JPH07272568A - コンデンサブッシング及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 樹脂材よりなる絶縁物を損傷することなく、
製造を容易に行い、コストダウンを図ることができるコ
ンデンサブッシングを提供する。 【構成】 中心導体１の外周に熱収縮性弾性チューブよ
りなるクッション材２を巻装する。このクッション材２
の外周にアルミニウム製の導電層４を接着した紙製の絶
縁層５を巻着してコア３を形成する。このコア３は両層
４，５に含浸された樹脂絶縁物６により包蔵される。絶
縁物６は加熱硬化時に収縮する。このときクッション材
２により絶縁物６の内部応力が吸収され、絶縁物６にク
ラックが発生するのを防止する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】 この発明は開閉器あるいは変圧
器等に使用されるコンデンサブッシング及びその製造方
法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】 従来、例えば３３ｋＶ以上の電線路に
使用されるブッシングとして絶縁に対する信頼性が高い
コンデンサブッシングが使用されている。このコンデン
サブッシングを図５により説明すると、成形棒３１の外
周に素巻コア３２Ａを形成する。この素巻コア３２Ａは
複数のアルミニウム製の導電層３３及び紙製の絶縁層３
４とにより構成されている。この素巻コア３２Ａには合
成樹脂よりなる絶縁物３５が含まれている。

【０００３】従来のコンデンサブッシングの製造方法と
して、成形棒３１に対し導電層３３を接着した絶縁層３
４を連続的に巻いて素巻コア３２Ａを形成した後、溶融
状態のエポキシ系樹脂を真空状態で素巻コア３２Ａに含
浸し、樹脂を硬化する方法がとられている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】 従来のコンデンサブ
ッシングの製造方法においては、樹脂絶縁物３５の硬化
の過程でこの樹脂３５が収縮しようとするが、成形棒３
１は収縮しない。結果として素巻コア３２Ａ及び絶縁物
３５にクラックが生じるという問題があった。製造直後
にはクラックが入っていなくても絶縁物３５には収縮し
ようとする内部応力が存在しているので、例えば油入開
閉器のケースに組み込んだ後にクラックが入ることもあ
る。

【０００５】従って、従来の製造方法では樹脂絶縁物３
５を素巻コア３２Ａに含浸して硬化した後、成形棒３１
をコア３２から抜き取り、コア３２の中心穴に成形棒３
１よりも小径の中心導体を挿入し、中心導体に螺合固定
したシールド金具３６等によりコア３２を押圧保持する
ようになっていた。

【０００６】このため、従来例は製造作業が面倒で製品
のコストアップを招くという問題があった。又、中心導
体とコア３２との開口部をシールする専用の部材が必要
であった。

【０００７】この発明の第１の目的は製造を容易に行
い、コストダウンを図ることができるコンデンサブッシ
ング及びその製造方法を提供することにある。この発明
の第２の目的は上記第１の目的に加えて、中心導体とコ
アとの間のシールをクッション材により行うことができ
るコンデンサブッシングを提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】 請求項１記載の発明
は、中心導体と、その外周に巻装したクッション材と、
その外周に同心状に巻装した導電層及び絶縁層よりなる
コアと、コアに含まれた合成樹脂よりなる絶縁物とを備
えている。

【０００９】又、請求項２記載の発明は、請求項１にお
いて、ゴム又は樹脂等のシール性を有する材料によりク
ッション材を形成している。又、請求項３記載の発明は
中心導体の外周にクッション材を巻着し、クッション材
の外周面に導電層及び絶縁層を同心状に巻装してコアを
構成し、コアに溶融合成樹脂よりなる絶縁物を含浸さ
せ、その後、絶縁物を加熱硬化させる。

【００１０】

【作用】 請求項１記載の発明は樹脂絶縁物の加熱硬化
時にクッション材が圧縮されるので、絶縁物の硬化時の
内部応力が吸収され、絶縁物や素巻コアにクラックが入
ることはない。又、成形棒と中心導体の交換作業が不要
になるので、製造作業の能率が向上する。

【００１１】又、請求項２記載の発明では、シール性を
有するクッション材を用いているので、中心導体とコア
との間の隙間が圧縮されたクッショク材によりシールさ
れ、該隙間の専用のシール部材が不要となる。

