JPH07218883A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 多数個の液晶セルが形成された透明基板の貼
り合わせ体から歩留まりよく個々の液晶セルに分割する
ための液晶表示装置の製造方法を提供する。 【構成】 液晶表示装置を構成するための画素電極群お
よび電極配線を備えた回路６が格子状の切断領域に囲ま
れて複数個形成されている第１の透明基板１と回路６に
対応して形成された対向電極７を有する第２の透明基板
２とを回路６を囲んで形成され一部に液晶注入口を有す
るシール樹脂３によって貼り合わせる工程と、第１の切
りしろ８で第１の透明基板１を切断し、次に第１の切り
しろ８より広い第２の切りしろ９で第２の透明基板２を
切断して個々の液晶セル１０に分割する工程と、液晶セ
ル１０に液晶を注入し封口する工程とを有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、液晶表示装置の製造方
法に関し、詳しくは多数個の液晶セルが構成され、対向
して接着された２枚１組の透明基板を確実に分割し個々
の液晶セルを得るための方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】１９５５年頃よりテレビジョンのディス
プレイとして実用化が始まった陰極線管はその用途を拡
大し、その後４０年近く民生用、産業用を問わずテレビ
ジョン受像機や、コンピュータ端末装置、計測機器等の
各種表示装置として主役の地位を揺るぎないものとして
きた。しかし１９８０年代に入って各種電子機器のポー
タブル化の要望が高まるにしたがって軽薄短小なる言葉
が流行し、ラジオ受信機やラジオ受信機付きテープレコ
ーダ、ヘッドホンステレオ装置などを先頭に、特に民生
機器を中心に電子機器の小型、薄型化競争が激しくなっ
た。

【０００３】一方ディスプレイ装置の方も軽量、薄型を
特徴とする直流ガス放電を利用するプラズマディスプレ
イ（ＰＤＰ）、エレクトロクロミックディスプレイ（Ｅ
ＣＤ）、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、その他電気泳動
を利用したディスプレイなどが実用化のために盛んに研
究開発されてきた。特に液晶ディスプレイは同じ時期に
実用化され始めた卓上電子計算機、すなわち電卓の表示
部やデジタルウオッチの表示盤として急速にその地歩を
固めてきた。さらに１９９０年に登場したＴＦＴ液晶デ
ィスプレイはカラーフィルタの高度な製造技術の進展と
ともに薄型、軽量、低消費電力だけでなく表示色数、精
細度、画面寸法など表示能力の面からもブラウン管に迫
るものとなってきた。

【０００４】その後液晶ディスプレイは応用範囲を拡大
し、いまや薄型、軽量ディスプレイの主流として携帯用
小型カラーテレビジョン受像機やラップトップコンピュ
ータ、ノート型パーソナルコンピュータ、車載用ナビゲ
ータシステム等の各種表示装置として使用され出した。

【０００５】また最近では家庭用小型ビデオカメラのビ
ューファインダーや投射型ディスプレイ（プロジェク
タ）といった小型高精細表示への応用へと展開しつつあ
る。

【０００６】このような液晶カラーテレビジョン受像機
や液晶ビューファインダーでは、高画質が得られるアモ
ルファスシリコンまたは多結晶シリコンを用いた薄膜ト
ランジスタ（ＴＦＴ）を用いたアクティブマトリックス
方式の液晶表示装置が使用されている。アクティブマト
リックス方式の液晶表示装置、特に液晶ビューファイン
ダーではその製造工程数が多く、液晶表示装置に対応す
る回路を１枚の透明基板上に多数個形成する、いわゆる
多数個取り方式で効率よく製造するための技術開発が行
われている。

【０００７】以下に従来の液晶表示装置の製造方法につ
いて、図５（ａ）〜（ｃ）の工程順断面図を参照して説
明する。これらの図において、５１はアクティブマトリ
ックスを構成する画素電極、薄膜トランジスタ群および
取り出し電極が形成された第１の透明基板、５２はカラ
ーフィルタや対向電極等を形成した第２の透明基板、５
３は間隔を決めるスペーサを混合したシール樹脂、５４
は液晶材料を注入する空間、５５は溝、５６はスクライ
ブ傷、５８は空間５４に注入した液晶材料である。

