JPH07186178A - 中空部を有する成形品の製造方法 - Google Patents
中空部を有する成形品の製造方法Info
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- JPH07186178A JPH07186178A JP34814393A JP34814393A JPH07186178A JP H07186178 A JPH07186178 A JP H07186178A JP 34814393 A JP34814393 A JP 34814393A JP 34814393 A JP34814393 A JP 34814393A JP H07186178 A JPH07186178 A JP H07186178A
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- hollow portion
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
- B29C45/1705—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles using movable mould parts
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 変形の発生がなく，かつ剛性の高い，中空部
を有する成形品の製造方法を提供すること。 【構成】 固定型１１と，該固定型１１のキャビティ１
１１内に進退可能に挿入した可動コア１２とよりなる成
形型１を用い，キャビティ１１１内に軟化状態の合成樹
脂８２を注入し，次いで該合成樹脂８２の中にガス８３
を注入しながら，可動コア１２を後退させて中空部を形
成させる，中空部を有する成形品の製造方法において，
上記可動コア１２には，上記中空部に面する内側面１２
０に凹状溝１２１を設け，該凹状溝１２１より上記合成
樹脂８２の中にガス８３を注入しながら，可動コア１２
を後退させて上記中空部を形成する。
を有する成形品の製造方法を提供すること。 【構成】 固定型１１と，該固定型１１のキャビティ１
１１内に進退可能に挿入した可動コア１２とよりなる成
形型１を用い，キャビティ１１１内に軟化状態の合成樹
脂８２を注入し，次いで該合成樹脂８２の中にガス８３
を注入しながら，可動コア１２を後退させて中空部を形
成させる，中空部を有する成形品の製造方法において，
上記可動コア１２には，上記中空部に面する内側面１２
０に凹状溝１２１を設け，該凹状溝１２１より上記合成
樹脂８２の中にガス８３を注入しながら，可動コア１２
を後退させて上記中空部を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，変形がなく，かつ剛性
の高い，中空部を有する成形品の製造方法に関する。
の高い，中空部を有する成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】合成樹脂成形品には，容器とするため，或
いは軽量化等のために全体或いは部分的に，中空部を形
成したものがある。かかる中空部を有する成形品の製造
方法としては，キャビティ内に軟化状態の合成樹脂を注
入し，該合成樹脂の中に更にガスを注入して中空部を形
成する中空品の成形方法がある。この場合には，キャビ
ティは成形品と同形状である。
いは軽量化等のために全体或いは部分的に，中空部を形
成したものがある。かかる中空部を有する成形品の製造
方法としては，キャビティ内に軟化状態の合成樹脂を注
入し，該合成樹脂の中に更にガスを注入して中空部を形
成する中空品の成形方法がある。この場合には，キャビ
ティは成形品と同形状である。
【０００３】一方，中空部を形成させる方法としては，
図１２〜図１４に示す，コアバック方式がある。まず，
このコアバック方式においては，図１２，図１４に示す
ごとく，中空部８１４を有する成形品８を得ようとする