【００１２】

【実施例】 以下、この発明を具体化したコンデンサブ
ッシングの一実施例を図１〜図３に基づいて説明する。
図１に示すようにネジ部１ａ，１ｂを有する中心導体１
の外周には熱収縮性弾性チューブよりなるクッション材
２が巻装されている。このクッショク材２の外周にはコ
ンデンサコア３が形成されている。このコア３はアルミ
ニウムシートよりなる複数層の同心状の厚さ十数μｍの
導電層４と各導電層４の間に介在された厚さ２．０ｍｍ
程度のクレープ紙よりなる絶縁層５とを有している。両
層４，５の間及び絶縁層５自身には合成樹脂材よりなる
固体絶縁物６が含浸されている。なお、クッション材２
は厚さが１ｍｍ程度、導電層４の厚さは十数μｍ、絶縁
層５の厚さは２ｍｍ程度であるが、理解を容易にするた
め厚さが変更して図示されている。

【００１３】前記コア３の外周にはフランジ金具１３が
嵌合されている。この金具の円筒部１３ａの右端面はコ
ア３の外周に形成した段差部３ａにシールリング１４を
介して当接されている。円筒部１３ａの左端面にはリン
グ状の押さえ板１５が当接され、該板１５を貫通して円
筒部１３ａに螺合される複数のビス１６により金具１３
と板１５が固定されている。この押さえ板１５により円
筒部１３ａとコア３との間に介在したシールリング１７
が押圧され、両シールリング１４，１７によりコア３と
金具１３との間のシールが保持される。

【００１４】前記中心導体１と最内側の導電層４はクッ
ション材２の中間に形成した切欠部２ａに導電性テープ
を巻着して形成した接続層１９により電気的に接続され
ている。又、最外側の導電層４の表面には合成樹脂材よ
りなる外被層７が形成され、該層７に形成した切欠部７
ａにも導電性テープを巻着して形成した接続層２０が形
成されている。この接続層２０により最外側の導電層４
とフランジ金具１３が電気的に接続されている。

【００１５】ブッシングの製造は次のように行われる。
中心導体１の外周にクッション材２（熱収縮性弾性チュ
ーブ）を巻着し、加熱して導体１の外周面にクッション
材２を密着する。次に、クッション材２の外周面に導電
層４及び絶縁層５を同心状に巻装して素巻コアを構成す
る。この素巻コアに溶融合成樹脂よりなる絶縁物６を含
浸させ、絶縁物を硬化させる。この硬化時に絶縁物６が
収縮し、クッション材２がさらに圧縮される。

【００１６】以上のように構成されたコンデンサブッシ
ングは、油入開閉器のケース１８にフランジ金具１３の
フランジ部１３ｂを図示しないシール部材を介して当接
してボルトにより固定されて使用される。

【００１７】コンデンサブッシングは、クッション材２
を有するので、絶縁物６の加熱硬化時に該絶縁物の収縮
がクッシヨン材２により吸収される。このため、絶縁物
６内に発生する応力が緩和されてクラックの発生が阻止
される。又、中心導体１とコア３との間は圧縮状態のゴ
ム製のクッション材２により密閉されているので、シー
ル性を保持することができる。即ち、コア３の両端の密
封処理が不要となり、製造作業を容易に行うことができ
る。

【００１８】さらに、コンデンサブッシングは、中心導
体１を絶縁物６内から抜き取る必要がないので、従来の
製造方法と比較して作業能率を向上することができる。
又、前記実施例では絶縁物６がクッション材２を介して
中心導体１に圧着されているので、中心導体１とコア２
との軸線方向移動及びその軸線の周りでの相対回動が阻
止される。このため相対移動を阻止する専用の金具が不
要となり、部品点数を低減して製品のコストダウンを図
ることかできる。

【００１９】次に、この発明の別の実施例を図４に基づ
いて説明する。この実施例においては、クッション材２
として断面が波形のアルミニウム、銅、鉄、ニッケル等
の金属箔を使用している。

