JPH07268500A - 製鋼ダストの処理方法 - Google Patents
製鋼ダストの処理方法Info
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- JPH07268500A JPH07268500A JP6302594A JP6302594A JPH07268500A JP H07268500 A JPH07268500 A JP H07268500A JP 6302594 A JP6302594 A JP 6302594A JP 6302594 A JP6302594 A JP 6302594A JP H07268500 A JPH07268500 A JP H07268500A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 製鋼ダスト１００重量部に対し、乾体基準で
Ｆｅ2 Ｏ3 ７０重量％、Ａｌ2 Ｏ3 １２重量％以下、Ｎ
ａ2 Ｏ３重量％以下及び灼熱減量１０重量％以下の組成
よりなるボーキサイト溶解残渣を２０〜３００重量部混
合し、ダスト処理炉で加熱還元処理を行い、鉄分含有量
の高いクリンカーを得ることを特徴とする製鋼ダストの
処理方法。 【効果】 亜鉛、鉛等の有価成分の回収を目的として実
施されていた製鋼ダストの処理方法に於いて副生してい
た実質的に有効な使途のないクリンカーを、原料として
の製鋼ダストに特定組成のボーキサイト溶解残渣を混合
併用することにより、副生するクリンカーの鉄分含有量
を高めることができ、クリンカーのみならずボーキサイ
ト溶解残渣も転炉用製鉄原料として使用可能となる。
Ｆｅ2 Ｏ3 ７０重量％、Ａｌ2 Ｏ3 １２重量％以下、Ｎ
ａ2 Ｏ３重量％以下及び灼熱減量１０重量％以下の組成
よりなるボーキサイト溶解残渣を２０〜３００重量部混
合し、ダスト処理炉で加熱還元処理を行い、鉄分含有量
の高いクリンカーを得ることを特徴とする製鋼ダストの
処理方法。 【効果】 亜鉛、鉛等の有価成分の回収を目的として実
施されていた製鋼ダストの処理方法に於いて副生してい
た実質的に有効な使途のないクリンカーを、原料として
の製鋼ダストに特定組成のボーキサイト溶解残渣を混合
併用することにより、副生するクリンカーの鉄分含有量
を高めることができ、クリンカーのみならずボーキサイ
ト溶解残渣も転炉用製鉄原料として使用可能となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明方法は、製鋼ダストをダス
ト処理炉で加熱還元処理することにより亜鉛を粗酸化亜
鉛として回収するプロセスにおいて、副生する鉄成分を
含有するクリンカーが製鉄用原料として有効利用し得る
製鋼ダストの処理方法に係わり、更に詳細には、該ダス
ト処理炉により製鋼ダストを処理するに際し、アルミナ
製造プロセスから排出される特定組成を有するボーキサ
イト溶解残渣を混合併用することにより、副生する鉄成
分を含有するクリンカーが製鉄用原料として有効利用し
得る製鋼ダストの処理方法に関するものである。
ト処理炉で加熱還元処理することにより亜鉛を粗酸化亜
鉛として回収するプロセスにおいて、副生する鉄成分を
含有するクリンカーが製鉄用原料として有効利用し得る
製鋼ダストの処理方法に係わり、更に詳細には、該ダス
ト処理炉により製鋼ダストを処理するに際し、アルミナ
製造プロセスから排出される特定組成を有するボーキサ
イト溶解残渣を混合併用することにより、副生する鉄成
分を含有するクリンカーが製鉄用原料として有効利用し
