JPH07204816A - 鋳片の材料請求方法 - Google Patents
鋳片の材料請求方法Info
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- JPH07204816A JPH07204816A JP135494A JP135494A JPH07204816A JP H07204816 A JPH07204816 A JP H07204816A JP 135494 A JP135494 A JP 135494A JP 135494 A JP135494 A JP 135494A JP H07204816 A JPH07204816 A JP H07204816A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶鋼鍋の溶鋼量変動等で発生する鋳片の継目
長さのバラツキを最小限となるような継目鋳片の請求長
さ決定方法を提供すること。 【構成】 連続鋳造における鋳片の材料請求方法におい
て、予め、良鋼トン／チャージのバラツキと継目部発生
比率との関係から該継目部発生比率が最小となる良鋼ト
ン／チャージのバラツキを求めておき、前後溶鋼の成分
差、タンディッシュ内残溶鋼量、鋳片断面サイズ等の鋳
造条件から求まる継目部長さに該継目部発生比率が最小
となる良鋼トン／チャージのバラツキに相当する鋳片長
さを加えて、継目部鋳片請求長さを求める鋳片の材料請
求方法。
長さのバラツキを最小限となるような継目鋳片の請求長
さ決定方法を提供すること。 【構成】 連続鋳造における鋳片の材料請求方法におい
て、予め、良鋼トン／チャージのバラツキと継目部発生
比率との関係から該継目部発生比率が最小となる良鋼ト
ン／チャージのバラツキを求めておき、前後溶鋼の成分
差、タンディッシュ内残溶鋼量、鋳片断面サイズ等の鋳
造条件から求まる継目部長さに該継目部発生比率が最小
となる良鋼トン／チャージのバラツキに相当する鋳片長
さを加えて、継目部鋳片請求長さを求める鋳片の材料請
求方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は連鋳鋳片の材料請求方法
に係り、特に溶鋼鍋の溶鋼量許容範囲を正確に推定して
ミドル片部（以下Ｍ片という）が最大となるようにチャ
ージ内請求鋳片の編成を行う方法に関するものである。
に係り、特に溶鋼鍋の溶鋼量許容範囲を正確に推定して
ミドル片部（以下Ｍ片という）が最大となるようにチャ
ージ内請求鋳片の編成を行う方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、連続鋳造において異鋼種への切替
えに際しては、第１溶鋼と第２溶鋼との混合を防止する
ために鋳型内の溶鋼に冷却部材を浸漬して遮断層を形成
する方法が提案されている。また、特開昭６２−１６２
４１０号公報のように、連続鋳造におけるタンディッシ
ュ交換時に発生する鋳片の継ぎ目位置をトラッキング装
置で追跡し、トラッキング装置からの継ぎ目位置信号を
切断制御装置に入力し、切断制御装置において、鋳片の
切断位置を計算して切断装置に切断信号を発して継ぎ目
を切断除去する連鋳鋳片切断制御方法において、切断装
置の上流に設けられた継ぎ目検出器において継ぎ目を検
出してトラッキング装置が認識している継ぎ目位置を修
正する連鋳鋳片切断方法が知られている。
えに際しては、第１溶鋼と第２溶鋼との混合を防止する
ために鋳型内の溶鋼に冷却部材を浸漬して遮断層を形成
する方法が提案されている。また、特開昭６２−１６２
４１０号公報のように、連続鋳造におけるタンディッシ
ュ交換時に発生する鋳片の継ぎ目位置をトラッキング装