ものである。成形品８は，中空部８１４の周囲に可動コ
ア８８２に面する上部８１１，可動コア８８２の反対側
に形成される対抗部８１３，両者間に形成される側部８
１２を有している。
図１２〜図１４に示す，コアバック方式がある。まず，
このコアバック方式においては，図１２，図１４に示す
ごとく，中空部８１４を有する成形品８を得ようとする
ものである。成形品８は，中空部８１４の周囲に可動コ
ア８８２に面する上部８１１，可動コア８８２の反対側
に形成される対抗部８１３，両者間に形成される側部８
１２を有している。
【０００４】また，コアバック方式による製造方法を実
施するに当たっては，固定型８８１と，該固定型８８１
のキャビティ８８０内に進退可能に挿入した可動コア８
８２とよりなる成形型８８を用いる。そして，上記成形
品８を成形するに当たっては，まず図１３に示すごと
く，可動コア８８２を前進させた状態で，キャビティ８
８０の中に軟化状態の合成樹脂８２を注入する。
施するに当たっては，固定型８８１と，該固定型８８１
のキャビティ８８０内に進退可能に挿入した可動コア８
８２とよりなる成形型８８を用いる。そして，上記成形
品８を成形するに当たっては，まず図１３に示すごと
く，可動コア８８２を前進させた状態で，キャビティ８
８０の中に軟化状態の合成樹脂８２を注入する。
【０００５】次いで図１４に示すごとく，未だ軟化状態
にある合成樹脂８２の中にガス８３を注入しながら，可
動コア８８２を後退させる。その後，冷却し，成形品を
取り出す。これにより，上記図１２に示した中空部８１
４を有する成形品８が得られる。
にある合成樹脂８２の中にガス８３を注入しながら，可
動コア８８２を後退させる。その後，冷却し，成形品を
取り出す。これにより，上記図１２に示した中空部８１
４を有する成形品８が得られる。
【０００６】
【解決しようとする課題】しかしながら，従来の製造方
法には次の問題点がある。即ち，上記製造方法において
は，図１５に示すごとく，成形品８の上記対抗部８１
３，即ち可動コア８８２と反対側の部分に中空部８１４
の方向へ突出した変形を生ずることがある。このような
対抗部８１３の変形は，成形型の底面８８１と，成形品
８の上記対抗部８１３との間に負圧が発生するためと考
えられる。
法には次の問題点がある。即ち，上記製造方法において
は，図１５に示すごとく，成形品８の上記対抗部８１
３，即ち可動コア８８２と反対側の部分に中空部８１４
の方向へ突出した変形を生ずることがある。このような
対抗部８１３の変形は，成形型の底面８８１と，成形品
８の上記対抗部８１３との間に負圧が発生するためと考
えられる。
【０００７】また，従来の成形品は，中空部を構成する
壁面が薄肉のため剛性が劣る場合がある。本発明はかか
る従来の問題点に鑑み，変形の発生がなく，かつ剛性の
高い，中空部を有する成形品の製造方法を提供しようと
するものである。
壁面が薄肉のため剛性が劣る場合がある。本発明はかか
る従来の問題点に鑑み，変形の発生がなく，かつ剛性の
高い，中空部を有する成形品の製造方法を提供しようと
するものである。
【０００８】
【課題の解決手段】本発明は，固定型と，該固定型のキ
ャビティ内に進退可能に挿入した可動コアとよりなる成
形型を用い，上記キャビティ内に軟化状態の合成樹脂を
注入し，次いで該合成樹脂の中にガスを注入しながら，
上記可動コアを後退させて中空部を形成させる，中空部
を有する成形品の製造方法において，上記可動コアに
は，上記中空部に面する内側面に凹状溝を設け，該凹状
溝より上記合成樹脂の中にガスを注入しながら，上記可
動コアを後退させて上記中空部を形成することを特徴と
する中空部を有する成形品の製造方法にある。
ャビティ内に進退可能に挿入した可動コアとよりなる成
形型を用い，上記キャビティ内に軟化状態の合成樹脂を
注入し，次いで該合成樹脂の中にガスを注入しながら，
上記可動コアを後退させて中空部を形成させる，中空部
を有する成形品の製造方法において，上記可動コアに
は，上記中空部に面する内側面に凹状溝を設け，該凹状
