋳片の幅となるために、
生産する板幅の種類だけ高価な冷却ロールが必要とな
り、生産コストが非常に高くなるとともに、ロール交換
の必要性から生産性も低下することになる。

【００１３】本発明は上記課題に鑑みなされたもので、
溶融金属のみを用いて３層以上の幅可変可能なクラッド
薄肉鋳片を、生産コスト，稼動率および生産性を大幅に
向上させて製造する双ロール式連続鋳造方法および装置
を提供する。

【００１４】

【課題を解決するための手段】第１の本発明の方法は、
平行に配置した一対の冷却ロールの両外側に冷却ロール
周面に常に摺接する一対の端面堰を配置し、さらに冷却
ロール周面および端面堰内面と常に摺接するサイド堰を
設けて、これら冷却ロール周面，端面堰内面およびサイ
ド堰により一対の冷却ロールの両外側を仕切って第１お
よび第２湯溜まり部を形成し、該第１および第２湯溜ま
り部に溶融金属を注入して一対の冷却ロールを互いに内
側に回転し、それぞれの湯溜まり部にて凝固シェルを形
成するとともに前記一対の冷却ロールの各々の上部に別
の溶融金属を流下させ、流下途中の該溶融金属を不活性
ガスジェット流の衝突によって微粒子とし、該微粒子を
前記凝固シェル上に融着かつ堆積させつつ複合した凝固
シェルを形成し、引続き一対の冷却ロールのロールギャ
ップで前記複合した凝固シェルを圧下接合することを特
徴とするクラッド薄肉鋳片の双ロール式連続鋳造方法で
ある。

【００１５】第２の本発明の方法は、平行に配置した一
対の冷却ロールの両外側に冷却ロール周面に常に摺接す
る一対の端面堰を配置し、さらに冷却ロール周面および
端面堰内面と常に摺接するサイド堰を設けて、これら冷
却ロール周面，端面堰内面およびサイド堰により一対の
冷却ロールの両外側を仕切って第１および第２湯溜まり
部を形成し、該第１および第２湯溜まり部に溶融金属を
注入して一対の冷却ロールを互いに内側に回転し、それ
ぞれの湯溜まり部にて凝固シェルを形成するとともに前
記一対の冷却ロールの各々の上部に別の溶融金属を流下
させ、流下途中の該溶融金属を不活性ガスジェット流の
衝突によって微粒子とし、該微粒子を前記凝固シェル上
に融着かつ堆積させつつ複合した凝固シェルを形成し、
引続き一対の冷却ロールのロールギャップで前記複合し
た凝固シェルを圧下接合するクラッド薄肉鋳片の双ロー
ル式連続鋳造方法において、鋳造前または鋳造中に、冷
却ロールの両外側に配置された両側のサイド堰をロール
軸方向に常に大きくなる方向に均一に移動させ、この移
動により第１および第２の湯溜まり部にて形成される凝
固シェルの幅を変更し、かつ不活性ガスジェットを調節
することによって前記凝固シェル上に融着かつ堆積する
微粒子の幅を凝固シェルの幅と一致させることによって
複合した凝固シェルの幅を可変とすることを特徴とする
クラッド薄肉鋳片の双ロール式連続鋳造方法である。

【００１６】また本発明の装置は、外気と隔絶したチャ
ンバー内に、平行に配置した一対の冷却ロールの両外側
に冷却ロール周面に常に摺接する一対の端面堰と、前記
冷却ロール周面と端面堰内面とに常に摺接し、かつ冷却
ロール軸方向に移動手段を有するサイド堰とを設け、前
記チャンバーの天井側には、溶融金属を不活性ガスジェ
ット流の衝突によって微粒子とするアトマイザーを一対
の冷却ロールの各々の上部に少なくとも一個は配設し、
ロールギャップを形成し且つ微粒子を堆積させる一対の
冷却ロール頂面の上方空間を隔離するように密閉枠を配
設したことを特徴とするクラッド薄肉鋳片の双ロール式
連続鋳造装置である。

