JPH0727272A - 流体管路用接続金具の製造方法 - Google Patents
流体管路用接続金具の製造方法Info
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- JPH0727272A JPH0727272A JP5328286A JP32828693A JPH0727272A JP H0727272 A JPH0727272 A JP H0727272A JP 5328286 A JP5328286 A JP 5328286A JP 32828693 A JP32828693 A JP 32828693A JP H0727272 A JPH0727272 A JP H0727272A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 流体管路用接続金具の製造工程を簡略化す
る。 【構成】 外径が拡大した拡径部６が予め形成されたパ
イプ体２を金具本体１内の中心部に挿入して拡径部６を
金具本体１の中孔４内に嵌め込んだ状態で、金具本体１
の外孔３の底面３ａの一部を中孔４側へ加圧して中孔４
の孔縁４ａ付近をパイプ体２の軸心に向って膨出変形さ
せ、パイプ体２の一部にその全周にわたって外接して拡
径部６を抜け止めする膨出部７を成形して金具本体１と
パイプ体２とを結合する。
る。 【構成】 外径が拡大した拡径部６が予め形成されたパ
イプ体２を金具本体１内の中心部に挿入して拡径部６を
金具本体１の中孔４内に嵌め込んだ状態で、金具本体１
の外孔３の底面３ａの一部を中孔４側へ加圧して中孔４
の孔縁４ａ付近をパイプ体２の軸心に向って膨出変形さ
せ、パイプ体２の一部にその全周にわたって外接して拡
径部６を抜け止めする膨出部７を成形して金具本体１と
パイプ体２とを結合する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は流体管路を接続する継
手等の流体管路用接続金具を製造する方法に関する。
手等の流体管路用接続金具を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金具本体の中心部にニップルが挿着され
た継手を作製するに際し、従来ではニップルをロウ付け
等によって金具本体に固着して金具本体とニップルとを
結合していた。
た継手を作製するに際し、従来ではニップルをロウ付け
等によって金具本体に固着して金具本体とニップルとを
結合していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は流体管路用接
続金具の製造工程を簡略化して流体管路用接続金具の製
造コストを節減することを課題とするものである。
続金具の製造工程を簡略化して流体管路用接続金具の製
造コストを節減することを課題とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、外径が拡大し
た拡径部を有するパイプ体を作製してから、このパイプ
体を外孔と、前記拡径部の外径と等しい孔径を有する中
孔とが同心状態で隣接して形成された金具本体内の中心
部に挿入して前記拡径部を前記中孔内に嵌め込んだ状態
で、前記外孔の底面を前記中孔側へ加圧して前記中孔の
孔縁付近を前記パイプ体の軸心に向って膨出変形させる
ことによって前記拡径部に隣接した部位で前記パイプ体
にその全周にわたって外接して前記拡径部を抜け止めす
る膨出部を成形して前記金具本体と前記パイプ体とを結
合するようにした構成を有する。
た拡径部を有するパイプ体を作製してから、このパイプ
体を外孔と、前記拡径部の外径と等しい孔径を有する中
孔とが同心状態で隣接して形成された金具本体内の中心