【０００８】まず図５（ａ）に示すように、格子状の溝
５５に囲まれた領域に画素電極（図示せず）、薄膜トラ
ンジスタ群（図示せず）および取り出し電極（図示せ
ず）が形成された第１の透明基板５１と格子状の溝５５
に囲まれた領域にカラーフィルタ（図示せず）および対
向電極（図示せず）が形成された第２の透明基板とをス
ペーサを混合したシール樹脂５３により貼り合わせる。
このとき、第１の透明基板５１と第２の透明基板５２と
は、それぞれ、格子状の溝５５が対向するようにして貼
り合わせられる。次に図５（ｂ）に示すように、貼り合
わせた第１の透明基板５１および第２の透明基板５２の
外側表面に先端にダイヤモンド等を取り付けた工具を用
いて溝５５に対応するスクライブ傷５６をつける。次に
スクライブ傷５６に力を集中させるようにして外力を加
えて液晶セル５７に分割した後、液晶材料５８を注入し
て図５（ｃ）に示す液晶表示装置が得られる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の従
来の構成では、液晶セルに分割したとき対向する面のエ
ッジにクラックが入ったり、エッジが欠け落ちることは
減少するが、表面につけたスクライブ傷をきっかけとし
て透明基板を割ることになるため、スクライブ傷をつけ
る工程または割る工程で表面にクラックが入ったり、欠
落が生じるなどの課題を有していた。

【００１０】本発明は上記従来の課題を解決するもの
で、多数個の液晶セルが形成された透明基板の貼り合わ
せ体から歩留まりよく個々の液晶セルに分割するための
液晶表示装置の製造方法を提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明の液晶表示装置の製造方法は、回路が形成され
た第１の透明基板とその回路に対応して形成された対向
電極を有する第２の透明基板とを前記回路を囲んで形成
され一部に液晶注入口を有するシール樹脂によって貼り
合わせる工程と、第１の切りしろで第１の透明基板を切
断し、次に第１の切りしろより幅の広い第２の切りしろ
で第２の基板を切断して個々の液晶セルに分割する工程
と、液晶セルに液晶材料を注入し封口する工程とを有し
ている。

【００１２】

【作用】この構成によって、２枚の透明基板を貼り合わ
せる以前の工程では強固な基板として扱うことができ、
個々の液晶セルに分割する工程では透明基板の端部にク
ラックが入ったりまたは欠落することがなくなる。

【００１３】

【実施例】以下本発明の一実施例について、図面を参照
しながら説明する。

【００１４】（実施例１）図１（ａ）〜（ｄ）は本発明
の第１の実施例における液晶表示装置の製造方法の工程
順断面図である。

【００１５】図１において、１は第１の透明基板、２は
第２の透明基板、３は間隔を決めるスペーサを混合した
シール樹脂、４は切断領域、５は液晶材料を注入する空
間、６は第１の透明基板１の上に形成されたアクティブ
マトリックスを構成する画素電極、薄膜トランジスタ群
および取り出し電極などからなる回路、７は回路６に対
応して第２の透明基板２の上に形成された対向電極、８
は第１の幅を有する第１の回転砥石（図示せず）によっ
て切断された第１の切りしろ、９は第２の幅を有する第
２の回転砥石（図示せず）によって切断された第２の切
りしろ、１０は個々の液晶セル、１１は注入された液晶
材料である。