置で追跡し、トラッキング装置からの継ぎ目位置信号を
切断制御装置に入力し、切断制御装置において、鋳片の
切断位置を計算して切断装置に切断信号を発して継ぎ目
を切断除去する連鋳鋳片切断制御方法において、切断装
置の上流に設けられた継ぎ目検出器において継ぎ目を検
出してトラッキング装置が認識している継ぎ目位置を修
正する連鋳鋳片切断方法が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述した異鋼
種溶鋼の連続鋳造において、第１溶鋼と第２溶鋼との混
合を防止するために鋳型内の溶鋼に冷却部材を浸漬して
遮断層を形成する方法や特開昭６２−１６２４１０号公
報の鋳片の継ぎ目部を通常部との温度差から検出し、ト
ラッキング装置の継ぎ目位置の認識を修正する連鋳鋳片
切断方法のいずれも、使用鍋の溶鋼量を考慮した継ぎ目
位置を正確に把握したものではなく、そのために、予定
溶鋼量に対し実績量のバラツキにより継ぎ目位置ずれが
生じ継ぎ目鋳片が必要以上に増大しているのが実状であ
る。
種溶鋼の連続鋳造において、第１溶鋼と第２溶鋼との混
合を防止するために鋳型内の溶鋼に冷却部材を浸漬して
遮断層を形成する方法や特開昭６２−１６２４１０号公
報の鋳片の継ぎ目部を通常部との温度差から検出し、ト
ラッキング装置の継ぎ目位置の認識を修正する連鋳鋳片
切断方法のいずれも、使用鍋の溶鋼量を考慮した継ぎ目
位置を正確に把握したものではなく、そのために、予定
溶鋼量に対し実績量のバラツキにより継ぎ目位置ずれが
生じ継ぎ目鋳片が必要以上に増大しているのが実状であ
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の目的は上述した
従来技術の課題を解決するため、連鋳鋳片の材料請求方
法において、特に溶鋼鍋の溶鋼量許容範囲を正確に推定
してミドル片部が最大となるようにチャージ内請求鋳片
の編成を行うものである。その発明の要旨とするところ
は、溶鋼鍋毎に実績の溶鋼量と鍋下がりを把握し、次回
以降に出鋼されるチャージの二次精錬工程と鍋を紐付け
溶鋼量許容範囲を正確に推定して継ぎ目鋳片の発生を極
少化する請求鋳片の編成方法にある。
従来技術の課題を解決するため、連鋳鋳片の材料請求方
法において、特に溶鋼鍋の溶鋼量許容範囲を正確に推定
してミドル片部が最大となるようにチャージ内請求鋳片
の編成を行うものである。その発明の要旨とするところ
は、溶鋼鍋毎に実績の溶鋼量と鍋下がりを把握し、次回
以降に出鋼されるチャージの二次精錬工程と鍋を紐付け
溶鋼量許容範囲を正確に推定して継ぎ目鋳片の発生を極
少化する請求鋳片の編成方法にある。
【０００５】
【作用】以下本発明について図面に従って詳細に説明す
る。図１は本発明に使用する連続鋳造装置の概略図であ
る。図１に示すように、取鍋２中の溶鋼１はタンディッ
シュ（ＴＤ）３を経て鋳型４に鋳込まれ、形成された鋳
片６はガイドロール群５、矯正ロール７、ピンチロール
８を経て切断装置９に至る。また、プロセス計算機のト
ラッキング装置１０が設けられ、鋳型４における継ぎ目
発生の信号を入力し、メジャーロール１１からの入力に
より鋳型の進行を知り、継ぎ目の位置を追跡し、その信
号を切断制御装置１２に出力する。切断制御装置１２は
鋳片６の長さを計算し、所定の長さになった時点で鋳片
６の切断指令を切断装置９に送る。更にトラッキング装
置１０からの信号に基づき継ぎ目がミドル片部に来ない
よう鋳片の所定長さ鋳片１３を調整して切断指令を切断
装置９に送り、切断装置９は鋳片の継ぎ目を切断し除去
し、通常の部分を所定の長さに切断する方法がとられて
いる。