得る製鋼ダストの処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車、家電製品、建築構造物等の加工
屑、或いは消費後の廃棄スクラップは鉄屑として回収さ
れ電気炉により電気鋼として再生、使用されているが、
この工程で製鋼ダストが発生する。該製鋼ダストの国内
での発生量は年間約５０〜６０万トンと推定されてい
る。この製鋼ダストは概略、Ｆｅ：２０〜４０重量％、
Ｚｎ：１０〜３０重量％、Ｐｂ、ＣａＯ、ＳｉＯ2 及び
Ｃｌ等を各々１〜１０重量％、その他若干のハロゲンや
アルカリ金属元素等を含んだ組成を有している。
屑、或いは消費後の廃棄スクラップは鉄屑として回収さ
れ電気炉により電気鋼として再生、使用されているが、
この工程で製鋼ダストが発生する。該製鋼ダストの国内
での発生量は年間約５０〜６０万トンと推定されてい
る。この製鋼ダストは概略、Ｆｅ：２０〜４０重量％、
Ｚｎ：１０〜３０重量％、Ｐｂ、ＣａＯ、ＳｉＯ2 及び
Ｃｌ等を各々１〜１０重量％、その他若干のハロゲンや
アルカリ金属元素等を含んだ組成を有している。
【０００３】亜鉛、鉛の回収に利用されている代表的な
亜鉛、鉛回収プロセスでは、この製鋼ダストを数ｍｍ程
度に造粒し、これにコークス、石灰石等を加えキルンま
たは電気炉で還元焼成し、亜鉛、鉛等の成分は還元揮発
後、ガス気流中で再び酸化し、酸化亜鉛が主成分の粗酸
化亜鉛のヒュームとして、これをダストコットレル等で
集塵し湿式精錬して粗亜鉛、鉛ブリケットを造る。一方
製鋼ダスト中の鉄成分は一部金属鉄まで還元され、余剰
のコークスと共にクリンカーとして排出される。このク
リンカーの鉄含有量は一義的ではないが一般に４０重量
％〜５５重量％程度である。
亜鉛、鉛回収プロセスでは、この製鋼ダストを数ｍｍ程
度に造粒し、これにコークス、石灰石等を加えキルンま
たは電気炉で還元焼成し、亜鉛、鉛等の成分は還元揮発
後、ガス気流中で再び酸化し、酸化亜鉛が主成分の粗酸
化亜鉛のヒュームとして、これをダストコットレル等で
集塵し湿式精錬して粗亜鉛、鉛ブリケットを造る。一方
製鋼ダスト中の鉄成分は一部金属鉄まで還元され、余剰
のコークスと共にクリンカーとして排出される。このク
リンカーの鉄含有量は一義的ではないが一般に４０重量
％〜５５重量％程度である。
【０００４】このクリンカーは年間３０〜４０万トン程
度副生していると推定され、製鉄用原料としての適用も
考えられるが、製鉄用原料としての鉄鋼石、例えば磁鉄
鉱、赤鉄鉱、磁赤鉄鉱等の鉄分含有量はＦｅ換算でとし
て６０重量％以上であり〔製銑製鋼法；日本鉄鋼協会
編、地人書館発行、第４９〜第５０頁、表１．３．１及
び表１．３．２を参照〕、鉄の品位が十分ではない。ま
たセメント原料や下層路盤材としての利用も考えられる
が、同用途に於ける他の原材料の価格上の優位性或いは
クリンカー中に含有される不純物等の問題から、埋め立
て廃棄等に処されているのが現状である。
度副生していると推定され、製鉄用原料としての適用も
考えられるが、製鉄用原料としての鉄鋼石、例えば磁鉄
鉱、赤鉄鉱、磁赤鉄鉱等の鉄分含有量はＦｅ換算でとし
て６０重量％以上であり〔製銑製鋼法；日本鉄鋼協会
編、地人書館発行、第４９〜第５０頁、表１．３．１及
び表１．３．２を参照〕、鉄の品位が十分ではない。ま
たセメント原料や下層路盤材としての利用も考えられる
が、同用途に於ける他の原材料の価格上の優位性或いは
クリンカー中に含有される不純物等の問題から、埋め立
て廃棄等に処されているのが現状である。
【０００５】他方、バイヤー法においては、ボーキサイ
ト鉱からアルミナ分を抽出した後のボーキサイト溶解残
