JPH07251455A

JPH07251455A - 複合管の接続方法

Info

Publication number: JPH07251455A
Application number: JP4603894A
Authority: JP
Inventors: Yasushi Goto; 靖志五藤; Seiichi Enomoto; 聖一榎本; Koji Matsumoto; 晃治松本
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1994-03-16
Filing date: 1994-03-16
Publication date: 1995-10-03

Abstract

(57)【要約】【目的】金属管、特に縦方向の溶接継目を有する金属管
の内面に熱可塑性樹脂層を有する複合管を、パッキング
を使用することなく、優れた耐内圧強度のもとでフラン
ジ接続できる複合管の接続方法を提供する。【構成】金属管内面に熱可塑性樹脂層を被覆した複合管
の管端部をつば返しにより鍔部１０に形成し、該鍔部の
管内面に連なる内側の熱可塑性樹脂層面１２０に加熱下
で金型により環状凸部１２１を形成し、両管端の鍔部１
０を挾持部材２で挾持して鍔部の熱可塑性樹脂層１２０
の環状凸部１２１を互いに圧接させる。ことを特徴とす
る構成である。管端部を途中までつば返し加工し、次い
で、この半加工端部を加熱下で金型により鍔部に形成す
ること、環状凸部１２１を有する熱可塑性樹脂層を射出
成形することも可能である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は金属管の内面に熱可塑性
樹脂層を被覆した複合管の接続方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】金属管の耐腐食性を改善するために、金
属管、例えば鋼管の内面に熱可塑性樹脂層を被覆した複
合管が知られている。

【０００３】従来、かかる複合管の接続には、鋼管の接
続方法に倣い、複合管の金属管端部外面に雄ねじ溝を加
工し、内面に雌ねじ溝を有するねじ込み式可鍛鋳鉄製管
継手を用いてねじ込み接続している。

【０００４】しかしながら、かかる接続方法では、複合
管先端の金属管と熱可塑性樹脂被覆層との境界箇所から
輸送液が侵入し、この侵入液のために複合管端部の金属
管と合成被覆層との接着界面が剥離する畏れがある。

【０００５】従来、管端に鍔部を形成した金属管の内部
に熱可塑性樹脂管を挿入加圧・加熱して金属管内面から
鍔部面にかけて熱可塑性樹脂層を被覆し、この複合管の
接続においては、所謂、フランジ接続法を用いることが
公知である（特公昭５６−３７８８９号公報）。この接
続構造によれば、複合管先端での金属管と熱可塑性樹脂
被覆層との境界箇所に内部の輸送液が接するのを回避で
き、複合管端部の金属管と樹脂被覆層との接着界面への
上記した輸送液の侵入による界面剥離は排除できる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、通常、
フランジ接続法においては、両管端部の鍔部をパッキン
グを介して重ね合わせ、これらの両鍔部をル−ズフラン
ジで挾み、これらのフランジ間をボルトで締結してお
り、通常、パッキングがゴム製であって、熱可塑性樹脂
に較べ、耐薬品性や耐熱性に劣るため、上記複合管の内
面熱可塑性樹脂層に耐薬品性や耐熱性に優れたものを使
用しても、その効能を発揮させることは困難である。ま
た、パッキングの調達、装着等を必要とし、さらに、不
注意でパッキングの装着を欠いて漏洩事故を招来するこ
ともある。

【０００７】従来、塩化ビニル樹脂管等の熱可塑性樹脂
管や鉛管を対象とした管の接続方法として、つば返しに
より鍔部を加工し、この鍔部管を上記したパッキングを
介してのフランジ接合法により接続することが、所謂、
つば返しフランジ接続方法として公知である。

【０００８】上記の複合管においては、内面防食性に優
れているために、それだけ金属管の厚みを薄くでき、つ
ば返し治具により容易につば返し加工できる。しかしな
がら、複合管をつば返しフランジ接続方法により接続す
れば、上記したパッキングの耐熱性、耐薬品性に基づく
不利の他、内面熱可塑性樹脂層の大なる加工を受けた部
分が加工残留歪のために脆化し、接続部の早期劣化が懸
念される。特に、複合管の金属管に、縦方向の溶接継目
を有するものを使用する場合、その溶接箇所と他の部分
との機械的特性、特に、伸び特性が金属組織等の相違の
ために異なるために、鍔部の拡径成形時に溶接箇所と他
の部分とが異なる伸び率で加工され、その結果、鍔部の
樹脂被覆層表面に凹凸が生じ、シ−ル面が凹凸面になる
ために、シ−ル性の低下が避けられない。

