JPH07204756A - 板金成形金型及びその製造方法 - Google Patents
板金成形金型及びその製造方法Info
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- JPH07204756A JPH07204756A JP6000688A JP68894A JPH07204756A JP H07204756 A JPH07204756 A JP H07204756A JP 6000688 A JP6000688 A JP 6000688A JP 68894 A JP68894 A JP 68894A JP H07204756 A JPH07204756 A JP H07204756A
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- forming
- molding
- die
- cutting
- punch
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- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 金型製作上必要とされる、切削加工後の仕上
げ加工をすることなく、成形品の表面に傷をつけること
なく成形する。 【構成】 成形ダイ１及びブランクホルダ２それぞれの
成形材料のクランプ面１ｂ，２ｂ、及び成形ダイ及びパ
ンチそれぞれの湾曲部分において、成形加工時における
成形材料３の流れ方向に直交する方向に切削工具を同心
状又は螺旋状に移動させて切削加工する。成形加工時に
おける成形材料の流れ方向に直交する方向に切削工具に
よる切削加工ライン６を形成する。
げ加工をすることなく、成形品の表面に傷をつけること
なく成形する。 【構成】 成形ダイ１及びブランクホルダ２それぞれの
成形材料のクランプ面１ｂ，２ｂ、及び成形ダイ及びパ
ンチそれぞれの湾曲部分において、成形加工時における
成形材料３の流れ方向に直交する方向に切削工具を同心
状又は螺旋状に移動させて切削加工する。成形加工時に
おける成形材料の流れ方向に直交する方向に切削工具に
よる切削加工ライン６を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、板金成形金型及びその
製造方法に関するものである。
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、板金絞り成形は、例えば図２
２〜図２４に示すように、凹部１ａを有する成形ダイ１
の及び開口２ａを有するブランクホルダ２のクランプ面
１ｂ，２ｂ（しわ押え面）によって板金成形材料３を上
下方向において押え、パンチ４が開口２ａを通じて凹部
１ａ内に挿入されるようになっている。そして、そのよ
うな絞り成形に用いる板金成形金型の製造は、クランプ
面１ｂ，２ｂを、例えば先端部が湾曲面形状を有するボ
ールエンドミル（切削工具）を移動させて削り出し、そ
れから成形加工時において成形品の表面に傷がつかない
ようにクランプ面１ｂ，２ｂを平坦面とするために仕上
加工を行っていた。そして、そのようなボールエンドミ
ルによる切削加工は、あくまでも最終的には仕上げ加工
するのが前提となっていたので、加工時間の短縮化の要
求から、そのボールエンドミルによる加工時間ができる
だけ短くなる工夫だけがなされていた。例えば、一方向
にのみボールエンドミルを移動させたり、加工する部分
を複数のブロックに分割して２方向の移動を組合せたり
して、加工時間の短縮化を図り、最後に仕上げ加工を行
っていた。
２〜図２４に示すように、凹部１ａを有する成形ダイ１
の及び開口２ａを有するブランクホルダ２のクランプ面
１ｂ，２ｂ（しわ押え面）によって板金成形材料３を上
下方向において押え、パンチ４が開口２ａを通じて凹部
１ａ内に挿入されるようになっている。そして、そのよ
うな絞り成形に用いる板金成形金型の製造は、クランプ
面１ｂ，２ｂを、例えば先端部が湾曲面形状を有するボ
ールエンドミル（切削工具）を移動させて削り出し、そ
れから成形加工時において成形品の表面に傷がつかない
ようにクランプ面１ｂ，２ｂを平坦面とするために仕上
加工を行っていた。そして、そのようなボールエンドミ
ルによる切削加工は、あくまでも最終的には仕上げ加工
するのが前提となっていたので、加工時間の短縮化の要
求から、そのボールエンドミルによる加工時間ができる
だけ短くなる工夫だけがなされていた。例えば、一方向