溝より上記合成樹脂の中にガスを注入しながら，上記可
動コアを後退させて上記中空部を形成することを特徴と
する中空部を有する成形品の製造方法にある。
【０００９】本発明において最も注目すべき点は，可動
コアの内側面に上記凹状溝を設け，該凹状溝より合成樹
脂の中にガスを注入しながら可動コアを後退させること
にある。上記凹状溝の形状としては，例えば弧状凹部，
三角形或いは四角形の角状凹部などがある。凹状溝の形
状は，成形品の外形状として凸状に残るため，成形品の
意匠性，更には後述するごとき剛性向上等を考慮して定
めることが好ましい。
コアの内側面に上記凹状溝を設け，該凹状溝より合成樹
脂の中にガスを注入しながら可動コアを後退させること
にある。上記凹状溝の形状としては，例えば弧状凹部，
三角形或いは四角形の角状凹部などがある。凹状溝の形
状は，成形品の外形状として凸状に残るため，成形品の
意匠性，更には後述するごとき剛性向上等を考慮して定
めることが好ましい。
【００１０】上記凹状溝は，上記内側面における一端か
ら他端まで貫通するように設ける。或いは内側面におけ
る一部分に設ける。例えば，内側面の長さが比較的短い
場合には，その両端に至るまで凹状溝を設ける。また，
内側面の長さが比較的長い場合には，部分的に一本或い
は数本を，断続的に設けることもできる。いずれの場合
にも可動コアには，上記各凹状溝に通じるガス注入路を
設ける。該ガス注入路は，可動コアを貫通して設けるこ
とが好ましい。これにより，所望の位置において，合成
樹脂中へガスを注入することができる。
ら他端まで貫通するように設ける。或いは内側面におけ
る一部分に設ける。例えば，内側面の長さが比較的短い
場合には，その両端に至るまで凹状溝を設ける。また，
内側面の長さが比較的長い場合には，部分的に一本或い
は数本を，断続的に設けることもできる。いずれの場合
にも可動コアには，上記各凹状溝に通じるガス注入路を
設ける。該ガス注入路は，可動コアを貫通して設けるこ
とが好ましい。これにより，所望の位置において，合成
樹脂中へガスを注入することができる。
【００１１】また，ガスの注入圧力は，７０〜１５０ｋ
ｇ／ｃｍ2 とすることが好ましい。７０ｋｇ／ｃｍ2 未
満ではガスを注入し難いという問題があり，一方１５０
ｋｇ／ｃｍ2 を越えると凹状溝から外方へのガス洩れの
問題を生ずるおそれがある。上記合成樹脂としては，ポ
リ塩化ビニル，ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリス
チレン，ＡＢＳなどがある。上記ガスとしては，空気，
窒素ガスなどがある。また，凹状溝の深さａ及び開口幅
ｂと，可動コアの内側面の成形品厚みｔ（図２参照）と
の関係は，ａ≒ｂ＝２．５〜４．０×ｔとすることが好
ましい。これにより，一層変形がなく，剛性の高い成形
品を得ることができる。
ｇ／ｃｍ2 とすることが好ましい。７０ｋｇ／ｃｍ2 未
満ではガスを注入し難いという問題があり，一方１５０
ｋｇ／ｃｍ2 を越えると凹状溝から外方へのガス洩れの
問題を生ずるおそれがある。上記合成樹脂としては，ポ
リ塩化ビニル，ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリス
チレン，ＡＢＳなどがある。上記ガスとしては，空気，
窒素ガスなどがある。また，凹状溝の深さａ及び開口幅
ｂと，可動コアの内側面の成形品厚みｔ（図２参照）と
の関係は，ａ≒ｂ＝２．５〜４．０×ｔとすることが好
ましい。これにより，一層変形がなく，剛性の高い成形
品を得ることができる。
【００１２】また，本発明において，上記中空部は，空
洞品のように成形品の大部分を占める場合，或いは実施
例に示すごとく，成形品の一部分を占める場合などがあ
る。後者の場合には，成形品の中空部を成形するキャビ
ティ部分のみに可動コアを配置して本発明の方法を実施
し，他の非中空部分については通常と同様に固定型のみ
で成形して，一体成形品を製造する（実施例参照）。
洞品のように成形品の大部分を占める場合，或いは実施