部に挿入して前記拡径部を前記中孔内に嵌め込んだ状態
で、前記外孔の底面を前記中孔側へ加圧して前記中孔の
孔縁付近を前記パイプ体の軸心に向って膨出変形させる
ことによって前記拡径部に隣接した部位で前記パイプ体
にその全周にわたって外接して前記拡径部を抜け止めす
る膨出部を成形して前記金具本体と前記パイプ体とを結
合するようにした構成を有する。
【０００５】
【作用】外径が拡大した拡径部をパイプ体の一部に予め
形成し、この拡径部を外孔に隣接して金具本体に形成し
た中孔内に嵌め込み、この状態で前記外孔の底面を前記
中孔側へ加圧すると、この中孔の孔縁付近がパイプ体の
軸心に向って膨出変形して前記拡径部に隣接する部位で
パイプ体に外接する膨出部が成形され、前記拡径部が前
記膨出部によって抜け止めされて金具本体とパイプ体と
が結合される。
形成し、この拡径部を外孔に隣接して金具本体に形成し
た中孔内に嵌め込み、この状態で前記外孔の底面を前記
中孔側へ加圧すると、この中孔の孔縁付近がパイプ体の
軸心に向って膨出変形して前記拡径部に隣接する部位で
パイプ体に外接する膨出部が成形され、前記拡径部が前
記膨出部によって抜け止めされて金具本体とパイプ体と
が結合される。
【０００６】
【発明の効果】本発明は前記したように構成してあるの
で、パイプ体の拡径部を金具本体の中孔内に嵌め込んで
金具本体の一部を塑性変形させるだけで、金具本体とパ
イプ体とを冷間圧造加工によって的確かつ強固に結合す
ることができ、金具本体とパイプ体とを結合する工程を
簡略化および能率化して接続金具の製造コストを節減す
ることができる。
で、パイプ体の拡径部を金具本体の中孔内に嵌め込んで
金具本体の一部を塑性変形させるだけで、金具本体とパ
イプ体とを冷間圧造加工によって的確かつ強固に結合す
ることができ、金具本体とパイプ体とを結合する工程を
簡略化および能率化して接続金具の製造コストを節減す
ることができる。
【０００７】
【実施例】次に、本発明の第１実施例を図１〜図５にし
たがって説明する。金具本体１とパイプ体２とが結合さ
れて形成された流体管路用の接続金具（継手）Ａの金具
本体１は軟鋼やアルミニウム等の塑性変形可能な金属材
によって作製され、この金具本体１には円筒状のソケッ
ト部１ａと、フランジ部１ｂと、ねじ部１ｃとが形成さ
れている。
たがって説明する。金具本体１とパイプ体２とが結合さ
れて形成された流体管路用の接続金具（継手）Ａの金具
本体１は軟鋼やアルミニウム等の塑性変形可能な金属材
によって作製され、この金具本体１には円筒状のソケッ
ト部１ａと、フランジ部１ｂと、ねじ部１ｃとが形成さ
れている。
【０００８】金具本体１の中心部には、この金具本体１
とパイプ体２とを結合する前の状態ではソケット部１ａ
とフランジ部１ｂの一部とにわたって穿設されて最大孔
径を有する外孔３と、フランジ部１ｂの一部とねじ部１
ｃの一部とにわたって穿設されて外孔３の孔径より縮小
された孔径を有する中孔４と、ねじ部１ｃの一部に穿設
されて中孔４の孔径より縮小された孔径を有する連通孔
５とが同心状態で段差状に形成されて軸方向に配列され
ている。
とパイプ体２とを結合する前の状態ではソケット部１ａ
とフランジ部１ｂの一部とにわたって穿設されて最大孔
径を有する外孔３と、フランジ部１ｂの一部とねじ部１
ｃの一部とにわたって穿設されて外孔３の孔径より縮小
された孔径を有する中孔４と、ねじ部１ｃの一部に穿設
されて中孔４の孔径より縮小された孔径を有する連通孔
５とが同心状態で段差状に形成されて軸方向に配列され
ている。
【０００９】金具本体１に結合されるパイプ体２の一端
には外径が拡大して金具本体１の中孔４の孔径と等しい
外径を有する拡径部６が予め形成されている。パイプ体
２の長さは金具本体１の外孔３の長さと中孔４の長さと