【０００９】本発明の目的は、金属管、特に縦方向の溶
接継目を有する金属管の内面に熱可塑性樹脂層を有する
複合管を、パッキングを使用することなく、優れた耐内
圧強度のもとでフランジ接続できる複合管の接続方法を
提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明に係る複合管の一
の接続方法は、金属管内面に熱可塑性樹脂層を被覆した
複合管の管端部をつば返しにより鍔部に形成し、該鍔部
の管内面に連なる内側の熱可塑性樹脂層面に加熱下で金
型により環状凸部を形成し、両管端の鍔部を挾持部材で
挾持して鍔部の熱可塑性樹脂層の環状凸部を互いに圧接
させることを特徴とする構成である。

【００１１】本発明に係る複合管の他の接続方法は、金
属管内面に熱可塑性樹脂層を被覆した複合管の管端部を
途中までつば返し加工し、次いで、この半加工端部を加
熱下で金型により鍔部に形成すると共にその鍔部の熱可
塑性樹脂層に環状凸部を形成し、両管端の鍔部を挾持部
材で挾持して鍔部の熱可塑性樹脂層の環状凸部を互いに
圧接させることを特徴とする構成である。

【００１２】本発明に係る複合管の別の他の接続方法
は、管端に鍔部を有する金属管の内周面に、鍔部近傍の
管内周部を除いて熱可塑性樹脂層を被覆した複合管に、
鍔部内側面から管内熱可塑性樹脂層端にわたる被覆層で
あって鍔部内側上の被覆層部分に鍔周方向の環状凸部を
有する熱可塑性樹脂層を射出成形により設け、両管端の
鍔部を挾持部材で挾持して鍔部の熱可塑性樹脂層の環状
凸部を互いに圧接させることを特徴とする構成である。

【００１３】以下、図面を参照しつつ本発明の構成を詳
細に説明する。図１は本発明により接続される複合管１
の断面図であり、１１は金属管を、１２は金属管内面の
熱可塑性樹脂層をそれぞれ示している。

【００１４】上記金属管には、鋼管、ステンレス鋼管、
メッキ鋼管、銅管、アルミニウム管等を使用でき、これ
らは溶接法（帯鋼を円管に成形し、縦方向の継目をイナ
−ト・ガス溶接したもの）や電縫法（縦方向の継目を電
気抵抗溶接したもの）や押出法等により得られる。

【００１５】上記の熱可塑性樹脂には、特に金属管との
接着性に優れ、耐熱性の高いものを使用することが好ま
しく、例えば、シラングラフトポリエチレン、カルボン
酸変性ポリエチレン、アクリル樹脂、ポリスチレン、ポ
リ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリビニルアセタ−ル、
ポリビニルアルコ−ル、アイオノマ−等の汎用の熱可塑
性樹脂やポリアミド、ポリイミド、ポリフェニレンエ−
テル、ポリサルフオン、ポリフェニレンサルファイド、
ポリアミドイミド、ポリエ−テルエ−テルサルフォン、
ポリエ−テルエ−テルケトン、ポリエ−テルイミド等の
エンジニアリングプラスチックやシリコン樹脂、フッ素
樹脂等の熱可塑性共重合体樹脂等が好適である。

【００１６】上記金属管と熱可塑性樹脂層との接着性を
高めるために、金属管にアルカリ等による脱脂処理、塩
酸，硫酸，硝酸等による酸処理、リン酸亜鉛，リン酸
鉄，シュウ酸等による防錆処理、シランカップリング
剤，チタンカップリング剤，有機チタネ−ト等によるプ
ライマ−処理を施すこともできる。