る。図１は本発明に使用する連続鋳造装置の概略図であ
る。図１に示すように、取鍋２中の溶鋼１はタンディッ
シュ（ＴＤ）３を経て鋳型４に鋳込まれ、形成された鋳
片６はガイドロール群５、矯正ロール７、ピンチロール
８を経て切断装置９に至る。また、プロセス計算機のト
ラッキング装置１０が設けられ、鋳型４における継ぎ目
発生の信号を入力し、メジャーロール１１からの入力に
より鋳型の進行を知り、継ぎ目の位置を追跡し、その信
号を切断制御装置１２に出力する。切断制御装置１２は
鋳片６の長さを計算し、所定の長さになった時点で鋳片
６の切断指令を切断装置９に送る。更にトラッキング装
置１０からの信号に基づき継ぎ目がミドル片部に来ない
よう鋳片の所定長さ鋳片１３を調整して切断指令を切断
装置９に送り、切断装置９は鋳片の継ぎ目を切断し除去
し、通常の部分を所定の長さに切断する方法がとられて
いる。
【０００６】次に継ぎ目検出装置１４の検出部である表
面温度計１５が切断装置９の上流側の鋳片６の下方に設
置されている。表面温度計１５の設定場所は切断装置９
の上流側のなるべく近い所が望ましい。また、検出には
表面温度計１５にて鋳片６の表面温度を連続して測定し
信号を継ぎ目検出装置１４に送付する。連続測定におい
て継ぎ目は急激に温度が低下し、継ぎ目検出装置１４に
はあらかじめ下限温度が設定してあるので表面温度が下
限温度以下になると継ぎ目と判定して切断制御装置１２
に信号を送る。
面温度計１５が切断装置９の上流側の鋳片６の下方に設
置されている。表面温度計１５の設定場所は切断装置９
の上流側のなるべく近い所が望ましい。また、検出には
表面温度計１５にて鋳片６の表面温度を連続して測定し
信号を継ぎ目検出装置１４に送付する。連続測定におい
て継ぎ目は急激に温度が低下し、継ぎ目検出装置１４に
はあらかじめ下限温度が設定してあるので表面温度が下
限温度以下になると継ぎ目と判定して切断制御装置１２
に信号を送る。
【０００７】図２は溶鋼の入った鍋を示したものであ
り、符号１６は鍋、１７は溶鋼、１８はスラグを示す。
図３は本発明に係る鍋使用回数と重量との関係を示す図
である。図３に示すように、鍋使用回数が増える毎に空
鍋重量は煉瓦の損耗により低下し、その鍋煉瓦の補修を
することにより、再度空鍋重量は増えるが再び使用回数
を重ねる度に減少し、この状態を毎回重ねるものであ
る。これに応じて最大、最小の溶鋼量がそれぞれ変化す
るものである。図３の斜線の部分はトン／チャージ（Ｔ
／ＣＨ）許容範囲を示し、この許容範囲は空鍋重量の変
化に応じた最小溶鋼量及び最大溶鋼量並びにクレーンの
制約によって定まるものである。このように鍋への溶鋼
注入量は鍋煉瓦の損耗によって変化せざるを得ないもの
である。
り、符号１６は鍋、１７は溶鋼、１８はスラグを示す。
図３は本発明に係る鍋使用回数と重量との関係を示す図
である。図３に示すように、鍋使用回数が増える毎に空
鍋重量は煉瓦の損耗により低下し、その鍋煉瓦の補修を
することにより、再度空鍋重量は増えるが再び使用回数
を重ねる度に減少し、この状態を毎回重ねるものであ
る。これに応じて最大、最小の溶鋼量がそれぞれ変化す
るものである。図３の斜線の部分はトン／チャージ（Ｔ
／ＣＨ）許容範囲を示し、この許容範囲は空鍋重量の変
化に応じた最小溶鋼量及び最大溶鋼量並びにクレーンの
制約によって定まるものである。このように鍋への溶鋼
注入量は鍋煉瓦の損耗によって変化せざるを得ないもの
である。
【０００８】次に鍋下がりのＭｉｎ値、Ｍａｘ値につい
て説明する。一般に受鋼台車に秤量機が取付けられてお
り、転炉から出鋼される前の空鍋を乗せた時点の重量と
出鋼後溶鋼とスラグの入った時点の重量が測定出来る。