渣（赤泥とも呼ばれる）が多量に排出される。これらボ
ーキサイト溶解残渣の国内発生量は年間、約４０〜５０
万トン（乾体換算）程度と推定される。また通常のバイ
ヤー法での溶解残渣の組成は、使用するボーキサイトや
処理条件等によって一義的ではないものの、灼熱減量
（ＬＯＩ）：８〜１２重量％、Ａｌ２Ｏ３：１８〜２５
重量％、ＳｉＯ２：１５〜２０重量％、Ｆｅ２Ｏ３：３
０〜４０重量％、Ｎａ２Ｏ：８〜１２重量％、ＴｉＯ
２：２〜８重量％（いずれも乾体ベース）程度である
（「アルミニウム工業」、北川二郎著、誠文堂新光社発
行、第７６頁）。
ト鉱からアルミナ分を抽出した後のボーキサイト溶解残
渣（赤泥とも呼ばれる）が多量に排出される。これらボ
ーキサイト溶解残渣の国内発生量は年間、約４０〜５０
万トン（乾体換算）程度と推定される。また通常のバイ
ヤー法での溶解残渣の組成は、使用するボーキサイトや
処理条件等によって一義的ではないものの、灼熱減量
（ＬＯＩ）：８〜１２重量％、Ａｌ２Ｏ３：１８〜２５
重量％、ＳｉＯ２：１５〜２０重量％、Ｆｅ２Ｏ３：３
０〜４０重量％、Ｎａ２Ｏ：８〜１２重量％、ＴｉＯ
２：２〜８重量％（いずれも乾体ベース）程度である
（「アルミニウム工業」、北川二郎著、誠文堂新光社発
行、第７６頁）。
【０００６】上記のボーキサイト溶解残渣の発生量を大
量一括利用しうる用途として、製鉄用原料、セメント用
原料、窯業用原料、建築材料および舗装材料等の建設資
材等々があげられるが、上記のままの組成では何れの用
途の要件をも満たすことができず、埋め立て材料として
適用されているにすぎない。しかし、昨今では埋め立て
可能な海岸線や内陸部は減少し、加えてボーキサイト溶
解残渣は酸化鉄、酸化珪素等を多量に含有しており資源
保護の立場からも溶解残渣の有効利用について嘱望され
ている。
量一括利用しうる用途として、製鉄用原料、セメント用
原料、窯業用原料、建築材料および舗装材料等の建設資
材等々があげられるが、上記のままの組成では何れの用
途の要件をも満たすことができず、埋め立て材料として
適用されているにすぎない。しかし、昨今では埋め立て
可能な海岸線や内陸部は減少し、加えてボーキサイト溶
解残渣は酸化鉄、酸化珪素等を多量に含有しており資源
保護の立場からも溶解残渣の有効利用について嘱望され
ている。
【０００７】かかる事情下に鑑み、本発明者は製鋼ダス
トの処理方法に於いてダスト処理炉より排出されるクリ
ンカー並びにバイヤー工程より排出されるボーキサイト
溶解残渣の有効利用方法を鋭意検討した結果、製鋼ダス
トの処理方法に於いて、特定組成を有するボーキサイト
溶解残渣と製鋼ダストを特定割合で混合併用しダスト処
理炉で処理する場合には、該処理炉より副生するクリン
カーが製鉄用原料として利用し得ることを見いだし本発
明を完成するに至った。
トの処理方法に於いてダスト処理炉より排出されるクリ
ンカー並びにバイヤー工程より排出されるボーキサイト
溶解残渣の有効利用方法を鋭意検討した結果、製鋼ダス
トの処理方法に於いて、特定組成を有するボーキサイト
溶解残渣と製鋼ダストを特定割合で混合併用しダスト処
理炉で処理する場合には、該処理炉より副生するクリン
カーが製鉄用原料として利用し得ることを見いだし本発
明を完成するに至った。
【０００８】即ち本発明は、原料として製鋼ダストを用
いダスト処理炉で加熱還元処理により亜鉛を粗酸化亜
鉛、鉄成分をクリンカーとして回収する製鋼ダストの処
理方法に於いて、該原料としての製鋼ダスト１００重量
部に対し、乾体基準でＦｅ2 Ｏ 3 ７０重量％以上、Ａｌ
2 Ｏ3 １２重量％以下、Ｎａ2 Ｏ３重量％以下および灼