例に示すごとく，成形品の一部分を占める場合などがあ
る。後者の場合には，成形品の中空部を成形するキャビ
ティ部分のみに可動コアを配置して本発明の方法を実施
し，他の非中空部分については通常と同様に固定型のみ
で成形して，一体成形品を製造する（実施例参照）。
【００１３】
【作用及び効果】本発明においては，可動コアの内側面
に凹状溝を設け，かつ該凹状溝より軟化状態にある合成
樹脂の中にガスを注入しながら可動コアを後退させて中
空部を形成している。そのため，可動コアの内側面と反
対側に形成される，成形品の対抗部が従来法のように変
形するということがない。
に凹状溝を設け，かつ該凹状溝より軟化状態にある合成
樹脂の中にガスを注入しながら可動コアを後退させて中
空部を形成している。そのため，可動コアの内側面と反
対側に形成される，成形品の対抗部が従来法のように変
形するということがない。
【００１４】その理由は，明確ではないが，合成樹脂中
にガスを注入するのは，可動コア側であるため，合成樹
脂内に入ったガスは直ちには内側面と反対側の上記対抗
部に達しない。そして，可動コアを後退させながら，ガ
スを注入するために上記対抗部の肉厚は大きい状態で徐
々に減少していく程度である。そのため，対抗部と固定
型の低部との間に負圧が生ぜず，変形が発生しないと考
えられる。
にガスを注入するのは，可動コア側であるため，合成樹
脂内に入ったガスは直ちには内側面と反対側の上記対抗
部に達しない。そして，可動コアを後退させながら，ガ
スを注入するために上記対抗部の肉厚は大きい状態で徐
々に減少していく程度である。そのため，対抗部と固定
型の低部との間に負圧が生ぜず，変形が発生しないと考
えられる。
【００１５】また，上記のごとく，ガスは可動コア側か
ら上記対抗部の方向に向かって注入されるため，得られ
た成形品における対抗部の肉厚は大きい。そのため，対
抗部の剛性が高い。更に，成形品における，可動コアと
対面する上部には，上記凹状溝によって突出部が形成さ
れるので，該上部の剛性も向上する。したがって，本発
明によれば，変形の発生がなく，かつ剛性の高い，中空
部を有する成形品の製造方法を提供することができる。
ら上記対抗部の方向に向かって注入されるため，得られ
た成形品における対抗部の肉厚は大きい。そのため，対
抗部の剛性が高い。更に，成形品における，可動コアと
対面する上部には，上記凹状溝によって突出部が形成さ
れるので，該上部の剛性も向上する。したがって，本発
明によれば，変形の発生がなく，かつ剛性の高い，中空
部を有する成形品の製造方法を提供することができる。
【００１６】
実施例１ 本発明の実施例にかかる，中空部を有する成形品の製造
方法につき，図１〜図６を用いて説明する。本例におい
ては，まず図５，図６に示すごとく，固定型１１と，該
固定型１１のキャビティ１１１内に進退可能に挿入した
可動コア１２とよりなる成形型１を用いる。
方法につき，図１〜図６を用いて説明する。本例におい
ては，まず図５，図６に示すごとく，固定型１１と，該
固定型１１のキャビティ１１１内に進退可能に挿入した
可動コア１２とよりなる成形型１を用いる。
【００１７】そして，図１，図２に示すごとく，上記キ
ャビティ１１内に軟化状態の合成樹脂８２を注入し，次
いで該合成樹脂８２の中にガス８３を注入（図１）しな
がら，上記可動コア１２を後退させて中空部２４を形成
させる（図２）。上記可動コア１２には，図５，図６に
示すごとく上記中空部２４に面する内側面１２０に凹状
溝１２１を有しており，該凹状溝１２１より上記合成樹
脂８２の中にガスを注入しながら，上記可動コア１２を
後退させて上記成形を行なう。
ャビティ１１内に軟化状態の合成樹脂８２を注入し，次
いで該合成樹脂８２の中にガス８３を注入（図１）しな
がら，上記可動コア１２を後退させて中空部２４を形成
させる（図２）。上記可動コア１２には，図５，図６に
示すごとく上記中空部２４に面する内側面１２０に凹状
溝１２１を有しており，該凹状溝１２１より上記合成樹