【００２０】前記中心導体１の右端ネジ部１ａにはシー
ルド金具２１が螺合固定されている。この金具２１と前
記コア３の右端面との間にはシールリング２２が介在さ
れ、前記金具２１によりコア３の右端面が位置規制され
ている。又、中心導体１の右端部にはバネ２３を挟持す
る一対のバネ座２４，２５が中心導体１の軸線方向への
移動可能に嵌合されている。一方のバネ座２５はコア３
の左端面に当接され、他方のバネ座２４は中心導体１の
左端ネジ部１ｂに螺合したナット２６により位置規制さ
れている。ナット２６を回動することにより、バネ座２
４、バネ２３及びバネ座２５がコア３の左端面に押圧さ
れる。又、前記金具２５とコア３の左端面との間にもシ
ールリング２２が介在されている。

【００２１】この実施例ではクッション材２がシール性
を有していないので、コア３とシールド金具２１との間
のシールリング２２により中心導体１とコア３との間の
シール性が保持される。

【００２２】この実施例においても絶縁物６の硬化収縮
時にクッション材２の波が伸長するように該クッション
材２が変形するため絶縁物６の内部応力が吸収され、絶
縁物６のクラックを防止することができる。

【００２３】又、この発明は次のように具体化すること
もできる。 （１）前記各実施例のクッション材２に代えて、エンボ
ス加工を施した金属箔を使用したり、容易に変形可能な
ハニカム材により構成したり、さらに波型筒状のゴムや
樹脂を使用したりすること。

【００２４】（２）図４に示す実施例において、バネ座
２５の内周面にシールリング２２を嵌合すること。この
場合にはクッション材２を収容する隙間のシール性を向
上することができる。

【００２５】上記実施例から把握できる請求項以外の技
術思想について、以下にその効果とともに記載する。請
求項１において、クッション材は厚みを変え得る形状の
アルミニウム、ニッケル、銅等のクッション材２により
形成されているコンデンサブッシング。

【００２６】このコンデンサブッシングでは前述した作
用及び効果に加えて、中心導体１と最内側の導電層４と
の接続層１９を省力することができる。又、この明細書
において、クッション材とは、前記熱収縮性弾性チュー
ブ、アルミニウム等のクッション材２以外に、ＥＰＤＭ
ゴム、シリコンゴム、樹脂絶縁物６の溶融温度で溶融し
ない他の金属や他の材料も含むものとする。又、クッシ
ョン材は必ずしも弾性を有する必要はなく、塑性変形し
たり厚みを変え得る材料であってもよい。

【００２７】

【発明の効果】 以上詳述したように、請求項１記載の
発明では中心導体と樹脂絶縁物との間にクッション材を
介在したので、樹脂絶縁物の硬化収縮時に絶縁物の内部
応力をクッション材により吸収して、絶縁物の損傷を防
止し、製造を容易に行い、コストダウンを図ることがで
きる。

【００２８】又、請求項２記載の発明では中心導体とコ
アとの間の隙間がシール性を有するクッショク材により
密閉されるので、該隙間の専用のシール部材を省略する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 この発明を具体化した一実施例を示すコンデ
ンサブッシングの中央部半縦断面図である。

【図２】 コンデンサコアの部分拡大断面図である。

【図３】 コンデンサブッシングの横断面図である。

【図４】 この発明の別の実施例を示すコンデンサブッ
シングの中央部半縦部分断面図である。

【図５】 従来のコンデンサブッシングの略体説明図で
ある。

【符号の説明】

１…中心導体、２…クッション材、３…コア、４…導電
層、５…絶縁層、６…固体絶縁物。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 中心導体と、その外周に巻装したクッシ
   ョン材と、その外周に同心状に巻装した導電層及び絶縁
   層よりなる素巻コアと、素巻コアに含まれた合成樹脂よ
   りなる絶縁物とを備えたコンデンサブッシング。
2. 【請求項２】 請求項１において、クッション材はゴム
   又は樹脂等のシール性を有する材料により形成されてい
   るコンデンサブッシング。
3. 【請求項３】 中心導体の外周にクッション材を巻着
   し、クッション材の外周面に導電層及び絶縁層を同心状
   に巻装して素巻コアを構成し、この素巻コアに溶融合成
   樹脂よりなる絶縁物を含浸させ、その後、絶縁物を硬化
   させるコンデンサブッシングの製造方法。