を加算した長さに設定されている。
には外径が拡大して金具本体１の中孔４の孔径と等しい
外径を有する拡径部６が予め形成されている。パイプ体
２の長さは金具本体１の外孔３の長さと中孔４の長さと
を加算した長さに設定されている。
【００１０】拡径部６を有するパイプ体２をプレス成形
機によって成形するに際し、パイプ素材９をこのパイプ
素材９と等径のセット孔１３と、このセット孔１３の上
端に連接されて孔径が拡大した成形凹部１４とを有する
ダイス１２にセットした状態でパンチ１５を下降させて
パンチ１５の成形凸部１５ａをパイプ素材９内上端に突
入させ、パイプ素材８の上端をパンチ１５によって押し
拡げて拡径部６を成形する。
機によって成形するに際し、パイプ素材９をこのパイプ
素材９と等径のセット孔１３と、このセット孔１３の上
端に連接されて孔径が拡大した成形凹部１４とを有する
ダイス１２にセットした状態でパンチ１５を下降させて
パンチ１５の成形凸部１５ａをパイプ素材９内上端に突
入させ、パイプ素材８の上端をパンチ１５によって押し
拡げて拡径部６を成形する。
【００１１】金具本体１とパイプ体２とを金具本体１の
冷間圧造加工によって結合して接続金具Ａを製造するに
際し、金具本体１のねじ部１ｃをプレス成形機のダイス
２０のセット孔２１内に嵌め込み、パイプ体２を金具本
体１内の中心部に挿入して拡径部６を中孔４内に嵌め込
み、金具本体１およびパイプ体２をダイス２０にセット
する。
冷間圧造加工によって結合して接続金具Ａを製造するに
際し、金具本体１のねじ部１ｃをプレス成形機のダイス
２０のセット孔２１内に嵌め込み、パイプ体２を金具本
体１内の中心部に挿入して拡径部６を中孔４内に嵌め込
み、金具本体１およびパイプ体２をダイス２０にセット
する。
【００１２】この状態で、金具本体１の外径と等しい外
径を有し、中心部にパイプ体２の外径と等しい孔径の軸
孔２２ａが形成され、下端部に外径が縮小された段部２
２ｂが形成されたパンチ２２を下降させて金具本体１の
外孔３の底面３ａのうちの中孔４の回りの部位を中孔４
側へ加圧し、底面３ａに段部８を成形するとともに、中
孔４の孔縁４ａ付近をパイプ体２の軸心に向って膨出変
形させることによって、拡径部６に隣接する部位でパイ
プ体２にその全周にわたって外接して拡径部６をその遊
動を規制した状態で抜け止めする膨出部７を成形し、ま
た、中孔４の基端部付近をパイプ体２の外径と等しい孔
径に縮径させた状態で金具本体１とパイプ体２とを結合
して流体管路用の接続金具Ａを製造する。
径を有し、中心部にパイプ体２の外径と等しい孔径の軸
孔２２ａが形成され、下端部に外径が縮小された段部２
２ｂが形成されたパンチ２２を下降させて金具本体１の
外孔３の底面３ａのうちの中孔４の回りの部位を中孔４
側へ加圧し、底面３ａに段部８を成形するとともに、中
孔４の孔縁４ａ付近をパイプ体２の軸心に向って膨出変
形させることによって、拡径部６に隣接する部位でパイ
プ体２にその全周にわたって外接して拡径部６をその遊
動を規制した状態で抜け止めする膨出部７を成形し、ま
た、中孔４の基端部付近をパイプ体２の外径と等しい孔
径に縮径させた状態で金具本体１とパイプ体２とを結合
して流体管路用の接続金具Ａを製造する。
【００１３】続いて、上記した構成をもつ実施例の作用
と効果を説明する。本例では流体管路用の接続金具Ａの
製造に際し、外径が拡大した拡径部６を有するパイプ体
２を作製してから、このパイプ体２を、外孔３と、拡径
部６の外径と等しい孔径を有する中孔４とが同心状態で
隣接して形成された金具本体１内の中心部に挿入して拡
径部６を中孔４内に嵌め込んだ状態で、外孔３の底面３
ａを中孔４側へ加圧して中孔４の孔縁４ａ付近をパイプ
体２の軸心に向って膨出変形させることによって、拡径
