JPH07251312A - ドリル - Google Patents
ドリルInfo
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- JPH07251312A JPH07251312A JP6070091A JP7009194A JPH07251312A JP H07251312 A JPH07251312 A JP H07251312A JP 6070091 A JP6070091 A JP 6070091A JP 7009194 A JP7009194 A JP 7009194A JP H07251312 A JPH07251312 A JP H07251312A
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- Japan
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- blade
- drilling
- cutting
- edge
- finishing
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】穿孔用の切刃を備えたドリルに対し、仕上げ刃
またはバリ取り刃の少なくとも一方、あるいは座ぐり形
成刃を同軸一体に形成することにより、作業効率と削孔
精度の著しい向上をはかる。 【構成】穿孔用切刃のほかに、穿孔用の切刃より径の大
きい仕上げ刃あるいはバリ取り刃のうち少なくとも一方
を同芯に備え、または穿孔用切刃のほかに該穿孔用の切
刃より径の大きい座ぐり形成刃、あるいは仕上げ刃と該
仕上げ刃より径の大きい座ぐり形成刃とを同芯に備え
た。 これにより穿孔用切刃による穿孔に続いて、該孔
の仕上げ、およびバリ取り作業を、また座ぐり形成作業
を同じく継続しておこなうことができ、生産ラインの縮
小と、生産性の著しい向上、ならびにコストの低減化、
そして特に各工程における加工軸芯にズレを生ずること
がないために、加工精度の著しい向上を実現することが
できる。
またはバリ取り刃の少なくとも一方、あるいは座ぐり形
成刃を同軸一体に形成することにより、作業効率と削孔
精度の著しい向上をはかる。 【構成】穿孔用切刃のほかに、穿孔用の切刃より径の大
きい仕上げ刃あるいはバリ取り刃のうち少なくとも一方
を同芯に備え、または穿孔用切刃のほかに該穿孔用の切
刃より径の大きい座ぐり形成刃、あるいは仕上げ刃と該
仕上げ刃より径の大きい座ぐり形成刃とを同芯に備え
た。 これにより穿孔用切刃による穿孔に続いて、該孔
の仕上げ、およびバリ取り作業を、また座ぐり形成作業
を同じく継続しておこなうことができ、生産ラインの縮
小と、生産性の著しい向上、ならびにコストの低減化、
そして特に各工程における加工軸芯にズレを生ずること
がないために、加工精度の著しい向上を実現することが
できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、各種の工作機械や機械
加工に用いられる削孔用ドリルの構造に関し、削孔精度
の著しい向上と削孔作業の合理化をはかることを目的と
する。
加工に用いられる削孔用ドリルの構造に関し、削孔精度
の著しい向上と削孔作業の合理化をはかることを目的と
する。
【０００２】
【従来の技術】削孔用のドリルとして従来より一般的に
凡用されてきたものには、図３にあらわしたようなもの
が知られている。 すなわち同図の（Ａ）に示されたド
リル１は、ドリルチャックに対する取り付け用のシャン
ク２寄りから先端部にかけて螺旋状のボディ３が形成さ
れているとともに、その先端部４の外周コーナーより先
端軸芯５にかけて、先端を鋭突にすべく傾斜部の切刃６
を形成してなる構造の、いわゆるツイスト型のもので、
要するに刃部とボディとが一体化したいわゆるソリッド