【００１７】

【作用】本発明の方法によるときは、溶融金属のみを用
いてクラッド材を成形しており、冷却ロールの両外側に
設けた第１および第２の湯溜まり部にて外層の凝固シェ
ルを形成するとともに、溶融金属を不活性ガスジェット
流の衝突によって微粒子とし、該微粒子を前記凝固シェ
ル上に融着させながら内層の凝固シェルを形成してい
る。

【００１８】従って外層の凝固シェルと内層の凝固シェ
ルの界面には、割れ，皺，およびポロシティーなどに起
因する欠陥は発生せず、十分均一なミクロな組織が形成
される。また外層の凝固シェル上に内層の凝固シェルが
形成される際に、外層の凝固シェルが再溶解して歩留ま
りが悪化することもない。

【００１９】鋳造前または鋳造中に、冷却ロールの両外
側に配置された両側のサイド堰間隔が均一になるように
ロール軸方向に常に大きくなる方向に移動させ、かつ両
側サイド堰間隔の中央点を結んだ線が冷却ロールの軸と
直行するようにサイド堰を移動させることによって、相
対する凝固シェルの幅を同一にするとともに端部の位置
を一致させ、かつアトマイザーの不活性ガスの吐出角度
およびガス流量を変更することによって、微粒子の堆積
する幅を第１および第２の湯溜まり部で形成した凝固シ
ェルの幅と一致させる方法によって、クラッド薄肉鋳片
の幅可変が可能となる。

【００２０】また鋳造中に、サイド堰をロール軸方向に
移動させて薄肉鋳片の幅可変を行う場合、冷却ロール周
面特に湯面近傍には既にサイド堰間隔に相当する幅の剛
性を有する凝固シェルが形成されており、凝固シェルが
抵抗するためにサイド堰間隔を小さくする方向に移動さ
せることが非常に困難であるが、サイド堰間隔を大きく
する方向には、移動に対して抵抗するものがないため容
易に移動させることができる。

【００２１】外気と隔絶したチャンバー内に、平行に配
置した一対の冷却ロールと第１および第２の湯溜まり部
を設けて、前記チャンバーの天井側にアトマイザーを配
設して、チャンバー内を非酸化雰囲気とすることで、ク
ラッド材の内部に酸化物の有害な欠陥が発生することを
防止することができる。

【００２２】またアトマイザーを冷却ロール軸方向に複
数個配置して、薄肉鋳片の幅変更時に適宜使用するアト
マイザーの数を調整することによっても、微粒子の堆積
する幅を可変にすることができる。さらに異種金属が混
合すると有害な合金層を生成する場合があることから、
ロールギャップと微粒子を堆積させる前記一対の冷却ロ
ールの各頂面の上方の空間を湯溜まり部から隔離する密
閉枠を配設することで、微粒子金属が第１および第２の
湯溜まり部の溶融金属に混入することを防止することが
できる。

【００２３】さらに、微粒子が凝固シェル以外の冷却ロ
ールの周面に付着し堆積すると、冷却ロールと端面堰と
の間に侵入して冷却ロール表面に疵を付けるので、前記
密閉枠を冷却ロール軸方向とその直角方向の壁に分割し
て冷却ロール軸方向の壁を移動可能にして、第１および
第２の湯溜まり部で形成する凝固シェルの幅に合わせて
移動させることで、微粒子が冷却ロールに付着すること
を防止することができる。

【００２４】ここで、一対の冷却ロールの両外側に第１
および第２湯溜まり部と前記一対の冷却ロールの各々の
上部に配置した２つのアトマイザーを適宜使い分けるこ
とによって、１層から４層のクラッド薄肉鋳片を製造す
ることができる。また使用する溶融金属の種類を変える
ことによって、クラッド薄肉鋳片の組成も１種類から４
種類とすることができる。