【００１７】上記複合管の製造には、金属帯を円管状に
賦形し、その縦の合わせ目を溶接し、その溶接箇所より
も上流側の半管状金属帯の開口より挿入した押出金型の
先端より溶接管の内面に樹脂を押出し被覆する方法（内
面押出法）、金属管の内面にスプレ−法または静電塗装
法等で粉末樹脂を付着させ、次いで、この付着樹脂層を
加熱溶融して層状に形成する方法（粉体塗装法）、金属
管内に熱可塑性樹脂管を挿通し、この熱可塑性樹脂管を
加熱流体により加熱膨張させて金属管内面に融着させる
方法（膨張法）、金属管内にその内径より小なる外径の
熱可塑性樹脂管を挿通し、または、金属管内に熱可塑性
樹脂管を挿通し、金属管をロ−ルまたはダイスにより、
あるいは、ハンマ−等で縮径して金属管内面を熱可塑性
樹脂管の外面に密着させる方法（縮径法）等を使用でき
る。

【００１８】図２は本発明の接続方法を使用した複合管
の接続部を示し、管端の鍔部１０の内側面における、管
体内から連続している熱可塑性樹脂層１２０の表面に、
鍔周方向の環状凸部１２１が形成され、両管端の鍔部１
０，１０間がフランジ金具等の挾持部材２，２によりボ
ルト３の締め付けで締結され、各鍔部１０，１０の熱可
塑性樹脂層１２０，１２０の環状凸部１２１，１２１が
互いに圧接されている。

【００１９】請求項１記載の発明により複合管を接続す
るには、まず、複合管にフランジ金具等の挾持用部材を
引き通したうえで、複合管の端部をつば返しにより鍔部
に形成する。

【００２０】図３は、つば返し治具の一例を示し、複合
管の端部に挿通固定される固定部材４１に螺子棒螺挿板
４２をボルト４３，…により取付け、先端に可動部材４
４を回転可能に支着した螺子棒５５を螺子棒螺挿板４２
に螺挿し、固定部材４１にメス金型ａを着脱可能に螺合
し、可動部材４４にオス金型ｂを着脱可能に螺合した構
成である。

【００２１】このつば返し治具を使用して、つば返しを
行うには、図４の（イ）並びに（ロ）に示すように、２
段加工により行い、まず、複合管端部１３につば返し治
具の固定部材４１を挿通固定し、図４の（イ）に示すよ
うに、メス金型ａ₁並びにオス金型ｂ₁を固定部材４１並
びに可動部材４４に螺合し、螺子棒４５の回転により可
動部材４４を固定部材４１に向け移動させ、メス金型ａ
₁とオス金型ｂ₁とで管端部を９０⁰以下の角度の１段目
のつば返しを行い、次いで、図４の（ロ）に示すよう
に、メス金型並びにオス金型を成型角度９０⁰のメス金
型ａ₂並びにオス金型ｂ₂に交換し、１段目と同様にして
拡径成形し、鍔部１０に形成していく。２段目の成形に
は、パンチ成形により９０⁰に折り曲げる方法を使用す
ることもできる。

【００２２】複合管端部のつば返しには、図５に示すよ
うに、つば返し空間を有する外金型５１の端板５２にコ
ア金型５３をステ−ボルト５４により固定し、ステ−ボ
ルト５４にラム５５を挿通し、端板５２にラム加圧用螺
子棒５６，５６を螺挿したバルジ加工機に複合管端部１
３をセットし、複合管端部１３内にゴム５７を入れ、こ
のゴムをラム５５により加圧して複合管端部１３を膨張
させ、この膨張外周を切断する方法（ゴムバルジ法）を
使用することもできる。

【００２３】このようにして、複合管の端部をつば返し
により鍔部に形成すれば、図６に示すように、環状凹部
７１，７１を有する金型７０を鍔部１０の熱可塑性樹脂
層１２０に、この熱可塑性樹脂層１２０を熱可塑成形が
可能な温度に加熱した状態で押圧し、冷却のうえ金型７
０を離型して、鍔部１０の熱可塑性樹脂層１２０に環状
凸部１２１，１２１を形成する。この場合、鍔部１０に
金型７０をセットする前に、鍔部１０の熱可塑性樹脂層
１２０をヒ−タ、オ−ブン、熱風ブロア、誘導加熱等で
加熱してもよいし、鍔部１０に金型７０をセットしたの
ちに、外部ヒ−タ、金型ヒ−タ、オ−ブン、熱風ブロ
ア、誘導加熱等で鍔部１０の熱可塑性樹脂層１２０を加
熱することもできる。

