JPH07215717A - 被覆電融アルミナ粒の製造方法 - Google Patents
被覆電融アルミナ粒の製造方法Info
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Abstract
強度、耐熱性に優れた耐火材を造る方法を提供する。 【構成】 酸化チタンを含有する電融アルミナ粒を加熱
処理し、表面にチタン酸アルミニウムを生成させ、所定
の冷却速度で急冷する被覆電融アルミナ粒の製造方法。
Description
表面が被覆された酸化チタン含有の電融アルミナ粒の製
造方法に関し、製造されたものは研削性能に優れた砥粒
や高強度で耐熱衝撃性の大きい耐火材などとして使用す
ることができる。
−1987に規定されているようにバイヤー法で精製さ
れたアルミナを電気炉で溶融して造られたアルミナ質研
削材には、白色アルミナ研削材(WA)、淡紅色アルミ
ナ研削材(PA)、解砕型アルミナ研削材(HA)等が
ある。これらの砥粒の靭性はHA>PA>WAの順で高
くなっているが、工具鋼等の難削材には、未だ十分満足
すべき研削性能が得られているとは言い難いため、上記
電融アルミナ粒を熱処理することが試みられている。例
えば、特開昭50−80305では、アルミナ含有量が
99.0%以上の白色電融アルミナ研削材(WA)を1
600〜1850℃で30分〜2時間加熱処理すること
が開示されている。これは電融アルミナのインゴットの
粉砕時に生じた欠陥や微細な傷及びクラックを高温下で
の原子の拡散や再配列によって欠陥を回復させたり、傷
を浅くしたり、また砥粒に含まれるNa2 Oを揮散させ
て強度を改善するものであって、ある一定の効果は認め
られるものの、本質的に研削材自体が改善されたとは言
い難い。また該公報には、TiO2 、SiO2 等がかな
り含まれる研削材、例えば褐色電融アルミナ研削材
(A)では1000〜1300℃程度の温度で焼成する
とある程度ひび割れが消滅し、砥粒の圧壊強度を高める
ことが記載され、1400℃以上に焼成するとかえって
強度が低下すると述べられている。
白色電融アルミナの1600〜1850℃での熱処理
は、インゴット粉砕時に砥粒に生じた結晶の欠陥を回復
させたり、微細な傷やクラック先端を浅くして、応力の
集中を緩和することにより砥粒の強度や靭性を向上させ
ようとするものである。しかし、このような処理を行っ
ても、白色電融アルミナの特性が解砕型アルミナ(H
A)の特性に近いものになるだけで、本質的な改善には
なっておらず、研削性能はそれほど改善されることには
ならない。また、非常に高温で熱処理するため、コスト
的等の問題がある。
削性能を持つ研削材または強度、耐熱性に優れた耐火材
を造る目的を達成すべき努力し、いろいろ検討した結
果、本発明を見出した。即ち、酸化チタンを含有する電
融アルミナ粒を1300℃以上に加熱し、固溶している
チタンを析出させ該粒の表面にチタン酸アルミニウムを
生成させた後、1300〜750℃の温度範囲を300
℃/時間以上の速度で冷却することを特徴とするチタン
酸アルミニウム被覆電融アルミナ粒の製造方法を見出し
た。
について述べる。これは一般的な各種電融アルミナを造
る方法により製造する。即ち、アルミナとTiO2 とを
電気炉で電融すればよい。TiO2 源としては酸化チタ
ン(ルチル型または/およびアナターゼ型)、チタンス
ラグ(ルチル鉱、チタン鉄鉱を電気炉中にて、木炭、コ
ークスで還元し、鉄を分離したものでTiO2 ≧80wt
%)等が使用できる。アルミナ、例えばバイヤー法によ
るアルミナに上記のTiO2 源を添加し、アーク式等の
電気炉で溶融するか、ボーキサイトを電気炉でコークス
等の還元材と共に溶融強還元して得た、酸化チタン以外
の不純物が比較的少なく、アルミナ純度の高い電融アル
ミナを本発明の原料である酸化チタンを含有する電融ア
ルミナとして使用する。この前者が淡紅色アルミナ研削
材(PA)の造り方であり、後者が解砕型アルミナ研削
材(HA)の造り方に類するものである。
は、TiO2 換算で0.1〜1.5wt%が好ましい。酸
化チタンの量が0.1wt%未満では固溶状態から析出す
るチタンの量が少なく生成するチタン酸アルミニウムの
量も少なくなるため粒の表面全面に均一に被覆させるこ
とが難しく、1.5wt%を超えると析出する量が多くな
り生成するチタン酸アルミニウムの他に未反応の酸化チ
タンが残り、被覆膜の特性を劣化させることになるこ
と、また多量のチタンが離溶したあとの欠陥が多くなり