部６に隣接した部位でパイプ体２にその全周にわたって
外接して拡径部６を抜け止めする膨出部７を成形して金
具本体１とパイプ体２とを結合するように構成してあ
る。
と効果を説明する。本例では流体管路用の接続金具Ａの
製造に際し、外径が拡大した拡径部６を有するパイプ体
２を作製してから、このパイプ体２を、外孔３と、拡径
部６の外径と等しい孔径を有する中孔４とが同心状態で
隣接して形成された金具本体１内の中心部に挿入して拡
径部６を中孔４内に嵌め込んだ状態で、外孔３の底面３
ａを中孔４側へ加圧して中孔４の孔縁４ａ付近をパイプ
体２の軸心に向って膨出変形させることによって、拡径
部６に隣接した部位でパイプ体２にその全周にわたって
外接して拡径部６を抜け止めする膨出部７を成形して金
具本体１とパイプ体２とを結合するように構成してあ
る。
【００１４】このため、パイプ体２の拡径部６を金具本
体１の中孔４内に嵌め込んで金具本体１の一部を塑性変
形させるだけで、金具本体１とパイプ体２とを冷間圧造
加工によって的確かつ強固に結合することができ、金具
本体１とパイプ体２とを結合する工程を簡略化および能
率化して接続金具Ａの製造コストを節減することができ
る。
体１の中孔４内に嵌め込んで金具本体１の一部を塑性変
形させるだけで、金具本体１とパイプ体２とを冷間圧造
加工によって的確かつ強固に結合することができ、金具
本体１とパイプ体２とを結合する工程を簡略化および能
率化して接続金具Ａの製造コストを節減することができ
る。
【００１５】次に、図６〜図１０に示す本発明の第２実
施例について説明すると、本例では、金具本体１Ａには
パイプ体２Ａを金具本体１Ａに結合する前の状態では、
外孔３と中孔４と連通孔５とが形成されるとともに、金
具本体１Ａの中孔４と連通孔５との間にはパイプ体２Ａ
の外径と等しい孔径を有し、中孔４と連通孔５とを連通
する受け孔１０が形成されている。
施例について説明すると、本例では、金具本体１Ａには
パイプ体２Ａを金具本体１Ａに結合する前の状態では、
外孔３と中孔４と連通孔５とが形成されるとともに、金
具本体１Ａの中孔４と連通孔５との間にはパイプ体２Ａ
の外径と等しい孔径を有し、中孔４と連通孔５とを連通
する受け孔１０が形成されている。
【００１６】パイプ体２Ａの拡径部６Ａの成形に際し、
図９に示すように、パイプ素材９の上端付近をダイス１
２Ａの上面の上方へ突出させた状態でパイプ素材９をセ
ット孔１３Ａ内にセットし、次にパンチ１５Ａを下降さ
せてパンチ１５Ａの軸部１５ｂをパイプ素材９内に挿入
した状態でパイプ素材９を下方へ加圧すると、パイプ素
材９の一部がダイス１２Ａの成形凹部１４Ａ内で圧縮変
形して断面形状が山形状の拡径部６Ａが金具本体１Ａの
受け孔１０内に挿入される挿入部に隣接して成形され
る。
図９に示すように、パイプ素材９の上端付近をダイス１
２Ａの上面の上方へ突出させた状態でパイプ素材９をセ
ット孔１３Ａ内にセットし、次にパンチ１５Ａを下降さ
せてパンチ１５Ａの軸部１５ｂをパイプ素材９内に挿入
した状態でパイプ素材９を下方へ加圧すると、パイプ素
材９の一部がダイス１２Ａの成形凹部１４Ａ内で圧縮変
形して断面形状が山形状の拡径部６Ａが金具本体１Ａの
受け孔１０内に挿入される挿入部に隣接して成形され
る。
【００１７】プレス成形機によって外孔３の底面３ａを
中孔４側へ加圧して中孔４の孔縁４ａ付近をパイプ体２
Ａの軸心側へ膨出変形させることによってパイプ体２Ａ
に外接して拡径部６Ａを抜け止めする膨出部７が成形さ
れ、また、中孔４の基端部付近がパイプ体２Ａの外径と
等しい孔径に縮径して金具本体１Ａとパイプ体２Ａとが
結合される。
中孔４側へ加圧して中孔４の孔縁４ａ付近をパイプ体２
Ａの軸心側へ膨出変形させることによってパイプ体２Ａ