【００２４】このようにして、鍔部の熱可塑性樹脂に環
状凸部を形成すれば、両複合管端の鍔部を互いに重ね、
あらかじめ各管に引き通しておいたフランジ金具を引き
戻し、図２に示すように、これらのフランジ金具２，２
をボルト３で締結し、鍔部１０，１０の熱可塑性樹脂層
１２０，１２０の環状凸部１２１，１２１を互いに圧接
させ、これにて、複合管の接続を終了する。

【００２５】請求項２記載の発明にかかわる複合管の接
続方法は、つば返し加工を２段に分けて行うことを前提
とし、１段目のつば返し加工を行ったのち、即ち途中ま
でつば返し加工したのち、２段目のつば返し加工を行っ
て鍔部の形成を完結すると同時に、その２段目の金型を
利用して鍔部の熱可塑性樹脂層に環状凸部を形成する点
に特徴がある。請求項２記載の発明により複合管を接続
するには、例えば、つば返しを図３に示す治具を用いて
行う場合、２段目で使用するオス金型に、図７に示すよ
うに、環状凹部８１，８１を有する金型８０を使用し、
つば返し部の熱可塑性樹脂層１２０を熱可塑成形が可能
な温度にまで加熱した状態で２段目のつば返し加工を行
って鍔部１０の形成と同時に鍔部１０の熱可塑性樹脂層
１２０に環状凸部１２１，１２１を形成する（この場
合、鍔部１０に金型８０並びにａ₂をセットする前に、
鍔部の熱可塑性樹脂層をヒ−タ、オ−ブン、熱風ブロ
ア、誘導加熱等で加熱してもよいし、鍔部に金型をセッ
トしたのちに、外部ヒ−タ、金型ヒ−タ、オ−ブン、熱
風ブロア等で鍔部の熱可塑性樹脂層を加熱することもで
きる）。この場合、１段目のつば返し半加工は、通常、
ほぼ４５⁰で行われる。

【００２６】このようにして、鍔部を形成すると共に鍔
部の熱可塑性樹脂層に環状凸部を形成すれば、上記と同
様、両複合管端の鍔部を互いに重ね、あらかじめ各管に
引き通しておいたフランジ金具を引き戻し、図２に示す
ように、これらのフランジ金具２，２をボルト３で締結
し、鍔部１０，１０の熱可塑性樹脂層１２０，１２０の
環状凸部１２１，１２１を互いに圧接させ、これにて、
複合管の接続を終了する。

【００２７】図８の（イ）は請求項３記載の発明により
接続される複合管を示し、金属管１１の内面に、管両端
部を除いて熱可塑性樹脂１２を被覆してある。この複合
管は、金属管の内面に、その両端部を除いてスプレ−法
または静電塗装法で粉体塗装する方法、金属管内に金属
管よりも短尺の熱可塑性樹脂管を挿入し、この熱可塑性
樹脂管を加熱流体により加熱膨張させるか、金属管をロ
−ルまたはダイスにより、あるいは、ハンマ−等で縮径
して金属管内面を熱可塑性樹脂管の外面に密着させる方
法、金属帯を円管状に賦形し、その縦の合わせ目を溶接
し、溶接管の内面に管両端部となる部分を除いて樹脂を
押出し被覆する方法等により製造される。

【００２８】請求項３記載の発明により、この複合管を
接続するには、図８の（ロ）に示すように、複合管にフ
ランジ金具等の挾持用部材２を引き通したうえで、管端
部の内面熱可塑性樹脂層の被覆されていない部分をつば
返し法により鍔部１０に形成する。このつば返しには、
図３並びに図４に示すようにつば返し治具による方法、
図５に示すゴムバルジ加工機を使用する方法を用いるこ
とができる。