粒の特性を悪くすることになり好ましくない。安定して
粒の特性の向上が期待できる、より好ましい酸化チタン
の量は、TiO2 換算で0.2〜1.0wt%である。
除鉄したもの、あるいは所定の粒度に整粒した粒状のも
のを使用する。本発明は上記の酸化チタンを含有する電
融アルミナ粒を加熱処理を行なうが、それについて記
す。酸化チタン含有の電融アルミナ粒を匣鉢等の容器に
入れマッフル炉等の電気炉またはトルネル式連続焼成炉
で加熱するか、または当該粒を直接ロータリーキルン等
の焼成装置で加熱処理を行なう。
は1700℃以下の範囲が好ましい。より好ましくは、
1400〜1600℃である。1200℃付近から電融
粒に固溶していたチタンの離溶が始まり、析出したチタ
ンは粒表面付近に移動し、アルミナと反応してチタン酸
アルミニウムを生成する。しかし、1300℃以下では
非常に長時間を要し実用的ではない。より好ましくは1
400℃以上で、この温度では離溶速度が速くなるため
長時間加熱することなく、固溶していたチタンが離溶析
出し、表面に移動し、アルミナと反応してチタン酸アル
ミニウムを生成する。温度が1700℃を超えると粒同
士の焼結が起こり、焼成後に解砕することが必要にな
る。解砕を行うと粒の表面に形成されたチタン酸アルミ
ニウムの被覆層が壊されるため粒の強度が低くなる。粒
同士の焼結がなく解砕せずに用いることのできるより好
ましい温度は1600℃以下である。加熱時の保持時間
は1400℃では30分以上保持することが好ましく、
1600℃では10分以上とすることが好ましい。
熱処理後の冷却時のコントロールにある。即ち、130
0〜750℃の間を300℃/時間以上の速さで急冷さ
せることにある。より好ましくは500℃/時間以上で
ある。このように急冷させるのは粒表面に形成されたチ
タン酸アルミニウムが1300〜750℃の間で分解を
起こすため、上記の程度以上の急冷が必要となる。
タン酸アルミニウムで被覆された酸化チタン含有電融ア
ルミナについて述べる。電融アルミナ粒の表面が5〜1
5μmの厚みのチタン酸アルミニウムの膜で被覆されて
おり、表面のチタン元素は総てチタン酸アルミニウムと
なっている。またEPMAによるチタンの存在分布を調
べたところ、チタンは粒表面部の他に粒内部にも存在し
ていた。加熱処理前の原料である酸化チタンを含有する
電融アルミナでは、酸化チタンはその6〜7割程度は、
Ti2 O3 の型でアルミナ(コランダム)に固溶してい
る。残りの酸化チタンは、粒界や気孔表面等にTiO2
として、あるいはSiO2 、Na2 O等の不純物との化
合物または/およびガラスとして存在している。本発明
により加熱処理すると上記の前者のように固溶している
酸化チタンが離溶してアルミナと反応してチタン酸アル
ミニウムを生成する。上記の後者のようにSiO2 、N
a2 O等の不純物との化合物、ガラスとして存在する酸
化チタンはチタン酸アルミニウムの生成には関与しない
と思われる。
化チタンを含有する電融アルミナ」にはTiの他にC
r、Si、Na、Feが含まれてもよい。これらの元素
のうちのCrは、アルミナに全量固溶するため、粒を強
化する元素として用いられており3wt%程度までは硬度
や強度を僅かに向上させる効果がある。しかし、一旦固
溶したCrは、その後の加熱によっても変化しないため
本発明の効果や作用には影響を及ぼさない。Ti、Cr
以外の不純物量は、それぞれの酸化物換算として総量
1.5wt%以下が好ましい。1.5wt%を超えると得ら
れる被覆電融アルミナ粒の硬度が低く、研削材特性が劣
るので好ましくない。
ム被覆電融アルミナ粒は、未被覆電融アルミナより硬度
が高くなり、荷重500gでのマイクロビッカース硬度
測定で2100kg/mm2 以上となる。前述のように
1300℃以上で熱処理した後、所定の条件で急冷し、
室温まで冷却し、目的とする粒度に再度篩い分け等で整
粒し、目的の粒度をもつ研削材、耐火材料等を得ること
ができる。
する。 実施例1 酸化チタンをTiO2 換算で0.30wt%含有する解砕
型電融アルミナ研削材(昭和電工(株)製SA)の#6
0粒度のものを500gアルミナ坩堝に入れ、マッフル
炉内で1400℃まで7時間で昇温し、1400℃にて
2時間保持し、加熱を停止し炉内で放冷した。このとき
の1300〜750℃への冷却時間は1時間で、この温
度範囲の冷却速度は550℃/時間であった。室温まで
冷却後、350〜210μmの篩網で整粒し、粒同士が
固着して粗くなった粒や微細粒を取り除き#60のアル
ミナ研削材に相当する粒を得た。このようにして得られ