熱減量１０重量％以下の組成よりなるボーキサイト溶解
残渣を２０〜３００重量部混合し加熱還元処理を行うこ
とを特徴とする製鋼ダストの処理方法を提供するにあ
る。
いダスト処理炉で加熱還元処理により亜鉛を粗酸化亜
鉛、鉄成分をクリンカーとして回収する製鋼ダストの処
理方法に於いて、該原料としての製鋼ダスト１００重量
部に対し、乾体基準でＦｅ2 Ｏ 3 ７０重量％以上、Ａｌ
2 Ｏ3 １２重量％以下、Ｎａ2 Ｏ３重量％以下および灼
熱減量１０重量％以下の組成よりなるボーキサイト溶解
残渣を２０〜３００重量部混合し加熱還元処理を行うこ
とを特徴とする製鋼ダストの処理方法を提供するにあ
る。
【０００９】以下、本発明方法を更に詳細に説明する。
本発明において、製鋼ダストに混合使用するボーキサイ
ト溶解残渣は、乾体基準でＦｅ2 Ｏ3 ７０重量％以上、
Ａｌ2 Ｏ3 １２重量％以下（好ましくは１０重量％以
下、さらに好ましくは７重量％以下）、Ｎａ2 Ｏ３重量
％以下（好ましくは１重量％以下、さらに好ましくは
０．５重量％以下）および灼熱減量（ＬＯＩ）１０重量
％以下（好ましくは８重量％以下、さらに好ましくは５
重量％以下）であることが必須である。
本発明において、製鋼ダストに混合使用するボーキサイ
ト溶解残渣は、乾体基準でＦｅ2 Ｏ3 ７０重量％以上、
Ａｌ2 Ｏ3 １２重量％以下（好ましくは１０重量％以
下、さらに好ましくは７重量％以下）、Ｎａ2 Ｏ３重量
％以下（好ましくは１重量％以下、さらに好ましくは
０．５重量％以下）および灼熱減量（ＬＯＩ）１０重量
％以下（好ましくは８重量％以下、さらに好ましくは５
重量％以下）であることが必須である。
【００１０】Ｎａ2 Ｏが上限より多くなると転炉や還元
炉中でナトリウム分が気化し、炉内の低温域で析出、蓄
積して耐火物等の炉材を脆化させる等の悪影響を与え
る。Ａｌ2 Ｏ3 が多いと鉄源としての鉄品位を下げ、生
産性を悪くする。また灼熱減量は大部分は結晶水であ
り、これが多い場合には炉内温度を下げる方向に働き、
エネルギーの損失となって、やはり生産性を落とす結果
となる。さらに鉄分がこの下限より少ない場合には、副
生するクリンカーの鉄含有量を向上させることができな
い。
炉中でナトリウム分が気化し、炉内の低温域で析出、蓄
積して耐火物等の炉材を脆化させる等の悪影響を与え
る。Ａｌ2 Ｏ3 が多いと鉄源としての鉄品位を下げ、生
産性を悪くする。また灼熱減量は大部分は結晶水であ
り、これが多い場合には炉内温度を下げる方向に働き、
エネルギーの損失となって、やはり生産性を落とす結果
となる。さらに鉄分がこの下限より少ない場合には、副
生するクリンカーの鉄含有量を向上させることができな
い。
【００１１】このような組成を有するボーキサイト溶解
残渣は、 （１）ボーキサイトとアルカリ溶液を混合しスラリー状
となし、該スラリーを抽出装置内に仕込み、ボーキサイ
トから抽出可能なアルミナの大部分は抽出するが、反応
性シリカの溶出を可能な限り抑制し得る条件でアルミナ
を抽出後、抽出液中に溶出した反応性シリカが実質的に
脱硅生成物として析出しない間に抽出液と溶解残渣を分
離し、該分離後の溶解残渣を水洗、脱水する方法（特願
平５−７３４９３号参照）。 （２）（１）の方法で得られたボーキサイト溶解残渣を
選鉱処理し磁性成分の含有率をより高める方法、及び／
又は塩酸、硝酸、硫酸等でボーキサイト溶解残渣を酸処
理し該ボーキサイト溶解残渣中のアルミナの含有量をよ
り低下させる方法（特願平５−７３４９３号参照）。 （３）バイヤー工程中の抽出装置内に仕込んだボーキサ
イトから可溶性のアルミナ分を可能な限り抽出した後、