【００１６】まず図１（ａ）に示すように、回路６が形
成された第１の透明基板１と対向電極７が形成された第
２の透明基板２とをシール樹脂３を用いて貼り合わせ
る。このとき液晶材料１１を注入する空間５が形成され
る。なお透明基板１，２を貼り合わせたとき隣接するシ
ール樹脂３の間が切断領域４となり、個々の液晶セル１
０に分割するときはこの切断領域４の中央部で切断する
ことになる。次に図１（ｂ）に示すように、第１の切り
しろ８で第１の透明基板１を格子状に切断する。このと
き、安全のために第１の切りしろ８が第２の透明基板２
に多少入り込む程度に切り込むことが望ましい。次に図
１（ｃ）に示すように、第１の切りしろ８より幅の広い
第２の切りしろ９で第２の透明基板２を格子状に切断す
る。このようにして得られた個々の液晶セル１０に液晶
材料１１を注入して図１（ｄ）に示す液晶表示装置を得
る。

【００１７】以上のように第１の透明基板１と第２の透
明基板２とをそれぞれ幅の異なる回転砥石を用いて切断
することにより、第１の透明基板１に形成された回路６
と外部回路（図示せず）との接続が容易になる。

【００１８】なお上記の製造方法において切断の順序を
変更して、幅の広い第２の回転砥石を用いて第２の透明
基板２をまず切断し、次に幅の狭い第１の回転砥石を用
いて第１の透明基板１を切断してもよい。

【００１９】（実施例２）図２（ａ）〜（ｄ）は、本発
明の第２の実施例における液晶表示装置の製造方法の工
程順断面図である。

【００２０】図２において、２１は第１の透明基板、２
２は第２の透明基板、２３は間隔を決めるスペーサを混
合したシール樹脂、２４は切断領域、２５は液晶材料を
注入する空間、２６は第１の透明基板２１の上に形成さ
れたアクティブマトリックスを構成する画素電極、薄膜
トランジスタ群および取り出し電極などからなる回路、
２７は回路２６に対応して第２の透明基板２２の上に形
成された対向電極、２８ａは断面がＶ字型の溝、２８ｂ
は切断箇所、２９は個々の液晶セル、３０は空間２５に
注入された液晶材料である。

【００２１】まず図２（ａ）に示すように、回路２６が
形成された第１の透明基板２１と対向電極２７が形成さ
れた第２の透明基板２２とをシール樹脂２３を用いて貼
り合わせる。このとき液晶材料３０を注入する空間２５
が形成される。なお透明基板２１，２２を貼り合わせた
とき隣接するシール樹脂２３の間が切断領域２４とな
り、個々の液晶セル２９に分割するときはこの切断領域
２４の中央部で切断することになる。次に図２（ｂ）に
示すように、先端がＶ字型の回転砥石（図示せず）によ
って第１の透明基板２１および第２の透明基板２２の表
面に断面形状がＶ字型の溝２８ａを格子状に形成する。
次に図２（ｃ）に示すように、Ｖ字型の溝２８ａの中央
部をそれより幅の狭い回転砥石によって切断する。この
ようにして得られた個々の液晶セルに液晶材料３０を注
入して図２（ｄ）に示す液晶表示装置が得られる。

【００２２】このように、まずＶ字型の溝２８ａを形成
した後に、完全切断することにより、切断が容易とな
り、かつ以降の工程において取扱い中に端面のエッジ部
が欠けたりすることのない液晶表示装置が得られる。

【００２３】（実施例３）図３は本発明の第３の実施例
における液晶表示装置の製造方法において使用する透明
基板の斜視図、図４（ａ）〜（ｅ）は同液晶表示装置の
製造方法を説明する工程順斜視図である。

【００２４】第３の実施例において使用する透明基板３
１は図３に示すように、その第１の主面および第２の主
面に互いに直交するようにして第１の溝３２と第２の溝
３３が形成されている。なお第１の溝３２の第１の主面
からの深さ３４および第２の溝３３の第２の主面からの
深さ３５はそれぞれ透明基板３１の厚さの半分を越える
深さに設定している。第１の溝３２と第２の溝３３によ
って囲まれた領域３６には、この透明基板３１が液晶表
示装置を構成する２枚の透明基板のいずれに使用される
かによって回路または対向電極が形成される。