た粒の密度は3.96g/cm3 で、粒子の荷重500
gでのマイクロビッカース硬度は2180kg/mm2
であった。また得られた粒をX線回折装置を用いて粒表
面に生成した物質の定性分析を行った結果、チタン酸ア
ルミニウムの生成が確認された。
975人造研削材の靭性の試験方法(ボールミル法)に
準拠したC係数として定義される方法によって測定し
た。即ち、試料約250gをJIS R6001−19
87に規定される標準篩を用いてロータップ試験機によ
って10分間篩い分ける。3段目の篩に留まった試料の
全量を更に10分間篩い分け、再び3段目の篩に留まっ
た試料100gを供試試料とする。この試料をJIS
R6128−1975に規定される方法でボールミル粉
砕する。粉砕試料を標準篩を用いて5分間篩い分け、4
段目の篩に留まった試料の重量をR(x)とする。ま
た、標準試料としてJIS R6128−1975に規
定される黒色炭化けい素質研削材の#60を用いて同様
の操作を行い、ボールミル粉砕後4段目に留まった試料
の重量をR(s)とし、次式によりC係数を算出する。 C係数=log(100/R(x))/log(100
/R(s)) この値が小さい程高靭性となるが、実施例1の被覆電融
アルミナ粒のC係数は、0.75であった。
0〜750℃の間の冷却速度を2200℃/時間とする
以外は、実施例1と同様にして被覆粒を得た。このよう
にして得た粒の密度は3.98g/cm3 で、粒子の荷
重500gでのマイクロビッカース硬度は2170kg
/mm2 であり、C係数は0.73であった。また得ら
れた粒をX線回折装置を用いて粒子表面に生成した物質
の定性分析を行った結果、チタン酸アルミニウムが確認
された。
は、実施例1と同様にして被覆粒を得た。この粒の密度
は3.98g/cm3 で、粒子の荷重500gでのマイ
クロビッカース硬度は2190kg/mm2 であり、C
係数は0.70であった。また得られた粒をX線回折装
置を用いて粒子表面に生成した物質の定性分析を行った
結果、チタン酸アルミニウムが確認された。
色電融アルミナ研削材(昭和電工(株)製PW)を実施
例1と同様に加熱処理して被覆粒を得た。この粒の密度
は3.98g/cm3 で、粒子の荷重500gでのマイ
クロビッカース硬度は2160kg/mm2 であり、C
係数は0.76であった。また得られた粒をX線回折装
置を用いて粒子表面に生成した物質の定性分析を行った
結果、チタン酸アルミニウムが確認された。
ーク炉で溶融後、粉砕整粒して得た#60の粒を保持時
間を1時間とした以外は実施例1と同様に加熱処理して
粒を得た。この粒の密度は3.98g/cm3 で、粒子
の荷重500gでのマイクロビッカース硬度は2130
kg/mm2 であり、C係数は0.68であった。また
得られた粒をX線回折装置を用いて粒子表面に生成した
物質の定性分析を行った結果、チタン酸アルミニウムが
確認された。一方、加熱処理前の粒の密度は3.97g
/cm3 で、粒子の荷重500gでのマイクロビッカー
ス硬度は2010kg/mm2 であり、C係数は1.1
3であった。またX線回折装置を用いて粒子表面部分を
定性分析した結果、チタン酸アルミニウムは検出されな
かった。
電融アルミナ研削材SAおよび淡紅色電融アルミナ研削
材PWのそれぞれの#60の密度、マイクロビッカース
硬度、C係数を求め、比較例1〜3とした。その結果を
表1に示す。また、これらの砥粒のX線回折による定性
分析では、何れの砥粒からもチタン酸アルミニウムは検
出されなかった。
じ#60のWA研削材500gをアルミナ坩堝に入れ、
マッフル炉で1700℃まで7時間で昇温し、30分間
保持した後加熱を停止し、炉内で自然放冷した。室温ま
で冷却後実施例1と同様に篩い分け#60の研削材相当
の粒を得た。この粒の密度は3.98g/cm3 で、粒
子の荷重500gでのマイクロビッカース硬度は206
0kg/mm2 であり、C係数は0.97であった。ま
たX線回折装置による解析では、加熱処理後にβ−アル
ミナ相の回折ピーク強度の減少がみられたが、その他の
変化は認められなかった。
0℃で5時間とした以外は、実施例1と同様にして#6
0の粒を得た。この粒の密度は3.95g/cm3 で、
粒子の荷重500gでのマイクロビッカース硬度は20
70kg/mm2 であり、C係数は0.88であった。
また得られた粒をX線回折装置を用いて粒子表面に生成
した物質の定性分析を行った結果、チタン酸アルミニウ
ムは確認されなかった。