にのみボールエンドミルを移動させたり、加工する部分
を複数のブロックに分割して２方向の移動を組合せたり
して、加工時間の短縮化を図り、最後に仕上げ加工を行
っていた。
【０００３】ところが、そのような方法であると、加工
時間を短縮しようとしても、常に仕上加工を行うので、
自ずと限界があった。
時間を短縮しようとしても、常に仕上加工を行うので、
自ずと限界があった。
【０００４】そこで、時間短縮の観点から、ボールエン
ドミルによる機械加工が終了した後仕上げ加工を省略す
ることが考えられる。
ドミルによる機械加工が終了した後仕上げ加工を省略す
ることが考えられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、仕上げ
加工を省略するようにすると、成形面をボールエンドミ
ルを使用して切削して形成しているので、切削されたク
ランプ面１ｂ，２ｂには、ボールエンドミルによって切
削された切削加工ライン（いわゆる切削痕）によって断
面波形形状の模様が残り、特定方向において凸部と凹部
とが交互に配置された凹凸形状となっているので、この
ような加工面のまま成形すれば、成形加工時における成
形材料の移動の際、図２５に示すように、成形材料３の
移動方向と切削加工ライン６Ａの延びる方向が一致して
平行となっていると、切削加工ライン６Ａが残存するこ
とによって生ずる凸部が、刃物と同様に機能し、成形品
の加工表面に傷をつけてしまうおそれがある。
加工を省略するようにすると、成形面をボールエンドミ
ルを使用して切削して形成しているので、切削されたク
ランプ面１ｂ，２ｂには、ボールエンドミルによって切
削された切削加工ライン（いわゆる切削痕）によって断
面波形形状の模様が残り、特定方向において凸部と凹部
とが交互に配置された凹凸形状となっているので、この
ような加工面のまま成形すれば、成形加工時における成
形材料の移動の際、図２５に示すように、成形材料３の
移動方向と切削加工ライン６Ａの延びる方向が一致して
平行となっていると、切削加工ライン６Ａが残存するこ
とによって生ずる凸部が、刃物と同様に機能し、成形品
の加工表面に傷をつけてしまうおそれがある。
【０００６】従って、成形品に傷をつけないようにする
ためには、切削加工ライン（特に凸部）を除く必要があ
り、そのために仕上げ加工を省略することができないの
が現状である。同様の理由から、構造上成形ダイ１の成
形材料のクランプ面１ａや、成形ダイ１及びパンチ３そ
れぞれの成形面のうちの湾曲面についても仕上げ加工が
要求されていた。
ためには、切削加工ライン（特に凸部）を除く必要があ
り、そのために仕上げ加工を省略することができないの
が現状である。同様の理由から、構造上成形ダイ１の成
形材料のクランプ面１ａや、成形ダイ１及びパンチ３そ
れぞれの成形面のうちの湾曲面についても仕上げ加工が
要求されていた。
【０００７】そのため、高価な設備を使用して、作業工
数が増加するにもかかわらず、これらの面の仕上げ加工
をしなければならなかった。
数が増加するにもかかわらず、これらの面の仕上げ加工
をしなければならなかった。
【０００８】また、前述したように、一方向にのみボー
ルエンドミルを移動させるようにすると、ボールエンド
ミルを１つの切削終了点から次の切削開始点まで大きく
移動させなければならず、また、加工する部分を複数の
ブロックに分割して２方向の移動を組合せるようにする
と、それぞれのブロックについて切削開始点と切削終了
点とが必要で、切削作業がブロックごとに数回行われる
こととなり、切削された面同士の間で段差が発生した
り、精度を悪化させる原因となっていた。このような点
からも、切削加工終了後に仕上げ加工が要求されていた
のである。
ルエンドミルを移動させるようにすると、ボールエンド
ミルを１つの切削終了点から次の切削開始点まで大きく
移動させなければならず、また、加工する部分を複数の
ブロックに分割して２方向の移動を組合せるようにする
と、それぞれのブロックについて切削開始点と切削終了
点とが必要で、切削作業がブロックごとに数回行われる
こととなり、切削された面同士の間で段差が発生した
り、精度を悪化させる原因となっていた。このような点
からも、切削加工終了後に仕上げ加工が要求されていた
のである。
【０００９】本発明は、金型製作上必要とされる、切削
加工後の仕上げ加工をすることなく、成形品の表面に傷
をつけることなく成形できる板金成形金型およびその製
造方法を提供するものである。