スラグの重量はスラグの厚みを測定して補正することに
より溶鋼量がわかる。秤量機がなければ連続鋳造機で鋳
造した鋳片とクロップやタンディッシュ（ＴＤ）や鍋に
付着した地金を合計して溶鋼量を求めてもよい。続いて
上記した溶鋼が入った鍋の鍋下がりを実測する。溶鋼量
と鍋下がりの実績データから鍋下がりＭｉｎ時及び鍋下
がりＭａｘ時の溶鋼量に補正すればこれがトン／チャー
ジ（Ｔ／ＣＨ）許容範囲となる。なお、修理直後の鍋は
正確な許容範囲を把握することが難しいのでバラツキを
考慮しても操業可能な範囲に安全を見て目標範囲を決め
る。
て説明する。一般に受鋼台車に秤量機が取付けられてお
り、転炉から出鋼される前の空鍋を乗せた時点の重量と
出鋼後溶鋼とスラグの入った時点の重量が測定出来る。
スラグの重量はスラグの厚みを測定して補正することに
より溶鋼量がわかる。秤量機がなければ連続鋳造機で鋳
造した鋳片とクロップやタンディッシュ（ＴＤ）や鍋に
付着した地金を合計して溶鋼量を求めてもよい。続いて
上記した溶鋼が入った鍋の鍋下がりを実測する。溶鋼量
と鍋下がりの実績データから鍋下がりＭｉｎ時及び鍋下
がりＭａｘ時の溶鋼量に補正すればこれがトン／チャー
ジ（Ｔ／ＣＨ）許容範囲となる。なお、修理直後の鍋は
正確な許容範囲を把握することが難しいのでバラツキを
考慮しても操業可能な範囲に安全を見て目標範囲を決め
る。
【０００９】以上を各鍋単位に実施する。ここで、鍋下
がり許容範囲は二次精錬プロセス毎に決まるものであ
り、例えば真空脱ガスを行うＲＨでは浸漬管が鍋内に浸
漬された時にスラグおよび溶鋼面変動を考慮して鍋外に
オーバーフローしない限界を鍋下がりＭｉｎとし、設備
の昇降ストローク許容範囲の最大を鍋下がりＭａｘとし
て決める。３００ｔの溶鋼の入る鍋の一例を示すと鍋下
がりＭｉｎ、３００ｍｍ、鍋下がりＭａｘ、８００ｍｍ
である。また、粉体吹き込み法では吹き込み粉体および
キャリアーガス量に応じて攪拌された溶鋼やスラグが鍋
外にオーバーフローしない限界を鍋下がりＭｉｎとし、
温度測定やサンプリング装置の許容範囲の最大を鍋下が
りＭａｘとして決める。３００ｔの溶鋼の入る鍋で粉体
吹き込み速度２００ｋｇ／ｍｉｎ、キャリアーガスであ
るＡｒの流量が２Ｎｍ3 ／ｍｉｎの場合で鍋下がりＭｉ
ｎ、４００ｍｍ、サンプリング装置のストロークから鍋
下がりＭａｘ、１２００ｍｍとすると言ったように二次
精錬の通過工程と操業条件から鍋下がりＭｉｎ〜Ｍａｘ
が決められる。
がり許容範囲は二次精錬プロセス毎に決まるものであ
り、例えば真空脱ガスを行うＲＨでは浸漬管が鍋内に浸
漬された時にスラグおよび溶鋼面変動を考慮して鍋外に
オーバーフローしない限界を鍋下がりＭｉｎとし、設備
の昇降ストローク許容範囲の最大を鍋下がりＭａｘとし
て決める。３００ｔの溶鋼の入る鍋の一例を示すと鍋下
がりＭｉｎ、３００ｍｍ、鍋下がりＭａｘ、８００ｍｍ
である。また、粉体吹き込み法では吹き込み粉体および
キャリアーガス量に応じて攪拌された溶鋼やスラグが鍋
外にオーバーフローしない限界を鍋下がりＭｉｎとし、
温度測定やサンプリング装置の許容範囲の最大を鍋下が
りＭａｘとして決める。３００ｔの溶鋼の入る鍋で粉体
吹き込み速度２００ｋｇ／ｍｉｎ、キャリアーガスであ
るＡｒの流量が２Ｎｍ3 ／ｍｉｎの場合で鍋下がりＭｉ
ｎ、４００ｍｍ、サンプリング装置のストロークから鍋
下がりＭａｘ、１２００ｍｍとすると言ったように二次
精錬の通過工程と操業条件から鍋下がりＭｉｎ〜Ｍａｘ
が決められる。
【００１０】ところが実際は狙ったトン／チャージに対
してバラツキがあるため、これを考慮して許容範囲を決
める必要がある。これを示したのが図４である。溶鋼ト