℃/時間とした以外は実施例1と同様にして粒を得た。
この粒の密度は3.98g/cm3 で、粒子の荷重50
0gでのマイクロビッカース硬度は2190kg/mm
2 であり、C係数は0.73であった。また得られた粒
をX線回折装置を用いて粒子表面に生成した物質の定性
分析を行った結果、ルチル型の酸化チタンと極少量のチ
タン酸アルミニウムが確認された。
の粒100重量部に対して、それぞれ、レジノイド砥石
用ボンドとして乾燥フェノール(昭和高分子製BRP−
5428)を10.7重量部、液状フェノール(昭和高
分子製BRL−204)3.6重量部、更にフィラーと
して氷晶石(44μmF)9.8重量部をミキサーで混
合した。混合後、プレス成形し、砥粒率46%の成形体
を作製した。これを120℃で5時間乾燥した後、18
0℃で15時間焼成した。このようにしてJIS R6
212規定の結合度Kのレジノイド砥石を作製した。砥
石の寸法は、すべて外形200mmφ×厚み19mm×
内径50.8mmφである。
につき下記の試験条件で研削を行い、研削性能を評価し
た。
盤 PSG−52DX(3.7kw) 研削方式 :プランジ研削 ダウンカット 被削材 :SUJ−2(HRC60)、100mm
長×50mm高×10mm厚 砥石周速度 :1800m/min テーブル速度 : 20m/min 切り込み寸法 :15μm/pass 総切り込み寸法:5mm 研削幅 :10mm 研削油 :ノリタケクール K−82B(水溶性
研削油)80倍液 ドレス条件 :単石ダイアモンドドレッサー 切り込み:20μm/pass その結果、研削比、最大消費電力値(無負荷電力を除い
た値)および面粗さにつき表2に示す値を得た。
るアルミナ粒を研削材として使用した場合、研削比は市
販の白色電融アルミナ研削材の約2.5倍程度、市販の
単結晶質電融アルミナ研削材の1.8倍程度高い性能を
示す値を得た。また研削比が高いのにもかかわらず、最
大消費電力値は比較例に比べて低い値を示しており、更
に被削材の研削面の面粗さも比較例に比べて小さい傾向
にあった。
れた酸化チタン含有電融アルミナ粒の製法により、従来
の研削材に比べて硬度、靭性に優れ、また研削性能にも
優れた研削材を得ることができる。
Claims (1)
- 【請求項1】 酸化チタンを含有する電融アルミナ粒を
1300℃以上に加熱し、固溶しているチタンを析出さ
せ該粒の表面にチタン酸アルミニウムを生成させた後、
1300〜750℃の温度範囲を300℃/時間以上の
速度で冷却することを特徴とするチタン酸アルミニウム
被覆電融アルミナ粒の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6013719A JP2790029B2 (ja) | 1994-02-07 | 1994-02-07 | 被覆電融アルミナ粒の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6013719A JP2790029B2 (ja) | 1994-02-07 | 1994-02-07 | 被覆電融アルミナ粒の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH07215717A true JPH07215717A (ja) | 1995-08-15 |
JP2790029B2 JP2790029B2 (ja) | 1998-08-27 |
Family
ID=11841059
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP6013719A Expired - Lifetime JP2790029B2 (ja) | 1994-02-07 | 1994-02-07 | 被覆電融アルミナ粒の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
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- 1994-02-07 JP JP6013719A patent/JP2790029B2/ja not_active Expired - Lifetime
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JP2790029B2 (ja) | 1998-08-27 |
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