型の構造となっている。
凡用されてきたものには、図３にあらわしたようなもの
が知られている。 すなわち同図の（Ａ）に示されたド
リル１は、ドリルチャックに対する取り付け用のシャン
ク２寄りから先端部にかけて螺旋状のボディ３が形成さ
れているとともに、その先端部４の外周コーナーより先
端軸芯５にかけて、先端を鋭突にすべく傾斜部の切刃６
を形成してなる構造の、いわゆるツイスト型のもので、
要するに刃部とボディとが一体化したいわゆるソリッド
型の構造となっている。
【０００３】また同図（Ｂ）には先端部４の刃部のみが
ボデイ３に鑞付けされた型のものを、さらに同図（Ｃ）
には、先端部４の刃部をスローアウェイチップとしてボ
デイ３にネジ止めにより取り付けた型のものがそれぞれ
あらわされており、そのいずれもが少なくともボディの
先端部に穿孔用の切刃を有している。
ボデイ３に鑞付けされた型のものを、さらに同図（Ｃ）
には、先端部４の刃部をスローアウェイチップとしてボ
デイ３にネジ止めにより取り付けた型のものがそれぞれ
あらわされており、そのいずれもが少なくともボディの
先端部に穿孔用の切刃を有している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
たいずれのドリルを用いる場合においても、穿孔後に削
孔された切削面の精度を維持するために図４に示したよ
うな仕上げ用のリーマ７を使用して仕上げ加工する必要
があり、さらに切削孔の両開口縁部には切削バリを除去
するために図５に示したようなバリ取りカッター８を用
いてバリの除去をおこなう必要がある。 また切削孔に
ボルトやネジを通す場合には座ぐり加工を施す必要があ
り、その場合には図６に示したような座ぐり加工用カッ
ター９を用いて座ぐり加工作業をおこなう必要もある。
たいずれのドリルを用いる場合においても、穿孔後に削
孔された切削面の精度を維持するために図４に示したよ
うな仕上げ用のリーマ７を使用して仕上げ加工する必要
があり、さらに切削孔の両開口縁部には切削バリを除去
するために図５に示したようなバリ取りカッター８を用
いてバリの除去をおこなう必要がある。 また切削孔に
ボルトやネジを通す場合には座ぐり加工を施す必要があ
り、その場合には図６に示したような座ぐり加工用カッ
ター９を用いて座ぐり加工作業をおこなう必要もある。
【０００５】上記したようなドリルによる穿孔の後にお
いても、リーマ７による削孔面の仕上げ加工、バリ取り
カッター８によるバリの除去、座ぐり加工用カッター９
による座ぐりの形成等の各工程は、生産ラインに沿って
各々独立におこなわれ、各々独立に用意された工作機械
工具によって実施されることになるために、各加工工程
毎に独立した刃工具とツーリングが必要となり、著しく
コスト高となること、さらにライン上に設置する設備費
はおろか、人件費も嵩み、しかも広い作業スペースを要
するばかりでなく、著しく作業効率が悪いこと、等のほ
かに、特に上記した各工程における使用工具の加工軸芯
にズレを生じやすく、その結果精度の向上が望めないと
いった技術上の課題が残されている。
いても、リーマ７による削孔面の仕上げ加工、バリ取り
カッター８によるバリの除去、座ぐり加工用カッター９
による座ぐりの形成等の各工程は、生産ラインに沿って
各々独立におこなわれ、各々独立に用意された工作機械
工具によって実施されることになるために、各加工工程
毎に独立した刃工具とツーリングが必要となり、著しく
コスト高となること、さらにライン上に設置する設備費
はおろか、人件費も嵩み、しかも広い作業スペースを要
するばかりでなく、著しく作業効率が悪いこと、等のほ
かに、特に上記した各工程における使用工具の加工軸芯
にズレを生じやすく、その結果精度の向上が望めないと
いった技術上の課題が残されている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】そこで本発明にあって