に外接して拡径部６Ａを抜け止めする膨出部７が成形さ
れ、また、中孔４の基端部付近がパイプ体２Ａの外径と
等しい孔径に縮径して金具本体１Ａとパイプ体２Ａとが
結合される。
【００１８】次に、図１１〜図１５に示す本発明の第３
実施例について説明すると、本例ではパイプ体２Ｂの作
製に際し、図１４に示すように、ダイス１２Ｂのセット
孔１３Ｂ内にセットしたパイプ素材９を成形凸部１５ｃ
および成形凹部１５ｄを有するパンチ１５Ｂによって加
圧し、パイプ素材９の上端付近を成形凹部１５ｄ内で外
側へ折り返し状に曲げ変形させて拡径部６Ｂを成形す
る。
実施例について説明すると、本例ではパイプ体２Ｂの作
製に際し、図１４に示すように、ダイス１２Ｂのセット
孔１３Ｂ内にセットしたパイプ素材９を成形凸部１５ｃ
および成形凹部１５ｄを有するパンチ１５Ｂによって加
圧し、パイプ素材９の上端付近を成形凹部１５ｄ内で外
側へ折り返し状に曲げ変形させて拡径部６Ｂを成形す
る。
【００１９】パイプ体２Ｂの拡径部６Ｂは、金具本体１
Ｂの中孔４の孔縁４ａ付近を膨出変形させて膨出部７Ａ
を成形し、金具本体１Ｂとパイプ体２Ｂとを結合した状
態ではループ状に巻回した断面形状に変形する。
Ｂの中孔４の孔縁４ａ付近を膨出変形させて膨出部７Ａ
を成形し、金具本体１Ｂとパイプ体２Ｂとを結合した状
態ではループ状に巻回した断面形状に変形する。
【００２０】次に、図１６〜図２０に示す本発明の第４
実施例ではパイプ体２Ｃの作製に際し、ダイス１２Ｃの
セット孔１３Ｃ内にセットしたパイプ素材９の上端付近
をパイプ素材９内に挿入される軸部１５ｅを有するパン
チ１５Ｃによって圧縮変形させて断面形状がほぼ倒Ｕ形
状の拡径部６Ｃを成形するように構成されている外は第
１実施例と同様に構成されている。
実施例ではパイプ体２Ｃの作製に際し、ダイス１２Ｃの
セット孔１３Ｃ内にセットしたパイプ素材９の上端付近
をパイプ素材９内に挿入される軸部１５ｅを有するパン
チ１５Ｃによって圧縮変形させて断面形状がほぼ倒Ｕ形
状の拡径部６Ｃを成形するように構成されている外は第
１実施例と同様に構成されている。
【００２１】次に、図２１〜図２５に示す本発明の第５
実施例について説明すると、本例では接続金具Ａの金具
本体１Ｄには外孔３を有するソケット部１ａＤと、一端
がソケット部１ａＤの内端に同心状に連接された軸部１
ｄＤと、この軸部１ｄＤの他端に連接されためがね部１
ｅＤとが形成され、めがね部１ｅＤにはソケット部１ａ
Ｄおよび軸部１ｄＤの軸心と直交する軸心を有する孔部
１ｆＤが貫設されている。
実施例について説明すると、本例では接続金具Ａの金具
本体１Ｄには外孔３を有するソケット部１ａＤと、一端
がソケット部１ａＤの内端に同心状に連接された軸部１
ｄＤと、この軸部１ｄＤの他端に連接されためがね部１
ｅＤとが形成され、めがね部１ｅＤにはソケット部１ａ
Ｄおよび軸部１ｄＤの軸心と直交する軸心を有する孔部
１ｆＤが貫設されている。
【００２２】金具本体１Ｄを作製するに際し、図２４に
示すように、成形素材をホーマー加工して軸部２７とソ
ケット部１ａＤとセンタ孔２８とを有する成形品を成形
してから、軸部２７をリヘッター加工によってプレスし
て球状の膨出部２９と軸部１ｄＤとを成形し、次に、膨
出部２９をプレス加工して凹部３２および複数個の環状
溝３３が両側端面にそれぞれ同心状に凹設されためがね
加工部３０を成形する。
示すように、成形素材をホーマー加工して軸部２７とソ
ケット部１ａＤとセンタ孔２８とを有する成形品を成形
してから、軸部２７をリヘッター加工によってプレスし
て球状の膨出部２９と軸部１ｄＤとを成形し、次に、膨
出部２９をプレス加工して凹部３２および複数個の環状
溝３３が両側端面にそれぞれ同心状に凹設されためがね
加工部３０を成形する。