【００２５】

【実施例】以下図面を参照して、本発明の実施例を説明
する。

【００２６】図１は、本発明の鋳造方法を実施するのに
好適な双ロール式連続鋳造装置の一例を示し、（ａ）図
は装置の側断面図，（ｂ）図は平面図である。

【００２７】本装置は、外気と隔絶したチャンバー１３
内に平行に一対の冷却ロール１ａ，１ｂを配置し、冷却
ロール１ａ，１ｂの両外側に冷却ロール１ａ，１ｂ周面
と常に摺接するように、冷却ロール１ａ，１ｂの軸に軸
受け１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄを介して固定した
端面堰７ａ，７ｂを、車輪１４ａ，１４ｂを介して基台
１５ａ，１５ｂ上に配置する。

【００２８】さらにロール軸方向両端を端面堰内面と冷
却ロール周面に常に摺接し、かつ端面堰７ａ，７ｂに固
定した油圧シリンダー１１ｅ，１１ｆ，１１ｇ，１１ｈ
により保持した冷却ロール１ａ，１ｂ軸方向に移動可能
なサイド堰８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄで冷却ロールを仕切
って、一対の冷却ロール１ａ，１ｂの両外側に第１およ
び第２湯溜まり部２，３を形成する。

【００２９】ここでサイド堰８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄ
は、接続されている油圧シリンダー１１ｅ，１１ｆ，１
１ｇ，１１ｈおよび端面堰７ａ，７ｂの側面部を介して
冷却ロール１ａ，１ｂに固定されている。また冷却ロー
ル１ａ，１ｂの上方には、内層用タンディッシュ２０，
流量調節可能なノズル（図示なし）およびアトマイザー
１９ａ，１９ｂが設置されている。

【００３０】図１に示した以外に、内層金属を複数とす
るために複数のタンディッシュを設けてもよい。さらに
第１および第２の湯溜まり部２，３とアトマイザー１９
ａ，１９ｂの各々の間には、チャンバー１３に取り付け
られた固定隔壁１６ａ，１６ｂを設けており、該固定隔
壁１６ａ，１６ｂ間には、ロッド２４ａ，２４ｂ，２４
ｃ，２４ｄを介して油圧シリンダー１１ａ，１１ｂ，１
１ｃ，１１ｄに接続された移動隔壁１７ａ，１７ｂが配
置されている。

【００３１】チャンバー１３外には、ピンチロール１８
ａ，１８ｂなどの搬送装置，鋳造した鋳片６を冷却また
は保熱する熱処理装置（図示なし）およびコイル捲き取
り装置（図示なし）を設置している。

【００３２】このチャンバー１３内は、雰囲気ガスノズ
ル１０ａ，１０ｂによってアルゴンガス，窒素およびヘ
リウムガス等の単一または混合した非酸化ガスを注入し
て非酸化雰囲気とし、湯溜まり部２，３の溶融金属およ
び凝固シェル４ａ，４ｂの酸化を防止する。

【００３３】ここで雰囲気ガスノズル１０ａ，１０ｂか
ら凝固シェル４ａ，４ｂの幅方向の外表面全体に亘って
非酸化ガスを噴出することによって、効果的に酸化を防
ぐことができる。

【００３４】先ず第１および第２の湯溜まり部２，３に
外層用タンディッシュ（図示なし）より注湯ノズル９
ａ，９ｂを介し溶融金属を注入し、同時に一対の冷却ロ
ール１ａ，１ｂを互いに内側に回転し、第１および第２
の湯溜まり部２，３にて凝固シェル４ａ，４ｂを形成す
る。

【００３５】さらに内層用タンディッシュ２０から溶融
金属を細い溶融流として流出させ、該溶融流に対し、ア
トマイザー１９ａ，１９ｂから窒素ガス，アルゴンガ
ス，ヘリウムなどの不活性ガスを噴出して、微粒子２６
ａ，２６ｂを含むスプレイ流に変えて、該微粒子２６
ａ，２６ｂを前記凝固シェル４ａ，４ｂ上に融着かつ堆
積させつつ凝固シェル４ｃ，４ｄを形成して複合した凝
固シェルを形成し、引続き一対の冷却ロール１ａ，１ｂ
のロールギャップ５で各々の凝固シェル４ａ，４ｂ，４
ｃ，４ｄを圧下接合してクラッド薄肉鋳片６を形成す
る。