ン／チャージはこの補正した範囲で設定する。実際の鋳
片請求を決める場合は更に二次精錬工程や鋳造ロスが加
わって良鋼（鋳片となるもの）トン／チャージの範囲が
決まる。この良鋼トン／チャージの範囲を考慮して最適
な継ぎ目片の請求を行わないと結果的に部位ずれにより
予定外の継ぎ目片が多発する。また、予定外の継ぎ目片
を発生させないために最初から継ぎ目片を大きくとって
請求していては本来良好なＭ片部分も継ぎ目片の中に組
み込まれてしまい、かえって継ぎ目片の発生率が高くな
ってしまう。これを解消するには実際の継ぎ目部の把握
に加えてトータルで継ぎ目発生が最小になるよう良鋼ト
ン／チャージのバラツキを考慮した継ぎ目片長さで請求
することである。実際の継ぎ目部長さは前後溶鋼の成分
差やタンディッシュ内残溶鋼量や鋳片のサイズ等によっ
て変わる。
してバラツキがあるため、これを考慮して許容範囲を決
める必要がある。これを示したのが図４である。溶鋼ト
ン／チャージはこの補正した範囲で設定する。実際の鋳
片請求を決める場合は更に二次精錬工程や鋳造ロスが加
わって良鋼（鋳片となるもの）トン／チャージの範囲が
決まる。この良鋼トン／チャージの範囲を考慮して最適
な継ぎ目片の請求を行わないと結果的に部位ずれにより
予定外の継ぎ目片が多発する。また、予定外の継ぎ目片
を発生させないために最初から継ぎ目片を大きくとって
請求していては本来良好なＭ片部分も継ぎ目片の中に組
み込まれてしまい、かえって継ぎ目片の発生率が高くな
ってしまう。これを解消するには実際の継ぎ目部の把握
に加えてトータルで継ぎ目発生が最小になるよう良鋼ト
ン／チャージのバラツキを考慮した継ぎ目片長さで請求
することである。実際の継ぎ目部長さは前後溶鋼の成分
差やタンディッシュ内残溶鋼量や鋳片のサイズ等によっ
て変わる。
【００１１】図５は良鋼トン／チャージ３００ｔで、そ
のバラツキが５ｔの場合において、鋳片厚み２４０ｍ
ｍ、鋳片幅１１００ｍｍ、タンディッシュ内残溶鋼量２
８ｔとした時の継ぎ目片発生率（請求時）を破線で示し
た。これに部位ずれで予定外の継ぎ目片が発生したもの
を加えたものを実線で示した。製品最小単位の倍数で継
ぎ目片発生比率が最小となるよう継ぎ目片請求長さを決
めることでＭ片の採取率を大幅に向上させることが出来
る。すなわち、上記条件の時Ｋα／σ（良鋼トン／チャ
ージのバラツキ）は、１．５で継目部発生比率が最小と
なる。従って、継目部鋳片請求長さは、前後溶鋼の成分
差等で決まる継ぎ目部長さ（図４における斜線部）＋
（２×１．５σ）となる。ここでσは、良鋼トン／チャ
ージの狙いに対する実績のバラツキである。本発明法を
実操業で適用した場合のＭ片採取率を従来法と比較した
のが図６である。本発明によるとＭ片採取率が従来法に
比較して約２％近く向上した。
のバラツキが５ｔの場合において、鋳片厚み２４０ｍ
ｍ、鋳片幅１１００ｍｍ、タンディッシュ内残溶鋼量２
８ｔとした時の継ぎ目片発生率（請求時）を破線で示し
た。これに部位ずれで予定外の継ぎ目片が発生したもの
を加えたものを実線で示した。製品最小単位の倍数で継
ぎ目片発生比率が最小となるよう継ぎ目片請求長さを決
めることでＭ片の採取率を大幅に向上させることが出来
る。すなわち、上記条件の時Ｋα／σ（良鋼トン／チャ
ージのバラツキ）は、１．５で継目部発生比率が最小と
なる。従って、継目部鋳片請求長さは、前後溶鋼の成分
差等で決まる継ぎ目部長さ（図４における斜線部）＋
（２×１．５σ）となる。ここでσは、良鋼トン／チャ
ージの狙いに対する実績のバラツキである。本発明法を
実操業で適用した場合のＭ片採取率を従来法と比較した
のが図６である。本発明によるとＭ片採取率が従来法に