【００２５】次にこのような透明基板３１を使用して液
晶表示装置を製造する工程について、説明する。

【００２６】まず図４（ａ）に示すように、互いに直交
するようにして両面に溝４２および溝４３が形成された
透明基板４１を準備し、この透明基板４１の上に液晶表
示装置を構成する回路（図示せず）を形成する。同様に
して、互いに直交するようにして両面に溝４５，４６が
形成された透明基板４４を準備し、この透明基板４４の
上に対向電極（図示せず）およびカラーフィルタ（図示
せず）を形成する。次に図４（ｂ）に示すように、第１
の透明基板４１と第２の透明基板４４とをシール樹脂４
７によって貼り合わせる。このとき、第１の透明基板４
１と第２の透明基板４４とは、回路または対向電極が形
成された面を対向させて貼り合わせられる。なおそれぞ
れの溝は、２枚の透明基板４１，４４を貼り合わせたと
き第１の透明基板４１に形成された溝４２と第２の透明
基板４４に形成された溝４６が同一方向になるように、
あらかじめ溝を形成する工程で考慮しておく。次に図４
（ｃ）に示すように、第２の透明基板４４に形成された
溝４６に沿って分割し、図４（ｄ）に示すように液晶セ
ルが１列に並んだ張り合わせ体４８を得る。次に図４
（ｅ）に示すように、第１の透明基板４１に形成された
溝４３に沿って基板４８を分割した後、液晶材料を注入
して液晶表示装置を得る。

【００２７】このように、透明基板４１，４４の両面に
互いに直交し、その深さが透明基板の厚さの半分を越え
る深さの溝４２，４３，４５，４６を形成しておくこと
により、回路または対向電極を形成する工程では充分な
強度を有し、分割時には端部のエッジにクラックまたは
欠落が入りにくい透明基板４１，４４が得られ、液晶表
示装置の製造工程における歩留まりを向上させることが
できる。また、第１の透明基板４１を例として説明する
と、溝４２と溝４３との交点には貫通孔が形成されるた
め、図４（ｃ），（ｅ）に示す分割工程およびその後の
取扱いにおいて液晶表示装置の角が割れる危険性が少な
くなる。さらに、透明基板４１，４４の主面にＣＶＤ法
などにより膜形成を行う際上記の貫通孔を通してガスの
流通が生じ、ガスの供給および基板表面温度の均一性の
向上が期待できる。

【００２８】

【発明の効果】本発明は、液晶表示装置を構成する回路
が形成された第１の透明基板と上記回路に対応する対向
電極が形成された第２の透明基板とをスペーサを混合し
たシール樹脂で貼り合わせる工程と、第２の透明基板を
幅の広い回転砥石で切断する工程と、第１の透明基板を
幅の狭い回転砥石で切断する工程とを有し、結果とし
て、第１の透明基板に形成された回路と外部回路との接
続が容易な液晶表示装置を提供できる優れた液晶表示装
置の製造方法を実現できるものである。

【００２９】さらに本発明は、２枚の透明基板を貼り合
わせた後、両面にＶ字型の溝を形成し、さらにその溝の
中央部を切断する構成とすることにより、切断が容易で
かつ取扱い中に端面のエッジ部が欠けにくい構造の液晶
表示装置を提供できる優れた液晶表示装置の製造方法を
実現できるものである。

【００３０】さらに本発明は、両面に互いに直交しその
深さが厚さの半分以上である溝を形成した透明基板を使
用することにより、回路または対向電極を形成する工程
では充分な強度を有し、分割時には端部のエッジにクラ
ックまたは欠落が入りにくい透明基板を用いた優れた液
晶表示装置の製造方法を実現できるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の第１の実施例にお
ける液晶表示装置の製造方法を説明する工程順断面図

【図２】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の第２の実施例にお
ける液晶表示装置の製造方法を説明する工程順断面図