は、上記した従来技術における種々の課題を解決し、作
業効率の向上と、省スペース化、ならびに人件費・設備
費でのコストの低減化、さらに技術的精度の向上をはか
るようにしたものであって、具体的には少なくともボデ
ィの先端部に形成された穿孔用の切刃と、該穿孔用の切
刃よりいくぶんシャンク寄りの位置に形成され、上記穿
孔用の切刃より僅かに大きい径であって刃先を側面方向
に向けて、穿孔用の切刃と同芯に形成された仕上げ刃と
からなるドリルに関する。
は、上記した従来技術における種々の課題を解決し、作
業効率の向上と、省スペース化、ならびに人件費・設備
費でのコストの低減化、さらに技術的精度の向上をはか
るようにしたものであって、具体的には少なくともボデ
ィの先端部に形成された穿孔用の切刃と、該穿孔用の切
刃よりいくぶんシャンク寄りの位置に形成され、上記穿
孔用の切刃より僅かに大きい径であって刃先を側面方向
に向けて、穿孔用の切刃と同芯に形成された仕上げ刃と
からなるドリルに関する。
【０００７】さらに本発明は、少なくともボディの先端
部に形成された穿孔用の切刃と、該穿孔用の切刃よりさ
らにシャンク寄りの位置に形成され、上記穿孔用の切刃
よりさらに大きい径であって刃先を斜め下方から直下方
向の間に向けて、前記穿孔用の切刃と同芯に形成された
バリ取り刃とからなるドリルにも関する。
部に形成された穿孔用の切刃と、該穿孔用の切刃よりさ
らにシャンク寄りの位置に形成され、上記穿孔用の切刃
よりさらに大きい径であって刃先を斜め下方から直下方
向の間に向けて、前記穿孔用の切刃と同芯に形成された
バリ取り刃とからなるドリルにも関する。
【０００８】さらに本発明は、少なくともボディの先端
部に形成された穿孔用の切刃と、該穿孔用の切刃よりい
くぶんシャンク寄りの位置に形成され、上記穿孔用の切
刃より僅かに大きい径であって刃先を側面方向に向け
て、穿孔用の切刃と同芯に形成された仕上げ刃と、該仕
上げ刃よりさらにシャンク寄りの位置に形成され、上記
仕上げ刃よりさらに大きい径であって刃先を斜め下方か
ら直下方向の間に向けて、前記穿孔用の切刃と同芯に形
成されたバリ取り刃とからなるドリルにも関する。
部に形成された穿孔用の切刃と、該穿孔用の切刃よりい
くぶんシャンク寄りの位置に形成され、上記穿孔用の切
刃より僅かに大きい径であって刃先を側面方向に向け
て、穿孔用の切刃と同芯に形成された仕上げ刃と、該仕
上げ刃よりさらにシャンク寄りの位置に形成され、上記
仕上げ刃よりさらに大きい径であって刃先を斜め下方か
ら直下方向の間に向けて、前記穿孔用の切刃と同芯に形
成されたバリ取り刃とからなるドリルにも関する。
【０００９】さらに本発明は、少なくともボディの先端
部に形成された穿孔用の切刃と、該穿孔用の切刃よりシ
ャンク寄りの位置に形成され、上記穿孔用の切刃より大
きい径であって刃先を斜め下方から直下方向の間に向け
て、前記穿孔用の切刃と同芯に形成された座ぐり形成刃
とからなるドリルにも関する。
部に形成された穿孔用の切刃と、該穿孔用の切刃よりシ
ャンク寄りの位置に形成され、上記穿孔用の切刃より大
きい径であって刃先を斜め下方から直下方向の間に向け
て、前記穿孔用の切刃と同芯に形成された座ぐり形成刃
とからなるドリルにも関する。
【００１０】さらに本発明は、少なくともボディの先端
部に形成された穿孔用の切刃と、該穿孔用の切刃よりい
くぶんシャンク寄りの位置に形成され、上記穿孔用の切
刃より僅かに大きい径であって刃先を側面方向に向け
て、穿孔用の切刃と同芯に形成された仕上げ刃と、該仕
上げ刃よりさらにシャンク寄りの位置に形成され、上記
仕上げ刃より大きい径であって刃先を斜め下方から直下
方向の間に向けて、前記穿孔用の切刃と同芯に形成され
た座ぐり形成刃とからなるドリルにも関する。