該溶液中より溶解残渣を分離除去し、分離された溶解残
渣を酸処理する方法（特願平５−３１３３８９号参
照）。 等の方法により得ることができる。
残渣は、 （１）ボーキサイトとアルカリ溶液を混合しスラリー状
となし、該スラリーを抽出装置内に仕込み、ボーキサイ
トから抽出可能なアルミナの大部分は抽出するが、反応
性シリカの溶出を可能な限り抑制し得る条件でアルミナ
を抽出後、抽出液中に溶出した反応性シリカが実質的に
脱硅生成物として析出しない間に抽出液と溶解残渣を分
離し、該分離後の溶解残渣を水洗、脱水する方法（特願
平５−７３４９３号参照）。 （２）（１）の方法で得られたボーキサイト溶解残渣を
選鉱処理し磁性成分の含有率をより高める方法、及び／
又は塩酸、硝酸、硫酸等でボーキサイト溶解残渣を酸処
理し該ボーキサイト溶解残渣中のアルミナの含有量をよ
り低下させる方法（特願平５−７３４９３号参照）。 （３）バイヤー工程中の抽出装置内に仕込んだボーキサ
イトから可溶性のアルミナ分を可能な限り抽出した後、
該溶液中より溶解残渣を分離除去し、分離された溶解残
渣を酸処理する方法（特願平５−３１３３８９号参
照）。 等の方法により得ることができる。
【００１２】本発明方法の実施に際し、製鋼ダストの処
理法は、原料として製鋼ダストを用いダスト処理炉で加
熱還元処理により亜鉛を粗酸化亜鉛、鉄成分をクリンカ
ーとして回収する製鋼ダストの処理方法であればよく、
例えばウエルツキルン法やＭＦ炉法が使用される。
理法は、原料として製鋼ダストを用いダスト処理炉で加
熱還元処理により亜鉛を粗酸化亜鉛、鉄成分をクリンカ
ーとして回収する製鋼ダストの処理方法であればよく、
例えばウエルツキルン法やＭＦ炉法が使用される。
【００１３】ウエルツキルン法に於いては、通常約３〜
約１０ｍｍにペレット造粒された製鋼ダストとこれに対
し約１０〜約３０重量％の還元剤としてのコークス、更
に必要に応じ石灰石をベルトスケール等で定量化し、こ
れを重油バーナー等で加熱したロータリーキルン等の加
熱炉に供給する。キルン内では１１００〜１２００℃で
亜鉛、鉛、カドミウム等の成分が還元揮発後、ガス気流
中で再び酸化され、酸化亜鉛が主成分の粗酸化亜鉛のヒ
ュームとして排ガスと共にキルンから排出する。粗酸化
亜鉛を含む排ガスは、ハウジング、クーラーを経てサイ
クロン、ダストコットレルにより粗酸化亜鉛はガス流よ
り分離回収される。一方、鉄成分は一部金属鉄まで還元
され、余剰のコークスと共にクリンカーとして排出さ
れ、水冷、自然酸化後、売却或いは廃棄されている。
約１０ｍｍにペレット造粒された製鋼ダストとこれに対
し約１０〜約３０重量％の還元剤としてのコークス、更
に必要に応じ石灰石をベルトスケール等で定量化し、こ
れを重油バーナー等で加熱したロータリーキルン等の加
熱炉に供給する。キルン内では１１００〜１２００℃で
亜鉛、鉛、カドミウム等の成分が還元揮発後、ガス気流
中で再び酸化され、酸化亜鉛が主成分の粗酸化亜鉛のヒ
ュームとして排ガスと共にキルンから排出する。粗酸化
亜鉛を含む排ガスは、ハウジング、クーラーを経てサイ
クロン、ダストコットレルにより粗酸化亜鉛はガス流よ
り分離回収される。一方、鉄成分は一部金属鉄まで還元
され、余剰のコークスと共にクリンカーとして排出さ
れ、水冷、自然酸化後、売却或いは廃棄されている。
【００１４】本発明方法に於いては製鋼ダストと同時に
キルン内に上述の組成を有するボーキサイト溶解残渣を
添加、混合すればよい。添加するボーキサイト溶解残渣
は製鋼ダストの造粒時、製鋼ダストと同時に混合しペレ
ット化して用いてもよいし、ボーキサイト溶解残渣を予