加工後の仕上げ加工をすることなく、成形品の表面に傷
をつけることなく成形できる板金成形金型およびその製
造方法を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、凹部
を有する成形ダイ、開口を有し成形ダイとの間に成形材
料をクランプするブランクホルダ、及び上記凹部に対応
した形状を有しブランクホルダの開口を通じて成形材料
を成形加工するパンチを備える板金成形金型を前提とす
るもので、上記成形ダイ及びブランクホルダそれぞれの
成形材料のクランプ面、及び成形ダイ及びパンチそれぞ
れの成形面のうちの湾曲面において、成形加工時におけ
る成形材料の流れ方向に直交する方向に切削工具による
切削加工ラインが形成されている構成とする。
を有する成形ダイ、開口を有し成形ダイとの間に成形材
料をクランプするブランクホルダ、及び上記凹部に対応
した形状を有しブランクホルダの開口を通じて成形材料
を成形加工するパンチを備える板金成形金型を前提とす
るもので、上記成形ダイ及びブランクホルダそれぞれの
成形材料のクランプ面、及び成形ダイ及びパンチそれぞ
れの成形面のうちの湾曲面において、成形加工時におけ
る成形材料の流れ方向に直交する方向に切削工具による
切削加工ラインが形成されている構成とする。
【００１１】請求項２の発明は、凹部を有する成形ダ
イ、開口を有し成形ダイとの間に成形材料をクランプす
るブランクホルダ、及び上記凹部に対応した形状を有し
ブランクホルダの開口を通じて成形材料を成形するパン
チを備える板金成形金型の製造方法を前提とするもの
で、上記成形ダイ及びブランクホルダそれぞれの成形材
料のクランプ面、及び成形ダイ及びパンチそれぞれの成
形面のうちの湾曲面を、成形加工時における成形材料の
流れ方向に直交する方向に切削工具を同心状又は螺旋状
に移動させることにより切削加工する構成とする。
イ、開口を有し成形ダイとの間に成形材料をクランプす
るブランクホルダ、及び上記凹部に対応した形状を有し
ブランクホルダの開口を通じて成形材料を成形するパン
チを備える板金成形金型の製造方法を前提とするもの
で、上記成形ダイ及びブランクホルダそれぞれの成形材
料のクランプ面、及び成形ダイ及びパンチそれぞれの成
形面のうちの湾曲面を、成形加工時における成形材料の
流れ方向に直交する方向に切削工具を同心状又は螺旋状
に移動させることにより切削加工する構成とする。
【００１２】請求項３の発明は、ホルダーによって支持
される成形ダイ及びリフター、並びに上記成形ダイ及び
リフターとの間で成形材料を成形するパンチを備える板
金成形金型を前提とするもので、上記成形ダイ及びリフ
ター、パンチそれぞれの成形面のうちの湾曲面におい
て、成形加工時における成形材料の流れ方向に直交する
方向に切削工具による切削加工ラインが形成されている
構成とする。
される成形ダイ及びリフター、並びに上記成形ダイ及び
リフターとの間で成形材料を成形するパンチを備える板
金成形金型を前提とするもので、上記成形ダイ及びリフ
ター、パンチそれぞれの成形面のうちの湾曲面におい
て、成形加工時における成形材料の流れ方向に直交する
方向に切削工具による切削加工ラインが形成されている
構成とする。
【００１３】請求項４の発明は、ホルダーによって支持
される成形ダイ及びリフター、並びに上記成形ダイ及び
リフターとの間で成形材料を成形するパンチを備える板
金成形金型の製造方法を前提とするもので、上記成形ダ
イ及びリフター、パンチそれぞれの成形面のうちの湾曲
面を，成形加工時における成形材料の流れ方向に直交す
る方向に切削工具を同心状又は螺旋状に移動させること
により切削加工する構成とする。
される成形ダイ及びリフター、並びに上記成形ダイ及び
リフターとの間で成形材料を成形するパンチを備える板
金成形金型の製造方法を前提とするもので、上記成形ダ
イ及びリフター、パンチそれぞれの成形面のうちの湾曲
面を，成形加工時における成形材料の流れ方向に直交す
る方向に切削工具を同心状又は螺旋状に移動させること
により切削加工する構成とする。
【００１４】
【作用】請求項１の発明によれば、成形ダイ及びブラン
クホルダそれぞれの成形材料のクランプ面、及び成形ダ
イ及びパンチそれぞれの成形面のうちの湾曲面におい
て、成形加工時における成形材料の流れ方向に直交する
方向に切削工具による切削加工ラインが形成されている
ので、切削工具による断面波形形状の切削加工ラインの
凸部は成形材料の表面を押圧するだけで、その表面を傷