部に形成された穿孔用の切刃と、該穿孔用の切刃よりい
くぶんシャンク寄りの位置に形成され、上記穿孔用の切
刃より僅かに大きい径であって刃先を側面方向に向け
て、穿孔用の切刃と同芯に形成された仕上げ刃と、該仕
上げ刃よりさらにシャンク寄りの位置に形成され、上記
仕上げ刃より大きい径であって刃先を斜め下方から直下
方向の間に向けて、前記穿孔用の切刃と同芯に形成され
た座ぐり形成刃とからなるドリルにも関する。
【００１１】
【作用】上記したドリルのうち穿孔の目的如何により、
穿孔用切刃のほかに仕上げ刃あるいはバリ取り刃のうち
少なくとも一方を同芯に備えたもの、または穿孔用切刃
のほかに座ぐり形成刃、あるいは仕上げ刃と座ぐり形成
刃とを同芯に備えたもの、のいずれかのドリルを選定
し、これをそのシャンクの部分をドリルチャックに差し
込んで締め付け固定し、被加工材の加工部に穿孔用切刃
先端の軸芯を位置合わせして回転させ、穿孔を開始す
る。
穿孔用切刃のほかに仕上げ刃あるいはバリ取り刃のうち
少なくとも一方を同芯に備えたもの、または穿孔用切刃
のほかに座ぐり形成刃、あるいは仕上げ刃と座ぐり形成
刃とを同芯に備えたもの、のいずれかのドリルを選定
し、これをそのシャンクの部分をドリルチャックに差し
込んで締め付け固定し、被加工材の加工部に穿孔用切刃
先端の軸芯を位置合わせして回転させ、穿孔を開始す
る。
【００１２】穿孔用切刃による孔あけが完了したらその
ままボディに沿ってシャンクの方向に進行させると、上
記穿孔用の切刃よりいくぶんシャンク寄りの位置に同芯
に形成されているところの、穿孔用の切刃より僅かに大
きい径の仕上げ刃が上記穿孔部に入り込んで仕上げ切削
をおこない、あるいはバリ取り刃が穿孔部の開口縁部に
付着しているバリを除去する。
ままボディに沿ってシャンクの方向に進行させると、上
記穿孔用の切刃よりいくぶんシャンク寄りの位置に同芯
に形成されているところの、穿孔用の切刃より僅かに大
きい径の仕上げ刃が上記穿孔部に入り込んで仕上げ切削
をおこない、あるいはバリ取り刃が穿孔部の開口縁部に
付着しているバリを除去する。
【００１３】さらに座ぐり形成刃が同芯に設けられてい
るドリルにあっては、穿孔用切刃による孔あけが完了し
た後、これに続いて穿孔部の開口縁部を切削して座ぐり
を形成する。
るドリルにあっては、穿孔用切刃による孔あけが完了し
た後、これに続いて穿孔部の開口縁部を切削して座ぐり
を形成する。
【００１４】
【実施例】以下において本発明の具体的な内容を、図１
〜２の実施例にもとづいて説明する。 まず図１の第１
実施例のドリル１０は、穿孔用切刃のほかに仕上げ刃お
よびバリ取り刃をそれぞれ同芯に備えている。 すなわ
ち同図において、１１はドリルチャック（図示省略）に
対する取り付け用のシャンク、１２はシャンク１１寄り
から先端部にかけて螺旋状に施されたボディ、１３はボ
ディ１２の先端部に形成された穿孔用切刃、１４は先端
軸芯、１５は先端軸芯１４にかけて傾斜状に形成された
刃部、１６は仕上げ刃、１７はバリ取り刃をあらわす。
〜２の実施例にもとづいて説明する。 まず図１の第１
実施例のドリル１０は、穿孔用切刃のほかに仕上げ刃お
よびバリ取り刃をそれぞれ同芯に備えている。 すなわ
ち同図において、１１はドリルチャック（図示省略）に
対する取り付け用のシャンク、１２はシャンク１１寄り
から先端部にかけて螺旋状に施されたボディ、１３はボ
ディ１２の先端部に形成された穿孔用切刃、１４は先端
軸芯、１５は先端軸芯１４にかけて傾斜状に形成された
刃部、１６は仕上げ刃、１７はバリ取り刃をあらわす。
【００１５】仕上げ刃１６は、穿孔用の切刃１３よりい
くぶんシャンク１１寄りの位置に形成され、上記穿孔用
の切刃１３より僅かに大きい径であって刃先を側面方向
に向けて、穿孔用の切刃１３と同芯に形成されている。
さらにバリ取り刃１７は、上記した仕上げ刃１６より