め乾燥、造粒した後、これを製鋼ダスト、コークス等と
混合し焼成してもよい。
キルン内に上述の組成を有するボーキサイト溶解残渣を
添加、混合すればよい。添加するボーキサイト溶解残渣
は製鋼ダストの造粒時、製鋼ダストと同時に混合しペレ
ット化して用いてもよいし、ボーキサイト溶解残渣を予
め乾燥、造粒した後、これを製鋼ダスト、コークス等と
混合し焼成してもよい。
【００１５】製鋼ダストに対するボーキサイト溶解残渣
の添加量は乾体基準で製鋼ダスト１００重量部に対しボ
ーキサイト溶解残渣を２０〜３００重量部の範囲であ
る。製鋼ダストに対するボーキサイト溶解残渣の添加量
は、使用する製鋼ダスト中の鉄分含量やボーキサイト溶
解残渣中の鉄分含量により一義的ではないが、加熱処理
後に得られるクリンカー中に含有される鉄分がＦｅ換算
で６０重量％以上、好ましくは６５重量％以上となるよ
う、添加範囲を調整すればよい。しかしながら、ボーキ
サイト溶解残渣の添加、混合量が多くなると製鋼ダスト
処理炉の本来の目的である亜鉛や鉛等の回収率が低くな
るので、前記した組成範囲の製鋼ダスト及びボーキサイ
ト溶解残渣の場合には製鋼ダスト１００重量部に対しボ
ーキサイト溶解残渣は２０〜３００重量部の範囲で使用
される。
の添加量は乾体基準で製鋼ダスト１００重量部に対しボ
ーキサイト溶解残渣を２０〜３００重量部の範囲であ
る。製鋼ダストに対するボーキサイト溶解残渣の添加量
は、使用する製鋼ダスト中の鉄分含量やボーキサイト溶
解残渣中の鉄分含量により一義的ではないが、加熱処理
後に得られるクリンカー中に含有される鉄分がＦｅ換算
で６０重量％以上、好ましくは６５重量％以上となるよ
う、添加範囲を調整すればよい。しかしながら、ボーキ
サイト溶解残渣の添加、混合量が多くなると製鋼ダスト
処理炉の本来の目的である亜鉛や鉛等の回収率が低くな
るので、前記した組成範囲の製鋼ダスト及びボーキサイ
ト溶解残渣の場合には製鋼ダスト１００重量部に対しボ
ーキサイト溶解残渣は２０〜３００重量部の範囲で使用
される。
【００１６】このようにして得られたクリンカーは、鉄
分含有率がＦｅ換算で６０重量％以上、普通には６５〜
８５重量％に達し、また製鉄用原料としては好ましくな
い成分であるボーキサイト溶解残渣中のＡｌ2 Ｏ3 、Ｎ
ａ2 Ｏおよび灼熱減量（ＬＯＩ）も製鉄ダストによりさ
らに希釈されるので製鉄用原料、特に転炉用製鉄原料と
して極めて有効である。
分含有率がＦｅ換算で６０重量％以上、普通には６５〜
８５重量％に達し、また製鉄用原料としては好ましくな
い成分であるボーキサイト溶解残渣中のＡｌ2 Ｏ3 、Ｎ
ａ2 Ｏおよび灼熱減量（ＬＯＩ）も製鉄ダストによりさ
らに希釈されるので製鉄用原料、特に転炉用製鉄原料と
して極めて有効である。
【００１７】
【発明の効果】以上詳述した本発明方法によれば、従来
公知の製鋼ダストの処理に於いて、原料としての製鋼ダ
ストに特定組成のボーキサイト溶解残渣を添加、混合す
るのみで、年間約７０万トン〜１００万トン発生する製
鋼ダスト処理より副生するクリンカー及びボーキサイト
溶解残渣を製鉄原料として有効利用することを可能とし
たものであり、その産業上の価値は極めて大である。
公知の製鋼ダストの処理に於いて、原料としての製鋼ダ
ストに特定組成のボーキサイト溶解残渣を添加、混合す
るのみで、年間約７０万トン〜１００万トン発生する製
鋼ダスト処理より副生するクリンカー及びボーキサイト
溶解残渣を製鉄原料として有効利用することを可能とし
たものであり、その産業上の価値は極めて大である。
【００１８】