【００２３】次に、めがね加工部３０にプレス加工によ
って取付け孔１ｆＤを打抜き、取付け孔１ｆＤの周面を
仕上げ加工してめがね部１ｅＤを成形してから、成形品
の中心部に中孔４と連通孔５とを切削する工程によって
金具本体１Ｄを作製する。
って取付け孔１ｆＤを打抜き、取付け孔１ｆＤの周面を
仕上げ加工してめがね部１ｅＤを成形してから、成形品
の中心部に中孔４と連通孔５とを切削する工程によって
金具本体１Ｄを作製する。
【００２４】そして、金具本体１Ｄとパイプ体２とを金
具本体１Ｄの冷間圧造加工によって結合して接続金具Ａ
を製造するに際し、第１実施例のパイプ体２と同様にし
て成形されたパイプ体２の拡径部６を、ダイス２０にセ
ットされた金具本体１Ｄの中孔４内に嵌め込み、パイプ
体２を金具本体１Ｄのソケット１ａＤ内に挿入する。
具本体１Ｄの冷間圧造加工によって結合して接続金具Ａ
を製造するに際し、第１実施例のパイプ体２と同様にし
て成形されたパイプ体２の拡径部６を、ダイス２０にセ
ットされた金具本体１Ｄの中孔４内に嵌め込み、パイプ
体２を金具本体１Ｄのソケット１ａＤ内に挿入する。
【００２５】この状態で、軸孔２２ａと段部２２ｂとを
有するパンチ２２を下降させて金具本体１Ｄの外孔３の
底面３ａを加圧し、外孔３の底面３ａのうち、中孔４の
回りの部位を段部２２ｂによってパイプ体２の軸心側へ
加圧し、底面３ａに段部８を成形するとともに、中孔４
の孔縁４ａ付近をパイプ体２の軸心に向って膨出変形さ
せ、拡径部６に隣接する部位でパイプ体２にその全周に
わたって外接して拡径部６を抜け止めする膨出部７を成
形し、中孔４の基端部付近をパイプ体２の外径と等しい
孔径に縮径させた状態で金具本体１Ｄとパイプ体２とを
結合する。
有するパンチ２２を下降させて金具本体１Ｄの外孔３の
底面３ａを加圧し、外孔３の底面３ａのうち、中孔４の
回りの部位を段部２２ｂによってパイプ体２の軸心側へ
加圧し、底面３ａに段部８を成形するとともに、中孔４
の孔縁４ａ付近をパイプ体２の軸心に向って膨出変形さ
せ、拡径部６に隣接する部位でパイプ体２にその全周に
わたって外接して拡径部６を抜け止めする膨出部７を成
形し、中孔４の基端部付近をパイプ体２の外径と等しい
孔径に縮径させた状態で金具本体１Ｄとパイプ体２とを
結合する。
【００２６】また、図２６に示す第６実施例では、第２
実施例のパイプ体と同様にして成形されたパイプ体２Ａ
の拡径部６Ａを金具本体１Ｄの中孔４内に嵌め込んで第
２実施例と同様にして膨出部７を成形し、拡径部６Ａを
膨出部７によって抜け止めした状態でパイプ体２Ａを金
具本体１Ｄに結合してある。
実施例のパイプ体と同様にして成形されたパイプ体２Ａ
の拡径部６Ａを金具本体１Ｄの中孔４内に嵌め込んで第
２実施例と同様にして膨出部７を成形し、拡径部６Ａを
膨出部７によって抜け止めした状態でパイプ体２Ａを金
具本体１Ｄに結合してある。
【００２７】さらに、図２７に示す第７実施例では、第
３実施例のパイプ体と同様にして成形されたパイプ体２
Ｂの拡径部６Ｂを金具本体１Ｄの中孔４内に嵌め込んで
第３実施例と同様にして膨出部７を成形し、拡径部６Ｂ
を膨出部７によって抜け止めした状態でパイプ体２Ｂを
金具本体１Ｄに結合してある。
３実施例のパイプ体と同様にして成形されたパイプ体２
Ｂの拡径部６Ｂを金具本体１Ｄの中孔４内に嵌め込んで
第３実施例と同様にして膨出部７を成形し、拡径部６Ｂ
を膨出部７によって抜け止めした状態でパイプ体２Ｂを
金具本体１Ｄに結合してある。
【００２８】また、図２８に示す第８実施例では、第４
実施例のパイプ体と同様な形状を有するパイプ体２Ｃの
拡径部６Ｃを金具本体１Ｄの中孔４内に嵌め込んで第４
実施例と同様にして膨出部７を成形し、拡径部６Ｃを膨
出部７によって抜け止めした状態でパイプ体２Ｃを金具