さらにシャンク１１寄りの位置に形成され、上記仕上げ
刃１６よりさらに大きい径であって刃先を斜め下方から
直下方向の間に向けて、前記した穿孔用の切刃１３、お
よび仕上げ刃１６とそれぞれ同芯に形成されている。
くぶんシャンク１１寄りの位置に形成され、上記穿孔用
の切刃１３より僅かに大きい径であって刃先を側面方向
に向けて、穿孔用の切刃１３と同芯に形成されている。
さらにバリ取り刃１７は、上記した仕上げ刃１６より
さらにシャンク１１寄りの位置に形成され、上記仕上げ
刃１６よりさらに大きい径であって刃先を斜め下方から
直下方向の間に向けて、前記した穿孔用の切刃１３、お
よび仕上げ刃１６とそれぞれ同芯に形成されている。
【００１６】ドリル１０の材質としては、ハイス、超
硬、サーメット、セラミックス等、その目的により選定
使用される。 また図１の実施例においては、穿孔用の
切刃１３について、ボディ１２と一体型の構成とした
が、必ずしもこれに限られるものではなく、このほかに
もボディ１２の先端に穿孔用の切刃１３を鑞付けし、あ
るいはスローアウエイチップとしてネジ止めする構成と
することにより、ボディ１２の先端に必要に応じて穿孔
用の切刃１３のみをつけ替えるようにすることにより、
著しいコストの低減化をはかることが可能となる。
硬、サーメット、セラミックス等、その目的により選定
使用される。 また図１の実施例においては、穿孔用の
切刃１３について、ボディ１２と一体型の構成とした
が、必ずしもこれに限られるものではなく、このほかに
もボディ１２の先端に穿孔用の切刃１３を鑞付けし、あ
るいはスローアウエイチップとしてネジ止めする構成と
することにより、ボディ１２の先端に必要に応じて穿孔
用の切刃１３のみをつけ替えるようにすることにより、
著しいコストの低減化をはかることが可能となる。
【００１７】また穿孔用の切刃１３における先端軸芯１
４にかけての先端角度αは９０〜１８０度、さらに穿孔
用の切刃１３および仕上げ刃１６、ならびにバリ取り刃
１７についてのそれぞれの逃げ角は５〜１５度、またそ
れぞれのすくい角は０〜１５度に設定してある。 さら
に仕上げ刃１６の半径については、ボディ１２の先端部
に形成された穿孔用の切刃１３の半径より０．１ｍｍ以
上大きく形成されている。 しかしこの場合、その半径
が穿孔用の切刃１３の半径に比べて３．１ｍｍを上回る
と仕上げ刃１６としての切削機能が低下するので、結局
０．１〜３．０ｍｍの範囲が最も好ましいものといえ
る。
４にかけての先端角度αは９０〜１８０度、さらに穿孔
用の切刃１３および仕上げ刃１６、ならびにバリ取り刃
１７についてのそれぞれの逃げ角は５〜１５度、またそ
れぞれのすくい角は０〜１５度に設定してある。 さら
に仕上げ刃１６の半径については、ボディ１２の先端部
に形成された穿孔用の切刃１３の半径より０．１ｍｍ以
上大きく形成されている。 しかしこの場合、その半径
が穿孔用の切刃１３の半径に比べて３．１ｍｍを上回る
と仕上げ刃１６としての切削機能が低下するので、結局
０．１〜３．０ｍｍの範囲が最も好ましいものといえ
る。
【００１８】さらにバリ取り刃１７については、その半
径が仕上げ刃１６の半径に比して１．０ｍｍ以上として
ある。 しかしこの場合、その半径が仕上げ刃の半径に
比して１１ｍｍを上回ると、バリの除去に不都合を生ず
るので、結局仕上げ刃１６の半径に比して１．０〜１
０．０ｍｍの範囲が好ましい。 また穿孔用の切刃１３
の長さＬ１、ボディ１２の長さＬ２、さらにシャンク１
１の長さＬ３については、被加工材の寸法等を考慮して
それぞれ任意の長さに設計する。
径が仕上げ刃１６の半径に比して１．０ｍｍ以上として
ある。 しかしこの場合、その半径が仕上げ刃の半径に
比して１１ｍｍを上回ると、バリの除去に不都合を生ず
るので、結局仕上げ刃１６の半径に比して１．０〜１