【００２９】このようにして、鍔部１０を形成すれば、
図８の（ハ）に示すように、内金型９１と外金型９２か
らなる射出成形金型９０を複合管端部１３に装着する。
外金型９２は上下に開閉可能な二つ割りであり、鍔部外
面と鍔部付け根の管外面に密接してセットされ、また、
内金型９１は鍔部内側面１０１並びに管端部内の熱可塑
性樹脂内層欠在部分１３１に臨むキャビテイ９３（キャ
ビテイ９３の厚みは熱可塑性樹脂内層１２の厚みにほぼ
等しい）とこのキャビテイ底面の環状凹部９４，９４と
キャビテイ９３に樹脂を射出するためのランナ−９５並
びにゲ−ト９６を備えており、管端部内にセットされ
る。次いで、計量した溶融樹脂を樹脂注入口９７からキ
ャビテイ９３に注入し、ゲ−トオフまで保圧をつづけ、
ゲ−トオフ後、射出樹脂の冷却固化をまって型を開き、
図８の（ニ）に示すように、鍔部内側面１０１から管内
熱可塑性樹脂層端１２２にわたる被覆層であって鍔部内
側１０１上の被覆層部分に鍔周方向の環状凸部１２１，
１２１を有する熱可塑性樹脂層１２０’を成形する。

【００３０】上記管端部への射出成形金型の装着は、管
端部を射出樹脂温度よりもやや高温に加熱したうえで行
い、鍔部に接触する射出樹脂の急冷固化を抑制すること
が好ましい。

【００３１】上記射出成形に使用する樹脂には、金属管
内面の熱可塑性樹脂との融着性の点からその内面熱可塑
性樹脂層と同一樹脂を使用することが好ましいが、その
融着性を充分に保証できる限り、異種樹脂の使用も可能
である。また、金属管内面の熱可塑性樹脂と射出成形樹
脂層との界面の止水性を強化するために、図８の（ホ）
に示すように、金属管内面の熱可塑性樹脂端１２２をテ
−パ付けすることが好ましい。

【００３２】このようにして、鍔部内側面から管内熱可
塑性樹脂層端にわたる被覆層であって鍔部内側上の被覆
層部分に環状凸部を有する熱可塑性樹脂層を射出成形し
たのちは、あらかじめ各管に引き通しておいたフランジ
金具を引き戻し、図２に示すように、これらのフランジ
金具をボルトで締結し、鍔部の熱可塑性樹脂層の環状凸
部を互いに圧接させ、これにて、複合管の接続を終了す
る。

【００３３】上記において、鍔部内側面の熱可塑性樹脂
層表面の環状凸部は挾持部材の締付力で発生する面圧を
集中させてシ−ル性を増強する作用を呈し、環状凸部の
高さが高すぎたり、巾が細すぎると、凸部が降伏し易く
なり、また、環状凸部の高さが低すぎたり、巾が広すぎ
ると、面圧集中効果を満足に達成できない。従って、環
状凸部の高さは１ｍｍ〜５ｍｍ、好ましくは、２ｍｍ〜
３ｍｍとされ、環状凸部の巾は１ｍｍ〜１０ｍｍ、好ま
しくは、３ｍｍ〜５ｍｍとされる。

【００３４】上記おいて、環状凸部１２１の本数は、図
９の（イ）に示すように２本としてあるが、管の使用内
圧が高くなるに従って多くし、管の使用内圧が低い場合
は一本とすることもできる。また、環状凸部１２１の環
状は円形以外に、図９の（ロ）に示すような波付き環状
とすることも可能である。

【００３５】

【作用】鍔部間が熱可塑性樹脂面同士で圧接されている
が、凸部同士の局部的圧接であるので、面圧を集中で
き、熱可塑性樹脂が弾性に乏しくても、高いシ−ル性を
保証でき、ゴムパッキングが不要であり、シ−ル箇所も
複合管内面の熱可塑性樹脂と同じ熱可塑性樹脂か、また
は同等の耐熱性や耐薬品性を有する熱可塑性樹脂で構成
できる。また、複合管端部のつば返し加工時での熱可塑
性樹脂の加工歪は、鍔部内側面の熱可塑性樹脂層の加熱
下での金型加圧により除去でき（請求項１並びに２の発
明の場合）、または、鍔部内側面に射出成形により実質
的に歪の無い熱可塑性樹脂層を成形できる（請求項３の
発明の場合）ので、残留加工歪に起因する早期劣化も排
除でき、複合管接続部でも複合管と同等の耐熱性や耐薬
品性を保証できる。また、パッキングの調達、装着等が
不要であり、さらに、不注意でパッキングの装着を欠い
て漏洩事故を招来するといったことを排除できる。