つけることがない。
クホルダそれぞれの成形材料のクランプ面、及び成形ダ
イ及びパンチそれぞれの成形面のうちの湾曲面におい
て、成形加工時における成形材料の流れ方向に直交する
方向に切削工具による切削加工ラインが形成されている
ので、切削工具による断面波形形状の切削加工ラインの
凸部は成形材料の表面を押圧するだけで、その表面を傷
つけることがない。
【００１５】請求項２の発明によれば、成形ダイ及びブ
ランクホルダそれぞれの成形材料のクランプ面、及び成
形ダイ及びパンチそれぞれの成形面のうちの湾曲面が、
成形加工時における成形材料の流れ方向に直交する方向
に切削工具を同心状又は螺旋状に移動させることにより
切削加工されるようにしているので、板金成形金型が短
時間に精度よく製造される。
ランクホルダそれぞれの成形材料のクランプ面、及び成
形ダイ及びパンチそれぞれの成形面のうちの湾曲面が、
成形加工時における成形材料の流れ方向に直交する方向
に切削工具を同心状又は螺旋状に移動させることにより
切削加工されるようにしているので、板金成形金型が短
時間に精度よく製造される。
【００１６】請求項３の発明によれば、成形ダイ及びリ
フター、パンチそれぞれの成形面のうちの湾曲面におい
て、成形加工時における成形材料の流れ方向に直交する
方向に切削工具による切削加工ラインが形成されている
ので、請求項１の発明と同様に、切削工具による断面波
形形状の切削加工ラインの凸部は成形材料の表面を押圧
するだけで、その表面を傷つけることがない。
フター、パンチそれぞれの成形面のうちの湾曲面におい
て、成形加工時における成形材料の流れ方向に直交する
方向に切削工具による切削加工ラインが形成されている
ので、請求項１の発明と同様に、切削工具による断面波
形形状の切削加工ラインの凸部は成形材料の表面を押圧
するだけで、その表面を傷つけることがない。
【００１７】請求項４の発明によれば、成形ダイ及びリ
フター、パンチそれぞれの成形面のうちの湾曲面が、成
形加工時における成形材料の流れ方向に直交する方向に
切削工具を同心状又は螺旋状に移動させることにより切
削加工されるようにしているので、短時間に精度よく製
造される。
フター、パンチそれぞれの成形面のうちの湾曲面が、成
形加工時における成形材料の流れ方向に直交する方向に
切削工具を同心状又は螺旋状に移動させることにより切
削加工されるようにしているので、短時間に精度よく製
造される。
【００１８】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に沿って詳細に
説明する。
説明する。
【００１９】板金成形金型の概略構成は、図１に示すよ
うに、上側に位置し凹部１ａを有する成形ダイ１と、下
側に位置し開口２ａを有するブランクホルダ２との間に
板金成形材料３がクランプされ、そしてブランクホルダ
２の開口２ａを通じて成形ダイ１の凹部１ａに対し、該
凹部１ａに対応する先端形状を有するパンチ４を適用す
ることで、成形材料３を所望の形状に成形加工するよう
になっている。
うに、上側に位置し凹部１ａを有する成形ダイ１と、下
側に位置し開口２ａを有するブランクホルダ２との間に
板金成形材料３がクランプされ、そしてブランクホルダ
２の開口２ａを通じて成形ダイ１の凹部１ａに対し、該
凹部１ａに対応する先端形状を有するパンチ４を適用す
ることで、成形材料３を所望の形状に成形加工するよう
になっている。
【００２０】上記ブランクホルダ２は、しわが生ずるの
を防止するために、成形ダイ１のクランプ面１ｂ（しわ
押え面）とで成形材料３を上下方向においてクランプす
るクランプ面２ｂを有する。ブランクホルダ２のクラン
プ面２ｂは、図２に示すように湾曲面形状を有してお
り、図３に示すように、切削工具５（例えばボールエン
ドミル）により切削加工を行って形成されるものである
が、その場合、切削工具５の送り方向が、成形加工時に
クランプ面１ｂ，２ｂに沿って移動する成形材料３の移
動方向（図４及び図５の矢符Ｓ参照）に対して直交する
方向となるように制御され、切削工具５によってクラン
プ面１ｂ，２ｂが切削加工されるようになっている。
を防止するために、成形ダイ１のクランプ面１ｂ（しわ
押え面）とで成形材料３を上下方向においてクランプす
るクランプ面２ｂを有する。ブランクホルダ２のクラン
プ面２ｂは、図２に示すように湾曲面形状を有してお
り、図３に示すように、切削工具５（例えばボールエン
ドミル）により切削加工を行って形成されるものである