０．０ｍｍの範囲が好ましい。 また穿孔用の切刃１３
の長さＬ１、ボディ１２の長さＬ２、さらにシャンク１
１の長さＬ３については、被加工材の寸法等を考慮して
それぞれ任意の長さに設計する。
【００１９】また図２には、本発明の第２実施例に係わ
るドリル１０の構成が記載されている。 これは上記し
た第１実施例のドリル１０における、バリ取り刃１７に
代えて座ぐり形成刃１８を同軸に形成したものであっ
て、この場合の座ぐり形成刃１８は仕上げ刃１６の半径
より５．０ｍｍ以上大きく形成されている。 しかしこ
の場合、その半径が仕上げ刃１６の半径に比べて１０１
ｍｍを上回ると形成される座ぐりが不自然に大きくなり
すぎるために、結局５．０〜１００ｍｍの範囲が好適で
ある。
るドリル１０の構成が記載されている。 これは上記し
た第１実施例のドリル１０における、バリ取り刃１７に
代えて座ぐり形成刃１８を同軸に形成したものであっ
て、この場合の座ぐり形成刃１８は仕上げ刃１６の半径
より５．０ｍｍ以上大きく形成されている。 しかしこ
の場合、その半径が仕上げ刃１６の半径に比べて１０１
ｍｍを上回ると形成される座ぐりが不自然に大きくなり
すぎるために、結局５．０〜１００ｍｍの範囲が好適で
ある。
【００２０】上記した実施例の構成において、ドリル１
０のうち穿孔の目的如何により、穿孔用切刃１３のほか
に仕上げ刃１６あるいはバリ取り刃１７のうち少なくと
も一方を同芯に備えたもの、または穿孔用切刃１３のほ
かに座ぐり形成刃１８、あるいは仕上げ刃１６と座ぐり
形成刃１８とを同芯に備えたもの、のいずれかのドリル
を選定し、これをそのシャンク１１の部分をドリルチャ
ックに差し込んで締め付け固定し、被加工材の加工部に
穿孔用切刃先端の軸芯を位置合わせして回転させ、穿孔
を開始する。
０のうち穿孔の目的如何により、穿孔用切刃１３のほか
に仕上げ刃１６あるいはバリ取り刃１７のうち少なくと
も一方を同芯に備えたもの、または穿孔用切刃１３のほ
かに座ぐり形成刃１８、あるいは仕上げ刃１６と座ぐり
形成刃１８とを同芯に備えたもの、のいずれかのドリル
を選定し、これをそのシャンク１１の部分をドリルチャ
ックに差し込んで締め付け固定し、被加工材の加工部に
穿孔用切刃先端の軸芯を位置合わせして回転させ、穿孔
を開始する。
【００２１】穿孔用切刃１３による孔あけに続いて、い
くぶんシャンク寄りの位置に同芯に形成されている仕上
げ刃１６による仕上げ切削がおこなわれる。 さらにバ
リ取り刃１７が形成されている場合には、上記仕上げ加
工に続いてバリ取り刃１７が穿孔部の開口縁部に付着し
ているバリを除去する。 また第２実施例のように座ぐ
り形成刃１８が同芯に設けられているドリルにあって
は、穿孔用切刃１３による孔あけ、および仕上げ刃１６
による仕上げ加工に続いて、図２にあらわしたように、
上記穿孔部２０の開口縁部を切削して座ぐり２１を形成
する。
くぶんシャンク寄りの位置に同芯に形成されている仕上
げ刃１６による仕上げ切削がおこなわれる。 さらにバ
リ取り刃１７が形成されている場合には、上記仕上げ加
工に続いてバリ取り刃１７が穿孔部の開口縁部に付着し
ているバリを除去する。 また第２実施例のように座ぐ
り形成刃１８が同芯に設けられているドリルにあって
は、穿孔用切刃１３による孔あけ、および仕上げ刃１６
による仕上げ加工に続いて、図２にあらわしたように、
上記穿孔部２０の開口縁部を切削して座ぐり２１を形成
する。
【００２２】
【発明の効果】本発明は上記した通り、穿孔用切刃のほ
かに仕上げ刃あるいはバリ取り刃のうち少なくとも一方
を同芯に備え、または穿孔用切刃のほかに座ぐり形成
刃、あるいは仕上げ刃と座ぐり形成刃とを同芯に備えた
ドリルであるところから、穿孔用切刃による穿孔に続い
て、該孔の仕上げ、およびバリ取り作業を、また座ぐり
形成作業を同じく継続しておこなうことができる。 そ