【実施例】以下、実施例により本発明方法を更に詳細に
説明するが、本発明方法はこれにより制約を受けるもの
ではない。尚、実施例に於いて、金属鉄はＸ線回折のピ
ーク強度、他は蛍光Ｘ線分析により定量した。
説明するが、本発明方法はこれにより制約を受けるもの
ではない。尚、実施例に於いて、金属鉄はＸ線回折のピ
ーク強度、他は蛍光Ｘ線分析により定量した。
【００１９】実施例１ オートクレーブ中にビンタン鉱（インドネシア産）とゴ
ーブ鉱（オーストラリア産）を１対１（重量比）に混合
したボーキサイト１８０ｇとＮａ2 Ｏ換算１５０ｇ／ｌ
のカ性ソーダ５００ｃｃを供給しアルミナ分の抽出をお
こなった。抽出条件は、ボーキサイト中のギブサイト、
ベーマイト等のアルミナ水和物やカオリン等のアルミノ
シリケート水和物等の可溶性アルミナをできる限り液中
に抽出するため、２２０℃、２時間おこなった。その
後、固液分離を行い、得られたボーキサイト溶解残渣を
十分に温水洗浄した後、このボーキサイト溶解残渣を２
規定の塩酸溶液中で約１時間撹拌し、脱硅生成物を溶解
した。この後、再び固液分離をし、固体側のボーキサイ
ト溶解残渣を十分に温水洗浄し、脱水後、１１０℃で乾
燥しボーキサイト溶解残渣の乾燥品を得た。この乾燥品
の組成を表１に示す。さらにこの乾燥品を８００℃で２
時間焼成し、ボーキサイト溶解残渣の焼成品を得た。こ
の焼成品の組成を表２に示す。
ーブ鉱（オーストラリア産）を１対１（重量比）に混合
したボーキサイト１８０ｇとＮａ2 Ｏ換算１５０ｇ／ｌ
のカ性ソーダ５００ｃｃを供給しアルミナ分の抽出をお
こなった。抽出条件は、ボーキサイト中のギブサイト、
ベーマイト等のアルミナ水和物やカオリン等のアルミノ
シリケート水和物等の可溶性アルミナをできる限り液中
に抽出するため、２２０℃、２時間おこなった。その
後、固液分離を行い、得られたボーキサイト溶解残渣を
十分に温水洗浄した後、このボーキサイト溶解残渣を２
規定の塩酸溶液中で約１時間撹拌し、脱硅生成物を溶解
した。この後、再び固液分離をし、固体側のボーキサイ
ト溶解残渣を十分に温水洗浄し、脱水後、１１０℃で乾
燥しボーキサイト溶解残渣の乾燥品を得た。この乾燥品
の組成を表１に示す。さらにこの乾燥品を８００℃で２
時間焼成し、ボーキサイト溶解残渣の焼成品を得た。こ
の焼成品の組成を表２に示す。
【００２０】次いで表３に示す組成の製綱ダスト５０重
量部と上記方法で得られたボーキサイト溶解残渣５０重
量部（焼成品）、コークス２０重量部及び石灰石１５重
量部を混合後、水を添加して粒径４ｍｍのペレットを作
成した後、乾燥した。このペレット２０ｇをアルミナ製
坩堝に入れ、排風機付き還元炉中で１２００℃、１時
間、還元処理し、坩堝内にクリンカーを得た。このクリ
ンカーの組成分析の結果を表４に示す。尚、製綱ダスト
およびクリンカーの成分のうち、酸化鉄（Ｆｅ2 Ｏ3 ）
はすべてメタリック鉄（Ｆｅ）に換算して記した。
量部と上記方法で得られたボーキサイト溶解残渣５０重
量部（焼成品）、コークス２０重量部及び石灰石１５重
量部を混合後、水を添加して粒径４ｍｍのペレットを作
成した後、乾燥した。このペレット２０ｇをアルミナ製
坩堝に入れ、排風機付き還元炉中で１２００℃、１時
間、還元処理し、坩堝内にクリンカーを得た。このクリ
ンカーの組成分析の結果を表４に示す。尚、製綱ダスト
およびクリンカーの成分のうち、酸化鉄（Ｆｅ2 Ｏ3 ）
はすべてメタリック鉄（Ｆｅ）に換算して記した。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【表２】
【００２３】
【表３】
【００２４】