本体１Ｄに結合してある。
実施例のパイプ体と同様な形状を有するパイプ体２Ｃの
拡径部６Ｃを金具本体１Ｄの中孔４内に嵌め込んで第４
実施例と同様にして膨出部７を成形し、拡径部６Ｃを膨
出部７によって抜け止めした状態でパイプ体２Ｃを金具
本体１Ｄに結合してある。
【００２９】なお、第２実施例〜第８実施例の作用と効
果については第１実施例とほぼ同様であるため、その説
明を省略する。
果については第１実施例とほぼ同様であるため、その説
明を省略する。
【図１】本発明の第１実施例の接続金具の金具本体の縦
断面図である。
断面図である。
【図２】同じく、パイプ体の断面図である。
【図３】第１実施例の接続金具の縦断面図である。
【図４】同じく、パイプ体の拡径部を成形する過程を示
す要部の縦断面図である。
す要部の縦断面図である。
【図５】同じく、金具本体とパイプ体とを結合する過程
を示す要部の縦断面図である。
を示す要部の縦断面図である。
【図６】第２実施例の接続金具の金具本体の縦断面図で
ある。
ある。
【図７】同じく、パイプ体の縦断面図である。
【図８】第２実施例の接続金具の縦断面図である。
【図９】同じく、パイプ体の拡径部を成形する過程を示
す要部の縦断面図である。
す要部の縦断面図である。
【図１０】同じく、金具本体とパイプ体とを結合する過
程を示す要部の縦断面図である。
程を示す要部の縦断面図である。
【図１１】第３実施例の接続金具の金具本体の縦断面図
である。
である。
【図１２】同じく、パイプ体の縦断面図である。
【図１３】第３実施例の接続金具の縦断面図である。
【図１４】同じく、パイプ体の拡径部を成形する過程を
示す要部の縦断面図である。
示す要部の縦断面図である。
【図１５】同じく、金具本体とパイプ体とを結合する過
程を示す要部の縦断面図である。
程を示す要部の縦断面図である。
【図１６】第４実施例の接続金具の金具本体の縦断面図
である。
である。
【図１７】同じく、パイプ体の縦断面図である。
【図１８】第４実施例の接続金具の縦断面図である。
【図１９】同じく、パイプ体の拡径部を成形する過程を
示す要部の縦断面図である。
示す要部の縦断面図である。
【図２０】同じく、金具本体とパイプ体とを結合する過
程を示す要部の縦断面図である。
程を示す要部の縦断面図である。
【図２１】第５実施例の接続金具の縦断面図である。
【図２２】同じく、平面図である。
【図２３】同じく、金具本体の縦断面図である。
【図２４】第５実施例の接続金具の金具本体を成形する
過程を順に示す縦断面図である。
過程を順に示す縦断面図である。
【図２５】同じく、金具本体とパイプ体とを結合する過
程を示す縦断面図である。
程を示す縦断面図である。
【図２６】第６実施例の接続金具の縦断面図である。
【図２７】第７実施例の接続金具の縦断面図である。
【図２８】第８実施例の接続金具の縦断面図である。
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ 金具本体 ２，２Ａ，２Ｂ，２Ｃ パイプ体 ３ 外孔 ４ 中孔 ６，６Ａ，６Ｂ，６Ｃ 拡径部 ７ 膨出部 Ａ 接続金具
Claims (1)
- 【請求項１】 外径が拡大した拡径部を有するパイプ体
を作製してから、このパイプ体を、外孔と、前記拡径部
の外径と等しい孔径を有する中孔とが同心状態で隣接し
て形成された金具本体内の中心部に挿入して前記拡径部
を前記中孔内に嵌め込んだ状態で、前記外孔の底面を前
記中孔側へ加圧して前記中孔の孔縁付近を前記パイプ体
の軸心に向って膨出変形させることによって前記拡径部
に隣接した部位で前記パイプ体にその全周にわたって外
接して前記拡径部を抜け止めする膨出部を成形して前記
金具本体と前記パイプ体とを結合することを特徴とする