が、その場合、切削工具５の送り方向が、成形加工時に
クランプ面１ｂ，２ｂに沿って移動する成形材料３の移
動方向（図４及び図５の矢符Ｓ参照）に対して直交する
方向となるように制御され、切削工具５によってクラン
プ面１ｂ，２ｂが切削加工されるようになっている。
【００２１】その結果、切削工具５による切削加工ライ
ン６（いわゆる切削痕）は、図６及び図７に示すよう
に、各クランプ面１ｂ，２ｂにおいて開口２ａを中心と
する同心状又は螺旋状に形成されることになり、このよ
うにすれば、切削加工ライン６は、常に成形加工時にお
ける成形材料３の移動方向に対して直交する方向となっ
ている。尚、切削工具５の送りピッチＰは０．５〜１．
０ｍｍで、切削工具５による切削加工ライン６の深さＤ
は０．０１〜０．０２ｍｍであり（図８参照）、これら
の点は従来と同様である。
ン６（いわゆる切削痕）は、図６及び図７に示すよう
に、各クランプ面１ｂ，２ｂにおいて開口２ａを中心と
する同心状又は螺旋状に形成されることになり、このよ
うにすれば、切削加工ライン６は、常に成形加工時にお
ける成形材料３の移動方向に対して直交する方向となっ
ている。尚、切削工具５の送りピッチＰは０．５〜１．
０ｍｍで、切削工具５による切削加工ライン６の深さＤ
は０．０１〜０．０２ｍｍであり（図８参照）、これら
の点は従来と同様である。
【００２２】従って、断面波形形状の切削加工ライン６
がクランプ面１ｂ，２ｂ上に残っていても、図９に示す
ように、成形材料３の移動方向（矢符Ｓ参照）と切削加
工ライン６が延びる方向が直交しておれば、図１０に示
すように、成形加工により成形材料３が移動して成形加
工が終了した後であっても、切削工具５による断面波形
形状の切削加工ライン６の凸部は成形材料３の表面を押
圧するだけであるので、成形材料３によって成形された
成形品の表面には傷がつかない。但し、図１１に示すよ
うに、ブランクホルダ２のコーナ湾曲部分においても、
切削加工ライン６の延びる方向と成形材料３の移動方向
とが直交していることが必要である。そして、このよう
な加工は、ＮＣ制御により、成形加工時における成形材
料３の移動方向を想定して行われる。
がクランプ面１ｂ，２ｂ上に残っていても、図９に示す
ように、成形材料３の移動方向（矢符Ｓ参照）と切削加
工ライン６が延びる方向が直交しておれば、図１０に示
すように、成形加工により成形材料３が移動して成形加
工が終了した後であっても、切削工具５による断面波形
形状の切削加工ライン６の凸部は成形材料３の表面を押
圧するだけであるので、成形材料３によって成形された
成形品の表面には傷がつかない。但し、図１１に示すよ
うに、ブランクホルダ２のコーナ湾曲部分においても、
切削加工ライン６の延びる方向と成形材料３の移動方向
とが直交していることが必要である。そして、このよう
な加工は、ＮＣ制御により、成形加工時における成形材
料３の移動方向を想定して行われる。
【００２３】また、パンチ４と成形ダイ１の凹部１ａと
の係合部分においても、成形材料３は、成形面のうちの
湾曲部分において成形材料３の移動が起こっており、こ
の部分においても、成形材料３の移動方向に切削加工ラ
イン６の延びる方向が直交するようにする必要がある。
の係合部分においても、成形材料３は、成形面のうちの
湾曲部分において成形材料３の移動が起こっており、こ
の部分においても、成形材料３の移動方向に切削加工ラ
イン６の延びる方向が直交するようにする必要がある。
【００２４】このようにすれば、成形加工が終了したそ
のままの状態でも、成形加工終了後の成形品の表面に傷
ができることはなく、必ずしも仕上げ加工を必要としな
い。また、前述したように、従来の場合と比べて、切削
工具５の送りピッチＰや切削加工ライン６の深さＤを小
さくしているのではないので、製造に要する時間も長く
なることはない。
のままの状態でも、成形加工終了後の成形品の表面に傷
ができることはなく、必ずしも仕上げ加工を必要としな
い。また、前述したように、従来の場合と比べて、切削
工具５の送りピッチＰや切削加工ライン６の深さＤを小
さくしているのではないので、製造に要する時間も長く
なることはない。
【００２５】また、図１２に示すように、切削工具５に
よる切削開始位置Ｔ1 から切削終了位置Ｔ2 まで、内側
から外側に向かって（又は外側から内側に向かって）略
連続的に切削加工することが可能となり、そのようにす
れば、隣接する切削加工ライン６同士において段差発生
等は起こらず、加工精度が高まると共に、高速送りが可