のために各加工工程毎の独立した刃工具やツーリングを
必要とせず、しかも生産ラインの縮小をはかることがで
きるのみならず、生産性の著しい向上とコストの低減化
をはかることができること、そして特に各工程における
加工軸芯にズレを生ずることがないために、加工精度の
著しい向上を実現することができる。
かに仕上げ刃あるいはバリ取り刃のうち少なくとも一方
を同芯に備え、または穿孔用切刃のほかに座ぐり形成
刃、あるいは仕上げ刃と座ぐり形成刃とを同芯に備えた
ドリルであるところから、穿孔用切刃による穿孔に続い
て、該孔の仕上げ、およびバリ取り作業を、また座ぐり
形成作業を同じく継続しておこなうことができる。 そ
のために各加工工程毎の独立した刃工具やツーリングを
必要とせず、しかも生産ラインの縮小をはかることがで
きるのみならず、生産性の著しい向上とコストの低減化
をはかることができること、そして特に各工程における
加工軸芯にズレを生ずることがないために、加工精度の
著しい向上を実現することができる。
【図１】本発明の第１実施例であるドリルの側面図。
【図２】本発明の第２実施例であるドリルの側面図。
【図３】公知の各種ドリルの側面図。
【図４】公知の仕上げ用リーマの側面図。
【図５】公知のバリ取りカッターの側面図。
【図６】公知の座ぐり形成用カッターの側面図。
１０ ドリル １１ シャンク １２ ボディ １３ 穿孔用の切刃 １４ 先端軸芯 １５ 刃部 １６ 仕上げ刃 １７ バリ取り刃 １８ 座ぐり形成刃 １９ 被加工材 ２０ 座ぐり部
フロントページの続き (72)発明者 佐川 文夫 東京都千代田区四番町５番地９ トピー工 業株式会社内 (72)発明者 高木 靖夫 東京都千代田区四番町５番地９ トピー工 業株式会社内 (72)発明者 樋口 幸英 東京都千代田区四番町５番地９ トピー工 業株式会社内
Claims (8)
- 【請求項１】少なくともボディの先端部に形成された穿
孔用の切刃と、該穿孔用の切刃よりいくぶんシャンク寄
りの位置に形成され、上記穿孔用の切刃より僅かに大き
い径であって刃先を側面方向に向けて、穿孔用の切刃と
同芯に形成された仕上げ刃とからなるドリル。 - 【請求項２】仕上げ刃の半径は、ボディの先端部に形成
された穿孔用の切刃の半径より０．１〜３．０ｍｍ大き
く形成されていることを特徴とした請求項１に記載のド
リル。 - 【請求項３】少なくともボディの先端部に形成された穿
孔用の切刃と、該穿孔用の切刃よりさらにシャンク寄り
の位置に形成され、上記穿孔用の切刃よりさらに大きい
径であって刃先を斜め下方から直下方向の間に向けて、
前記穿孔用の切刃と同芯に形成されたバリ取り刃とから
なるドリル。 - 【請求項４】少なくともボディの先端部に形成された穿
孔用の切刃と、該穿孔用の切刃よりいくぶんシャンク寄
りの位置に形成され、上記穿孔用の切刃より僅かに大き
い径であって刃先を側面方向に向けて、穿孔用の切刃と
同芯に形成された仕上げ刃と、該仕上げ刃よりさらにシ
ャンク寄りの位置に形成され、上記仕上げ刃よりさらに
大きい径であって刃先を斜め下方から直下方向の間に向
けて、前記穿孔用の切刃と同芯に形成されたバリ取り刃
とからなるドリル。 - 【請求項５】少なくともボディの先端部に形成された穿
孔用の切刃と、該穿孔用の切刃よりシャンク寄りの位置
に形成され、上記穿孔用の切刃より大きい径であって刃
先を斜め下方から直下方向の間に向けて、前記穿孔用の
切刃と同芯に形成された座ぐり形成刃とからなるドリ
ル。 - 【請求項６】少なくともボディの先端部に形成された穿
孔用の切刃と、該穿孔用の切刃よりいくぶんシャンク寄
りの位置に形成され、上記穿孔用の切刃より僅かに大き
い径であって刃先を側面方向に向けて、穿孔用の切刃と
同芯に形成された仕上げ刃と、該仕上げ刃よりさらにシ
ャンク寄りの位置に形成され、上記仕上げ刃より大きい