流体管路用接続金具の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5328286A JP2591587B2 (ja) | 1993-05-11 | 1993-12-24 | 流体管路用接続金具の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10948193 | 1993-05-11 | ||
| JP5-109481 | 1993-05-11 | ||
| JP5328286A JP2591587B2 (ja) | 1993-05-11 | 1993-12-24 | 流体管路用接続金具の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0727272A true JPH0727272A (ja) | 1995-01-27 |
| JP2591587B2 JP2591587B2 (ja) | 1997-03-19 |
Family
ID=26449230
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5328286A Expired - Lifetime JP2591587B2 (ja) | 1993-05-11 | 1993-12-24 | 流体管路用接続金具の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2591587B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101649309B1 (ko) * | 2015-07-16 | 2016-08-22 | (주)부미 | 호스 접속구를 제작하는 금형, 이 금형을 이용한 호스 접속구의 제작방법 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62113994A (ja) * | 1985-11-13 | 1987-05-25 | 日立電線株式会社 | ホ−ス口金具の製造方法 |
| JPS63171791U (ja) * | 1987-04-30 | 1988-11-08 | ||
| JPS6435195A (en) * | 1987-07-28 | 1989-02-06 | Toyoda Gosei Kk | Hose joint |
-
1993
- 1993-12-24 JP JP5328286A patent/JP2591587B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62113994A (ja) * | 1985-11-13 | 1987-05-25 | 日立電線株式会社 | ホ−ス口金具の製造方法 |
| JPS63171791U (ja) * | 1987-04-30 | 1988-11-08 | ||
| JPS6435195A (en) * | 1987-07-28 | 1989-02-06 | Toyoda Gosei Kk | Hose joint |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101649309B1 (ko) * | 2015-07-16 | 2016-08-22 | (주)부미 | 호스 접속구를 제작하는 금형, 이 금형을 이용한 호스 접속구의 제작방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2591587B2 (ja) | 1997-03-19 |
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