能となる。このことは、機械加工後の仕上げ加工をなく
すこと、加工時間の短縮化に有益である。
よる切削開始位置Ｔ1 から切削終了位置Ｔ2 まで、内側
から外側に向かって（又は外側から内側に向かって）略
連続的に切削加工することが可能となり、そのようにす
れば、隣接する切削加工ライン６同士において段差発生
等は起こらず、加工精度が高まると共に、高速送りが可
能となる。このことは、機械加工後の仕上げ加工をなく
すこと、加工時間の短縮化に有益である。
【００２６】上述したほか、例えば図１３に示すような
複雑な形状の成形品１１を成形する場合も、同様であ
る。即ち、図１４に示すように、成形ダイ１２及びブラ
ンクホルダ１３それぞれの成形材料のクランプ面１２
ａ，１３ａ、及び成形ダイ１２及びパンチ１４それぞれ
の成形面のうちの湾曲部分において、成形加工時におけ
る成形材料１５の流れ方向に直交する方向に切削工具に
よる切削加工ライン６が形成されるようにすれば、仕上
げ加工を必要としない。
複雑な形状の成形品１１を成形する場合も、同様であ
る。即ち、図１４に示すように、成形ダイ１２及びブラ
ンクホルダ１３それぞれの成形材料のクランプ面１２
ａ，１３ａ、及び成形ダイ１２及びパンチ１４それぞれ
の成形面のうちの湾曲部分において、成形加工時におけ
る成形材料１５の流れ方向に直交する方向に切削工具に
よる切削加工ライン６が形成されるようにすれば、仕上
げ加工を必要としない。
【００２７】図１５に示すように、成形加工時におい
て、成形材料１５が移動する部位は成形面のうちの湾曲
部分Ｒ，…であり、その部分での成形材料１５の移動方
向Ｓは図１６に示す通りである。成形材料１５の移動方
向と切削加工ライン６との関係を図１７に示す。
て、成形材料１５が移動する部位は成形面のうちの湾曲
部分Ｒ，…であり、その部分での成形材料１５の移動方
向Ｓは図１６に示す通りである。成形材料１５の移動方
向と切削加工ライン６との関係を図１７に示す。
【００２８】また、図１８に示すように、成形ダイ２１
及びスプリング２２によって付勢されたリフター２３が
ホルダー２４によって保持され、成形材料２５を、それ
らとパンチ２６とによって、図１９に示すような成形品
２７を成形する場合にも適用することができる。この場
合は、成形材料２５が移動する部位はフランジ成形によ
る湾曲部分Ｒ，Ｒであり、その湾曲部分Ｒ，Ｒを加工す
る部分において、成形加工時における成形材料２５の流
れ方向に直交する方向に切削工具による切削加工ライン
６が形成されている必要がある。
及びスプリング２２によって付勢されたリフター２３が
ホルダー２４によって保持され、成形材料２５を、それ
らとパンチ２６とによって、図１９に示すような成形品
２７を成形する場合にも適用することができる。この場
合は、成形材料２５が移動する部位はフランジ成形によ
る湾曲部分Ｒ，Ｒであり、その湾曲部分Ｒ，Ｒを加工す
る部分において、成形加工時における成形材料２５の流
れ方向に直交する方向に切削工具による切削加工ライン
６が形成されている必要がある。
【００２９】尚、成形加工時における成形材料の流れ方
向に直交する方向に切削工具による切削加工ラインを形
成する必要があるのは、板金成形金型の各面のうち、成
形材料の成形に関与する面についてのみであることはい
うまでもない。
向に直交する方向に切削工具による切削加工ラインを形
成する必要があるのは、板金成形金型の各面のうち、成
形材料の成形に関与する面についてのみであることはい
うまでもない。
【００３０】
【発明の効果】請求項１の発明は、上記のように、成形
ダイ及びブランクホルダそれぞれの成形材料のクランプ
面、及び成形ダイ及びパンチそれぞれの成形面のうちの
湾曲部分において、成形加工時における成形材料の流れ
方向に直交する方向に切削工具による切削加工ラインを
形成するようにしているので、切削工具による断面波形
形状の凸部が成形材料の表面をかきむしり、成形品の表
面を傷つけるということがない。
ダイ及びブランクホルダそれぞれの成形材料のクランプ
面、及び成形ダイ及びパンチそれぞれの成形面のうちの
湾曲部分において、成形加工時における成形材料の流れ
方向に直交する方向に切削工具による切削加工ラインを
形成するようにしているので、切削工具による断面波形
形状の凸部が成形材料の表面をかきむしり、成形品の表
面を傷つけるということがない。
【００３１】請求項２の発明は、成形ダイ及びブランク
ホルダそれぞれの成形材料のクランプ面、及び成形ダイ