比較して約２％近く向上した。
【００１２】
【発明の効果】以上述べたように、本発明による継目部
鋳片請求長さの決定方法により、Ｍ片採取率が向上し、
注文歩留り向上した。
鋳片請求長さの決定方法により、Ｍ片採取率が向上し、
注文歩留り向上した。
【図１】本発明に使用する連続鋳造装置の概略図、
【図２】溶鋼の入った鍋を示す図、
【図３】本発明に係る鍋使用回数と重量との関係を示す
図、
図、
【図４】本発明に係る継目部鋳片請求長さ決定方法を説
明する図、
明する図、
【図５】良鋼トン／チャージのバラツキと継目部発生比
率との関係を示す図、
率との関係を示す図、
【図６】Ｍ片採取率における従来法と本発明法とを比較
した図である。
した図である。
１ 溶鋼 ２ 取鍋 ３ タンディッシュ ４ 鋳型 ５ ガイドロール群 ６ 鋳片 ７ 矯正ロール ８ ピンチロール ９ 切断装置 １０ トラッキング装置 １１ メジャーロール １２ 切断制御装置 １３ 所定長さ鋳片 １４ 継ぎ目検出装置 １５ 表面温度計 １６ 鍋 １７ 溶鋼 １８ スラグ
Claims (1)
- 【請求項１】 連続鋳造における鋳片の材料請求方法に
おいて、予め、良鋼トン／チャージのバラツキと継目部
発生比率との関係から該継目部発生比率が最小となる良
鋼トン／チャージのバラツキを求めておき、前後溶鋼の
成分差、タンディシュ内残溶鋼量、鋳片断面サイズ等の
鋳造条件から求まる継目部長さに該継目部発生比率が最
小となる良鋼トン／チャージのバラツキに相当する鋳片
長さを加えて、継目部鋳片請求長さを求めることを特徴
とする鋳片の材料請求方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP135494A JPH07204816A (ja) | 1994-01-11 | 1994-01-11 | 鋳片の材料請求方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP135494A JPH07204816A (ja) | 1994-01-11 | 1994-01-11 | 鋳片の材料請求方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07204816A true JPH07204816A (ja) | 1995-08-08 |
Family
ID=11499163
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP135494A Withdrawn JPH07204816A (ja) | 1994-01-11 | 1994-01-11 | 鋳片の材料請求方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07204816A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009052083A (ja) * | 2007-08-27 | 2009-03-12 | Jfe Steel Kk | 転炉装入量決定方法 |
-
1994
- 1994-01-11 JP JP135494A patent/JPH07204816A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009052083A (ja) * | 2007-08-27 | 2009-03-12 | Jfe Steel Kk | 転炉装入量決定方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010403 |