径であって刃先を斜め下方から直下方向の間に向けて、
前記穿孔用の切刃と同芯に形成された座ぐり形成刃とか
らなるドリル。 - 【請求項７】仕上げ刃の半径は、ボディの先端部に形成
された穿孔用の切刃の半径より０．１〜３．０ｍｍ大き
く形成されていることを特徴とした請求項６に記載のド
リル。 - 【請求項８】座ぐり形成刃は、その半径が仕上げ刃の半
径に比して５．０〜１００ｍｍ大きく形成されているこ
とを特徴とした請求項６に記載のドリル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6070091A JPH07251312A (ja) | 1994-03-15 | 1994-03-15 | ドリル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6070091A JPH07251312A (ja) | 1994-03-15 | 1994-03-15 | ドリル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07251312A true JPH07251312A (ja) | 1995-10-03 |
Family
ID=13421531
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6070091A Pending JPH07251312A (ja) | 1994-03-15 | 1994-03-15 | ドリル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07251312A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006525127A (ja) * | 2003-05-09 | 2006-11-09 | ギューリング，イェルク | 鋳造材を切削するためのドリル工具 |
| JP2010207979A (ja) * | 2009-03-11 | 2010-09-24 | Sumikin Kansai Kogyo Kk | マシニングセンタ用座ぐり工具 |
| JP2010223571A (ja) * | 2009-02-27 | 2010-10-07 | Hitachi Appliances Inc | 空気調和機，空気調和機用冷媒量調節器の管座形成用流動ドリル及び管座加工方法 |
| WO2017208939A1 (ja) * | 2016-05-31 | 2017-12-07 | 三菱重工業株式会社 | 切削工具 |
| JP2023103607A (ja) * | 2022-01-14 | 2023-07-27 | 株式会社ジーベックテクノロジー | バリ取り工具、およびバリ取り方法 |
-
1994
- 1994-03-15 JP JP6070091A patent/JPH07251312A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006525127A (ja) * | 2003-05-09 | 2006-11-09 | ギューリング，イェルク | 鋳造材を切削するためのドリル工具 |
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| WO2017208939A1 (ja) * | 2016-05-31 | 2017-12-07 | 三菱重工業株式会社 | 切削工具 |
| JP2023103607A (ja) * | 2022-01-14 | 2023-07-27 | 株式会社ジーベックテクノロジー | バリ取り工具、およびバリ取り方法 |
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