及びパンチそれぞれの成形面のうちの湾曲部分を、成形
加工時における成形材料の流れ方向に直交する方向に切
削工具を同心状又は螺旋状に移動させることにより切削
加工するようにしているので、板金成形金型を短時間に
精度よく製造することができる。
ホルダそれぞれの成形材料のクランプ面、及び成形ダイ
及びパンチそれぞれの成形面のうちの湾曲部分を、成形
加工時における成形材料の流れ方向に直交する方向に切
削工具を同心状又は螺旋状に移動させることにより切削
加工するようにしているので、板金成形金型を短時間に
精度よく製造することができる。
【００３２】請求項３の発明は、成形ダイ及びリフタ
ー、パンチそれぞれの成形面のうちの湾曲部分におい
て、成形加工時における成形材料の流れ方向に直交する
方向に切削工具による切削加工ラインを形成するように
しているので、請求項１の発明と同様に、切削工具によ
る断面波形形状の凸部が成形材料の表面をかきむしり、
成形品の表面を傷つけるということがない。
ー、パンチそれぞれの成形面のうちの湾曲部分におい
て、成形加工時における成形材料の流れ方向に直交する
方向に切削工具による切削加工ラインを形成するように
しているので、請求項１の発明と同様に、切削工具によ
る断面波形形状の凸部が成形材料の表面をかきむしり、
成形品の表面を傷つけるということがない。
【００３３】請求項４の発明は、成形ダイ及びリフタ
ー、パンチそれぞれの成形面のうちの湾曲部分におい
て、成形加工時における成形材料の流れ方向に直交する
方向に切削工具を同心状又は螺旋状に移動させることに
より切削加工するようにしているので、板金成形金型を
短時間に精度よく製造することができる。
ー、パンチそれぞれの成形面のうちの湾曲部分におい
て、成形加工時における成形材料の流れ方向に直交する
方向に切削工具を同心状又は螺旋状に移動させることに
より切削加工するようにしているので、板金成形金型を
短時間に精度よく製造することができる。
【図１】板金成形金型の概略構成図である。
【図２】ブランクホルダの斜視図である。
【図３】ブランクホルダの製造方法の説明図である。
【図４】成形材料の移動方向の説明図である。
【図５】成形材料の移動方向の説明図である。
【図６】ブランクホルダの切削加工ラインの説明図であ
る。
る。
【図７】切削加工ラインが形成されたブランクホルダの
斜視図である。
斜視図である。
【図８】切削加工ラインの説明図である。
【図９】切削加工ラインと成形材料の移動方向との関係
を示す図である。
を示す図である。
【図１０】切削加工ラインと成形材料の移動方向との関
係を示す図である。
係を示す図である。
【図１１】ブランクホルダのコーナ湾曲部における切削
加工ラインと成形材料の移動方向との関係を示す図であ
る。
加工ラインと成形材料の移動方向との関係を示す図であ
る。
【図１２】ボールエンドミルによる切削方法の説明図で
ある。
ある。
【図１３】他の成形品の斜視図である。
【図１４】他の板金成形金型の概略構成図である。
【図１５】成形材料の移動方向の説明図である。
【図１６】成形材料の移動方向の説明図である。
【図１７】切削加工ラインと成形材料の移動方向との関
係を示す図である。
係を示す図である。
【図１８】さらに他の板金成形金型の概略構成図であ
る。
る。
【図１９】成形品の斜視図である。
【図２０】成形材料の流れ方向の説明図である。
【図２１】成形ダイの切削加工ラインと成形材料の流れ
方向との関係を示す図である。
方向との関係を示す図である。
【図２２】従来例の動作の説明図である。
【図２３】従来例の動作の説明図である。
【図２４】従来例の動作の説明図である。
【図２５】従来例の動作の説明図である。
1,21 成形ダイ 1a 凹部 1b,2b クランプ面 2 ブランクホルダ 2a 開口 3,25 成形材料 4,26 パンチ 5 切削工具 6 切削加工ライン 23 リフター 24 ホルダー
Claims (4)
- 【請求項１】 凹部を有する成形ダイ、開口を有し成形
ダイとの間に成形材料をクランプするブランクホルダ、
及び上記凹部に対応した形状を有しブランクホルダの開
口を通じて成形材料を成形加工するパンチを備える板金
成形金型であって、 上記成形ダイ及びブランクホルダそれぞれの成形材料の
クランプ面、及び成形ダイ及びパンチそれぞれの成形面
のうちの湾曲面において、成形加工時における成形材料
の流れ方向に直交する方向に切削工具による切削加工ラ
インが形成されていることを特徴とする板金成形金型。 - 【請求項２】 凹部を有する成形ダイ、開口を有し成形