【００３６】その微粒子２６ａ，２６ｂの堆積と凝固シ
ェル４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄの接合の際、チャンバー１
３内は不活性ガスで充満されているので、堆積面および
接合面は酸化されない。

【００３７】鋳造開始前または鋳造中に前記サイド堰８
ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄを油圧シリンダー１１ｅ，１１
ｆ，１１ｇ，１１ｈによって両側のサイド堰間隔を同一
になるように移動させ、かつ両側サイド堰間隔の中央点
を結んだ線が冷却ロール１ａ，１ｂの軸と直行するよう
にロール軸方向に移動させ、さらに鋳造中においては、
サイド堰間隔を常に大きくする方向にサイド堰８ａ，８
ｂ，８ｃ，８ｄを移動させることによって、溶融金属と
冷却ロール１ａ，１ｂの周面の接触面積が変更され、生
成する凝固シェル４ａ，４ｂの幅が変化する。

【００３８】さらにアトマイザー１９ａ，１９ｂの不活
性ガスの吐出角度およびガス流量を変更することによっ
て、微粒子２６ａ，２６ｂの堆積させた凝固シェル４
ｃ，４ｄの幅を第１および第２の湯溜まり部２，３で形
成した凝固シェル４ａ，４ｂの幅と一致させる方法によ
って、クラッド薄肉鋳片６の幅可変が行われる。

【００３９】幅可変を行う際に、サイド堰８ａ，８ｂ，
８ｃ，８ｄの移動に同期させて移動隔壁１７ａ，１７ｂ
を移動させる。図１に示していないが、アトマイザーを
冷却ロール軸方向に複数個配置して、クラッド薄肉鋳片
の幅変更時に、適宜使用するアトマイザーの数を調整す
ることによっても、微粒子の堆積する幅を可変すること
ができる。

【００４０】なお鋳造中にサイド堰８ａ，８ｂ，８ｃ，
８ｄを移動させて幅可変とする場合、サイド堰８ａ，８
ｂ，８ｃ，８ｄが移動している間に鋳造される板幅が鋳
造方向に変化している非定常部は製品とならないため
に、サイド堰８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄはできるだけ早く
所定の間隔になるように移動させる必要がある。

【００４１】端面堰７ａ，７ｂとサイド堰８ａ，８ｂ，
８ｃ，８ｄは、窒化ホウ素（ＢＮ）と窒化ケイ素（Ｓｉ
₃ Ｎ₄ ）の混合成形体を使用し、溶融金属と接触する部
分の内部には炭化ケイ素（ＳｉＣ）の加熱ヒーターを備
えており、端面堰７ａ，７ｂおよびサイド堰８ａ，８
ｂ，８ｃ，８ｄの内面に凝固シェルが生成することや溶
融金属の温度低下を防止している。

【００４２】また注湯ノズル９ａ，９ｂおよび雰囲気ガ
スノズル１０ａ，１０ｂがチャンバー１３と接する部分
には、例えば断熱ウール等のシール材を備えている。

【００４３】本実施例では、両方の冷却ロール１ａ，１
ｂおよび端面堰７ａ，７ｂを移動可能としたが、一方を
固定してもよい。

【００４４】また第１および第２の湯溜まり部２，３の
湯面レベルを検出しておき、常に湯面レベルを一定に保
持するように湯溜まり部２，３に注入する溶融金属の流
量を調整する。