【表４】
【００２５】比較例１ ボーキサイト溶解残渣は使用せず、実施例１のＢ、コー
クスおよび石灰石のみをそれぞれ１００重量部、２０重
量部および１５重量部用い、実施例１と同様にして得ら
れたクリンカーの組成は表５の通りであった。
クスおよび石灰石のみをそれぞれ１００重量部、２０重
量部および１５重量部用い、実施例１と同様にして得ら
れたクリンカーの組成は表５の通りであった。
【００２６】
【表５】
Claims (1)
- 【請求項１】原料として製鋼ダストを用いダスト処理炉
で加熱還元処理により亜鉛を粗酸化亜鉛、鉄成分をクリ
ンカーとして回収する製鋼ダストの処理方法に於いて、
該原料としての製鋼ダスト１００重量部に対し、乾体基
準でＦｅ2 Ｏ 3 ７０重量％以上、Ａｌ2 Ｏ3 １２重量％
以下、Ｎａ2 Ｏ３重量％以下および灼熱減量１０重量％
以下の組成よりなるボーキサイト溶解残渣を２０〜３０
０重量部混合し加熱還元処理を行うことを特徴とする製
鋼ダストの処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6302594A JPH07268500A (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | 製鋼ダストの処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6302594A JPH07268500A (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | 製鋼ダストの処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07268500A true JPH07268500A (ja) | 1995-10-17 |
Family
ID=13217385
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6302594A Pending JPH07268500A (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | 製鋼ダストの処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07268500A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002326814A (ja) * | 2001-05-07 | 2002-11-12 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 酸化亜鉛焼鉱または酸化亜鉛団鉱の製造方法 |
-
1994
- 1994-03-31 JP JP6302594A patent/JPH07268500A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002326814A (ja) * | 2001-05-07 | 2002-11-12 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 酸化亜鉛焼鉱または酸化亜鉛団鉱の製造方法 |
| JP4715022B2 (ja) * | 2001-05-07 | 2011-07-06 | 住友金属鉱山株式会社 | 酸化亜鉛焼鉱または酸化亜鉛団鉱の製造方法 |
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