ダイとの間に成形材料をクランプするブランクホルダ、
及び上記凹部に対応した形状を有しブランクホルダの開
口を通じて成形材料を成形するパンチを備える板金成形
金型の製造方法であって、 上記成形ダイ及びブランクホルダそれぞれの成形材料の
クランプ面、及び成形ダイ及びパンチそれぞれの成形面
のうちの湾曲面を、成形加工時における成形材料の流れ
方向に直交する方向に切削工具を同心状又は螺旋状に移
動させることにより切削加工することを特徴とする板金
成形金型の製造方法。 - 【請求項３】 ホルダーによって支持される成形ダイ及
びリフター、並びに上記成形ダイ及びリフターとの間で
成形材料を成形するパンチを備える板金成形金型であっ
て、 上記成形ダイ及びリフター、パンチそれぞれの成形面の
うちの湾曲面において、成形加工時における成形材料の
流れ方向に直交する方向に切削工具による切削加工ライ
ンが形成されていることを特徴とする板金成形金型。 - 【請求項４】 ホルダーによって支持される成形ダイ及
びリフター、並びに上記成形ダイ及びリフターとの間で
成形材料を成形するパンチを備える板金成形金型の製造
方法であって、 上記成形ダイ及びリフター、パンチそれぞれの成形面の
うちの湾曲面を，成形加工時における成形材料の流れ方
向に直交する方向に切削工具を同心状又は螺旋状に移動
させることにより切削加工することを特徴とする板金成
形金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6000688A JPH07204756A (ja) | 1994-01-10 | 1994-01-10 | 板金成形金型及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6000688A JPH07204756A (ja) | 1994-01-10 | 1994-01-10 | 板金成形金型及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07204756A true JPH07204756A (ja) | 1995-08-08 |
Family
ID=11480703
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6000688A Pending JPH07204756A (ja) | 1994-01-10 | 1994-01-10 | 板金成形金型及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07204756A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4869073B2 (ja) * | 2003-11-26 | 2012-02-01 | デグデント・ゲーエムベーハー | 成形品の作製方法 |
| CN102343386A (zh) * | 2010-07-27 | 2012-02-08 | 福特全球技术公司 | 逐步成型工件的方法 |
| CN112191938A (zh) * | 2020-09-15 | 2021-01-08 | 南京航空航天大学 | 一种基于智能作业小车的大型钣金件加工方法 |
-
1994
- 1994-01-10 JP JP6000688A patent/JPH07204756A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4869073B2 (ja) * | 2003-11-26 | 2012-02-01 | デグデント・ゲーエムベーハー | 成形品の作製方法 |
| CN102343386A (zh) * | 2010-07-27 | 2012-02-08 | 福特全球技术公司 | 逐步成型工件的方法 |
| CN112191938A (zh) * | 2020-09-15 | 2021-01-08 | 南京航空航天大学 | 一种基于智能作业小车的大型钣金件加工方法 |
| CN112191938B (zh) * | 2020-09-15 | 2021-09-28 | 南京航空航天大学 | 一种基于智能作业小车的大型钣金件加工方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
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