【００４５】さらに、冷却ロール１ａ，１ｂ両外側のサ
イド堰８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄをロール軸方向に移動さ
せる際に、湯面レベルが低下しないように、冷却ロール
軸方向に対して直角方向の湯溜まり部２，３の断面積
に、サイド堰８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄの移動速度を乗算
した体積変化の２倍を溶湯流量に加えて調節する。尚、
ロールギャップ部５における凝固シェル４ａ，４ｂの温
度をできるだけ高温に保持する必要があることから、湯
面は冷却ロール１ａ，１ｂの頂上近くなるように調節す
る。

【００４６】さらに、凝固シェル４ａ，４ｂ，４ｃ，４
ｄの圧着を確実に行うために、クラッド薄肉鋳片６の冷
却ロール１ａ，１ｂ間の押し圧は、一定または押し圧と
薄肉鋳片幅との比が一定になるように調節する。

【００４７】施行例として、図１に示す双ロール式連続
鋳造装置（冷却ロール直径８００ｍｍ、幅８５０ｍｍ）
で、チャンバー内部を窒素ガス雰囲気として鋳造を行っ
た。

【００４８】初期溶鋼温度１４９２℃のＳＵＳ３０４ス
テンレス鋼を外層溶湯材料とし、初期溶鋼温度１５１２
℃の普通鋼（ＳＣ４２相当）を内層材溶湯材料として、
鋳造速度４１ｍ／分の条件下で鋳造中にサイド堰７ａ，
７ｂ，７ｃ，７ｄ間隔を２００，４００，６００，８０
０ｍｍに変更した結果、薄肉鋳片の厚さ３．１ｍｍ、幅
２００，４００，６００，８００ｍｍの端部形状が優れ
内部欠陥のない薄肉鋳片が安定的に製造でき、本発明の
効果が確認された。

【００４９】

【発明の効果】以上説明した如く本発明によれば、連続
鋳造装置を不活性ガス雰囲気に保ちながら冷却ロールの
両外側にそれぞれ湯溜まり部を形成し、該湯溜まり部に
より表層の凝固シェルを形成するとともに、更に冷却ロ
ール上部より微粒子状とした溶融金属を凝固シェル上に
融着・堆積させてさらに複合した凝固シェルを形成し、
この凝固シェルを圧下接合することにより、表層と内層
に内部欠陥の存在しない界面品質の優れた３層以上のク
ラッド薄肉鋳片を製造することができ、かつ幅可変が可
能であることから、各種鋳片の製造に際して品質向上，
生産コストの低減ならびに装置の稼動率向上を図ること
ができ、クラッド薄肉鋳片製造の生産性を大幅に向上さ
せることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の鋳造方法を実施するに好適な双ロール
式連続鋳造装置の一例を示し、（ａ）図は装置の側断面
図，（ｂ）図は平面図である。

【図２】従来の双ロールのクラッド薄肉鋳片連続鋳造装
置による鋳造方法の一例を示す略側断面図である。

【図３】従来の双ロールのクラッド薄肉鋳片連続鋳造装
置による鋳造方法の他の例を示す略側断面図である。

【符号の説明】

１ａ，１ｂ 冷却ロール ２ 第１の湯溜ま
り部 ３，３ａ，３ｂ 第２の湯溜ま
り部 ４ａ，４ｂ，４ａ，４ｂ 凝固シェル ５ ロールギャッ
プ ６ クラッド薄肉
鋳片 ７ａ，７ｂ 端面堰 ８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄ，８ｅ，８ｆ サイド堰 ９ａ，９ｂ，９ａ 注湯ノズル １０ａ，１０ｂ 雰囲気ガスノ
ズル １１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ，１１ｅ，１１ｆ，１
１ｇ，１１ｈ 油圧シリンダー １２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ 冷却ロール軸
受け １３ チャンバー １４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄ 車輪 １５ａ，１５ｂ，１５ｃ，１５ｄ 基台 １６ａ，１６ｂ 固定隔壁 １７ａ，１７ｂ 移動隔壁 １８ａ，１８ｂ ピンチロール １９ａ，１９ｂ アトマイザー ２０ 内層用タンデ
ィッシュ ２１ａ，２１ｂ 大径冷却ロー
ル ２２ａ，２２ｂ 小径冷却ロー
ル ２３ａ，２３ｂ 金属薄板 ２４ａ，２４ｂ，２４ｃ，２４ｄ ロッド ２５ａ，２５ｂ 外層用タンデ
ィッシュ ２６ａ，２６ｂ 微粒子状の溶
融金属