【００３６】特に、複合管の金属管に、縦方向の溶接継
目を有するものを使用する場合、その溶接箇所と他の部
分との機械的特性、特に、伸び特性が金属組織等の相違
のために異なるため、複合管端部のつば返し時、溶接箇
所と他の部分とが異なる伸び率で加工され、その結果、
鍔部の樹脂被覆層表面に凹凸が生じるが、その凹凸は鍔
部内側面の熱可塑性樹脂層の加熱下での金型加圧により
矯正されるから、シ−ル性に影響を来すことがない。

【００３７】

【実施例】

〔実施例１〕請求項１記載の発明の実施例である。

【００３８】複合管には、内径１０５．３ｍｍ，厚み
２．３ｍｍ，長さ５ｍの鋼管（前記溶接法によるもの）
の内面に、アルカリ液による脱脂処理並びに硝酸による
酸化膜除去処理を施し、ポリフェニレンサルファイドを
粉体塗装法により塗布し、４００℃で焼結して厚み１ｍ
ｍで被覆したものを使用した。挾持部材には、１０ｋｇ
仕様の鉄製フランジ金具を使用した。この複合管端部を
図５に示すゴムバルジ加工機により常温下でつば返し加
工して高さ２０ｍｍの鍔部に形成し、次いで鍔部を含む
管端部２００ｍｍを約４００℃に加熱し、図６に示すよ
うに、環状凸部成形用金型７０を圧力４０ｋｇｆ／ｃｍ
²で押し付けて鍔部内側面のポリフェニレンサルファイ
ド層に高さ３ｍｍ、巾５ｍｍの２本の環状凸部（一方の
環状凸部の内径は１１０ｍｍ、他方の環状凸部の内径は
１２０ｍｍ）を成形した。次いで、図２に示すように、
フランジ接続し、ボルトの締め付け力は、合計５００ｋ
ｇとした。

【００３９】〔実施例２〕請求項２記載の発明の実施例
である。複合管には、前記した内面押出法により、アル
カリ液による脱脂処理並びに硝酸による酸化膜除去処理
を施した内径１０５．３ｍｍ，厚み２．３ｍｍの溶接鋼
管の内面にシラングラフトポリエチレンを厚み２．５ｍ
ｍにて被覆した（ポリエチレン１００重量部に対し、ビ
ニルトリメトキシシラン１重量部とジ−ｔ−ブチルパ−
オキサイド０．０４重量部を添加した組成物を１９０℃
にて混練・押出被覆した）長さ５ｍのものを使用した。
この複合管の端部２０ｍｍを、つば返し治具を使用し、
テ−パ角４５⁰のつば返し金型により途中までのつば返
し加工を行い、更に管端部を２００℃に加熱したうえ
で、図７に示すように、金型８０を圧力１００ｋｇ／ｃ
ｍ²で押しつけて角度９０⁰の鍔部を形成すると共に鍔部
内面のシラングラフトポリエチレン層に実施例１と同様
の環状凸部を成形した。次いで、実施例１と同様な条件
でフランジ接続を行った。

【００４０】〔実施例３〕請求項３記載の発明の実施例
である。複合管には、内径１０５．３ｍｍ，厚み２．３
ｍｍ，長さ５ｍの鋼管（前記溶接法によるもの）の内面
に、アルカリ液による脱脂処理並びに硝酸による酸化膜
除去処理を施し、各管端部５０ｍｍを除いて金属管内面
にポリフェニレンサルファイドを粉体塗装法により塗布
し、４００℃で焼結して厚み１ｍｍで被覆したものを使
用した。この複合管の各端部から１０ｋｇ仕様の鉄製フ
ランジ金具を引き通したうえで、上記の管端部を常温に
て上記したゴムバジル加工機によって高さ２０ｍｍの鍔
部に形成し（管端から管内ポリフェニレンサルファイド
層端までの距離は２００ｍｍ）、次いで、鍔部並びに管
端から５０ｍｍの管部分を約４００℃に加熱したうえ
で、図８の（ハ）に示すように、射出成形金型９０を装
着し、上記と同じポリフェニレンサルファイドを約３５
０℃で射出成形して、鍔部内面に実施例１と同一寸法、
同一本数の環状凸部を有するポリフェニレンサルファイ
ド層を射出成形した。次いで、実施例１と同様な条件で
フランジ接続を行った。