【図３】本発明の第３の実施例における液晶表示装置の
製造方法において使用する透明基板の斜視図

【図４】（ａ）〜（ｅ）は、本発明の第３の実施例にお
ける液晶表示装置の製造方法を説明する工程順斜視図

【図５】（ａ）〜（ｃ）は従来の液晶表示装置の製造方
法を説明する工程順断面図

【符号の説明】

１ 第１の透明基板 ２ 第２の透明基板 ３ シール樹脂 ６ 回路 ７ 対向電極 ８ 第１の切りしろ ９ 第２の切りしろ １０ 液晶セル

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 液晶表示装置を構成するための画素電極
   群および電極配線を備えた回路が格子状の切断領域に囲
   まれて複数個形成されている第１の透明基板と前記回路
   に対応して形成された対向電極を有する第２の透明基板
   とを前記回路を囲んで形成され一部に液晶注入口を有す
   るシール樹脂によって貼り合わせる工程と、第１の幅を
   有する第１の回転砥石によって第１の切りしろで前記第
   １の透明基板を切断し、次に前記第１の幅より広い第２
   の幅を有する第２の回転砥石によって第２の切りしろで
   前記第２の基板を切断して個々の液晶セルに分割する工
   程と、前記液晶セルの液晶注入口から液晶を注入し封口
   する工程とを有する液晶表示装置の製造方法。
2. 【請求項２】 液晶表示装置を構成するための画素電極
   群および電極配線を備えた回路が格子状の切断領域に囲
   まれて複数個形成されている第１の透明基板と前記回路
   に対応して形成された対向電極を有する第２の透明基板
   とを前記回路を囲んで形成され一部に液晶注入口を有す
   るシール樹脂によって貼り合わせる工程と、第１の回転
   砥石を用いて少なくとも第１の透明基板および第２の透
   明基板のいずれかの表面の切断領域に溝を形成する工程
   と、前記第１の回転砥石の幅より狭い幅の第２の回転砥
   石を用いて前記溝の部分で前記第１の透明基板および前
   記第２の透明基板を切断し個々の液晶セルに分割する工
   程と、前記液晶セルの液晶注入口から液晶を注入し封口
   する工程とを有する液晶表示装置の製造方法。
3. 【請求項３】 第１の溝の断面形状がＶ字型である請求
   項２記載の液晶表示装置の製造方法。
4. 【請求項４】 第１の透明基板および第２の透明基板の
   それぞれの第１の主面に複数の第１の溝を形成し、それ
   ぞれの第２の主面に前記第１の溝に直交する複数の第２
   の溝を形成する工程と、前記第１の透明基板の第１の主
   面の前記第１および第２の溝で囲まれた領域に画素電極
   群を含む電極配線からなる複数の回路を形成する工程
   と、前記第２の透明基板の第１の主面に前記回路に対応
   する対向電極を形成する工程と、前記第１の基板と前記
   第２の透明基板とを互いに第１の主面を対向させて位置
   合わせし前記画素電極群の外側に形成されたシール樹脂
   によって接着する工程と、前記溝に沿って第１および第
   ２の透明基板を分割し個々の液晶セルとなす工程と、前
   記液晶セルの液晶注入口から液晶を注入し封口する工程
   を有する液晶表示装置の製造方法。
5. 【請求項５】 第１の主面に画素電極群を含む電極配線
   からなる複数の回路が形成された第１の基板および第１
   の主面に前記回路に対応する対向電極が形成された第２
   の透明基板のそれぞれの第１の主面に複数の第１の溝を
   形成し、それぞれの第２の主面に前記第１の溝に直交す
   る第２の溝を形成する工程と、前記第１の基板と前記第
   ２の透明基板とを互いに第１の主面を対向させて位置合
   わせし前記画素電極群の外側に形成されたシール樹脂に
   よって接着する工程と、前記溝に沿って第１および第２
   の透明基板を分割し個々の液晶セルとなす工程と、前記
   液晶セルの液晶注入口から液晶を注入し封口する工程を
   有する液晶表示装置の製造方法。
6. 【請求項６】 第１の透明基板の第１の溝と第２の透明
   基板の第１の溝とが互いに直交して形成されている請求
   項５記載の液晶表示装置の製造方法。