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平行に配置した一対の冷却ロールの両外
   側に冷却ロール周面に常に摺接する一対の端面堰を配置
   し、さらに冷却ロール周面および端面堰内面と常に摺接
   するサイド堰を設けて、これら冷却ロール周面，端面堰
   内面およびサイド堰により一対の冷却ロールの両外側を
   仕切って第１および第２湯溜まり部を形成し、該第１お
   よび第２湯溜まり部に溶融金属を注入して一対の冷却ロ
   ールを互いに内側に回転し、それぞれの湯溜まり部にて
   凝固シェルを形成するとともに前記一対の冷却ロールの
   各々の上部に別の溶融金属を流下させ、流下途中の該溶
   融金属を不活性ガスジェット流の衝突によって微粒子と
   し、該微粒子を前記凝固シェル上に融着かつ堆積させつ
   つ複合した凝固シェルを形成し、引続き一対の冷却ロー
   ルのロールギャップで前記複合した凝固シェルを圧下接
   合することを特徴とするクラッド薄肉鋳片の双ロール式
   連続鋳造方法。
2. 【請求項２】 平行に配置した一対の冷却ロールの両外
   側に冷却ロール周面に常に摺接する一対の端面堰を配置
   し、さらに冷却ロール周面および端面堰内面と常に摺接
   するサイド堰を設けて、これら冷却ロール周面，端面堰
   内面およびサイド堰により一対の冷却ロールの両外側を
   仕切って第１および第２湯溜まり部を形成し、該第１お
   よび第２湯溜まり部に溶融金属を注入して一対の冷却ロ
   ールを互いに内側に回転し、それぞれの湯溜まり部にて
   凝固シェルを形成するとともに前記一対の冷却ロールの
   各々の上部に別の溶融金属を流下させ、流下途中の該溶
   融金属を不活性ガスジェット流の衝突によって微粒子と
   し、該微粒子を前記凝固シェル上に融着かつ堆積させつ
   つ複合した凝固シェルを形成し、引続き一対の冷却ロー
   ルのロールギャップで前記複合した凝固シェルを圧下接
   合するクラッド薄肉鋳片の双ロール式連続鋳造方法にお
   いて、鋳造前または鋳造中に、冷却ロールの両外側に配
   置された両側のサイド堰をロール軸方向に常に大きくな
   る方向に均一に移動させ、この移動により第１および第
   ２の湯溜まり部にて形成される凝固シェルの幅を変更
   し、かつ不活性ガスジェットを調節することによって前
   記凝固シェル上に融着かつ堆積する微粒子の幅を凝固シ
   ェルの幅と一致させることによって複合した凝固シェル
   の幅を可変とすることを特徴とするクラッド薄肉鋳片の
   双ロール式連続鋳造方法。
3. 【請求項３】 外気と隔絶したチャンバー内に、平行に
   配置した一対の冷却ロールの両外側に冷却ロール周面に
   常に摺接する一対の端面堰と、前記冷却ロール周面と端
   面堰内面とに常に摺接し、かつ冷却ロール軸方向に移動
   手段を有するサイド堰とを設け、前記チャンバーの天井
   側には、溶融金属を不活性ガスジェット流の衝突によっ
   て微粒子とするアトマイザーを一対の冷却ロールの各々
   の上部に少なくとも一個は配設し、ロールギャップを形
   成し且つ微粒子を堆積させる一対の冷却ロール頂面の上
   方空間を隔離するように密閉枠を配設したことを特徴と
   するクラッド薄肉鋳片の双ロール式連続鋳造装置。