【００４１】〔比較例〕実施例１において使用した複合
管の各端部から１０ｋｇ仕様の鉄製フランジ金具を引き
通したうえ、この複合管端部を常温にて上記ゴムバルジ
加工機により高さ２０ｍｍの鍔部に形成し、鍔部間にゴ
ムパッキングを挾み、鍔部間を上記鉄製フランジ金具を
用い、実施例と同じボルトの締め付け力のもとでフラン
ジ接続した。

【００４２】これらの各実施例により接続した複合管並
びに比較例により接続した複合管（何れも試料数は１０
個）に温度７０℃、圧力５０ｋｇｆ／ｃｍ²の加圧温水
を通水して接続箇所からの漏れを検査したところ、比較
例のものでは、全て試験開始後３０分から４０分以内に
異常が観察されたが、実施例のものでは、全て２時間経
過後でも何ら異常は認められなかった。

【００４３】

【発明の効果】本発明によれば、金属管内面に熱可塑性
樹脂層を被覆した複合管を、ゴムバッキングを使用する
こと無く、同樹脂面同士の圧接でフランジ接続でき、、
複合管先端の金属管と熱可塑性樹脂被覆層との境界箇所
からの輸送液の侵入を排除し、かつ接続部内にも複合管
内面と同等の耐熱性や耐薬品性を保証して複合管を良好
に接続することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明により接続される複合管を示す横断面図
である。

【図２】本発明により接続される複合管の接続部を示す
説明図である。

【図３】本発明において使用されるつば返し治具の一例
を示す説明図である。

【図４】図３に示すつば返し治具によるつば返し加工を
示す説明図であり、図４の（イ）は１段目加工を、図４
の（ロ）は２段目加工をそれぞれ示している。

【図５】本発明において使用されるゴムバルジ加工機の
一例を示す説明図である。

【図６】請求項１記載の発明における鍔部内側の熱可塑
性樹脂層面への環状凸部の形成状態を示す説明図であ
る。

【図７】請求項２記載の発明における鍔部内側の熱可塑
性樹脂層面への環状凸部の形成状態を示す説明図であ
る。

【図８】請求項３記載の発明の作業手順を示す説明図で
あり、図８の（イ）は複合管を、図８の（ロ）は鍔部の
形成後を、図８の（ハ）は射出成形金型を装着した状態
を、図８の（ニ）は環状凸部を有する熱可塑性樹脂層を
鍔部内側面に形成した状態を、図８の（ホ）は環状凸部
を有する熱可塑性樹脂層を鍔部内側面に形成した別の状
態をそれぞれ示している。

【図９】本発明において鍔部内側の熱可塑性樹脂層面に
形成する環状凸部の異なる例を示す説明図である。

【符号の説明】

１複合管１０鍔部１１金属管１２熱可塑性樹脂層１３複合管端部１２０鍔部内側面の熱可塑性樹脂層１２１環状凸部１２０’ 射出成形熱可塑性樹脂層２挾持部材７０金型８０金型９０射出成形金型

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金属管内面に熱可塑性樹脂層を被覆した複
合管の管端部をつば返しにより鍔部に形成し、該鍔部の
管内面に連なる内側の熱可塑性樹脂層面に加熱下で金型
により環状凸部を形成し、両管端の鍔部を挾持部材で挾
持して鍔部の熱可塑性樹脂層の環状凸部を互いに圧接さ
せることを特徴とする複合管の接続方法。
【請求項２】金属管内面に熱可塑性樹脂層を被覆した複
合管の管端部を途中までつば返し加工し、次いで、この
半加工端部を加熱下で金型により鍔部に形成すると共に
その鍔部の熱可塑性樹脂層に環状凸部を形成し、両管端
の鍔部を挾持部材で挾持して鍔部の熱可塑性樹脂層の環
状凸部を互いに圧接させることを特徴とする複合管の接
続方法。
【請求項３】管端に鍔部を有する金属管の内周面に、鍔
部近傍の管内周部を除いて熱可塑性樹脂層を被覆した複
合管に、鍔部内側面から管内熱可塑性樹脂層端にわたる
被覆層であって鍔部内側上の被覆層部分に環状凸部を有
する熱可塑性樹脂層を射出成形により設け、両管端の鍔
部を挾持部材で挾持して鍔部の熱可塑性樹脂層の環状凸
部を互いに圧接させることを特徴とする複合管の接続方
法。