脂８２の中にガスを注入しながら，上記可動コア１２を
後退させて上記成形を行なう。
【００１８】以下，これを詳述する。即ち，まず上記成
形型１は，図５，図６に示すごとく，キャビティ１１１
を有する固定型１１と，上記可動コア１２とよりなる。
固定型１１のキャビティ１１１には，合成樹脂注入口１
１３を有する。一方，可動コア１２は，キャビティ１１
１に面する内側面１２０に円弧状の凹状溝１２１を有す
る。凹状溝１２１は，可動コア１２の両端部まで貫通し
ている。
形型１は，図５，図６に示すごとく，キャビティ１１１
を有する固定型１１と，上記可動コア１２とよりなる。
固定型１１のキャビティ１１１には，合成樹脂注入口１
１３を有する。一方，可動コア１２は，キャビティ１１
１に面する内側面１２０に円弧状の凹状溝１２１を有す
る。凹状溝１２１は，可動コア１２の両端部まで貫通し
ている。
【００１９】また，上記凹状溝１２１には，可動コア１
２の上部に貫通するガス注入路１２２を有する。ガス注
入路１２２の上部には，ガス供給用パイプ１８４を連結
するノズル１８３が螺着されている。また，可動コア１
２は，その上部に，アクチュエータに連結した作動軸１
２９を有する。
２の上部に貫通するガス注入路１２２を有する。ガス注
入路１２２の上部には，ガス供給用パイプ１８４を連結
するノズル１８３が螺着されている。また，可動コア１
２は，その上部に，アクチュエータに連結した作動軸１
２９を有する。
【００２０】次に，成形品の製造に当っては，図１に示
すごとく，キャビティ１１１の内部に合成樹脂注入口１
１３より軟化状態の合成樹脂８２を注入する。次いで，
該合成樹脂８２の中へ上記凹状溝１２１より，ガス注入
路１２２を通じてガスを注入する。このガスは，図１に
示すごとく，まず凹状溝１２１の直下辺りで，比較的上
方において中空部を形成させる。
すごとく，キャビティ１１１の内部に合成樹脂注入口１
１３より軟化状態の合成樹脂８２を注入する。次いで，
該合成樹脂８２の中へ上記凹状溝１２１より，ガス注入
路１２２を通じてガスを注入する。このガスは，図１に
示すごとく，まず凹状溝１２１の直下辺りで，比較的上
方において中空部を形成させる。
【００２１】次いで，図２に示すごとく，ガス８３を注
入しながら，可動コア１２を後退させる。なお，このと
き，固定型１１の合成樹脂注入口１１３は閉止してお
く。これにより，中空部２４が形成される。その後，成
形型１を冷却し，成形品２を取り出す。
入しながら，可動コア１２を後退させる。なお，このと
き，固定型１１の合成樹脂注入口１１３は閉止してお
く。これにより，中空部２４が形成される。その後，成
形型１を冷却し，成形品２を取り出す。
【００２２】この成形品２は，図２〜図４に示すごと
く，可動コア１２に面する上部２１と，可動コア１２の
反対側に形成される対抗部２３と，両者間において４方
向に形成される側部２２を有し，これらの間に中空部２
４を有する。また，上部１２には，上記成形型１の凹状
溝１２１によって形成された円弧状凸部２１を有してい
る。
く，可動コア１２に面する上部２１と，可動コア１２の
反対側に形成される対抗部２３と，両者間において４方
向に形成される側部２２を有し，これらの間に中空部２
４を有する。また，上部１２には，上記成形型１の凹状
溝１２１によって形成された円弧状凸部２１を有してい
る。
【００２３】また，上記対抗部２３の厚みは，上部２１
の厚みよりも大きい（図３）。また，上記対抗部２３
は，キャビティ１１１の下面に沿った平坦形状を有し，
何らの変形もしていない。また，上記のごとく本例で得
られた成形品２は，その上部に上記凹状溝１２１により
形成された円弧状の凸部２１０を有し，また成形品の対
抗部２３はその厚みが大きい。それ故，成形品の剛性も
高い。
の厚みよりも大きい（図３）。また，上記対抗部２３
は，キャビティ１１１の下面に沿った平坦形状を有し，
何らの変形もしていない。また，上記のごとく本例で得
られた成形品２は，その上部に上記凹状溝１２１により
形成された円弧状の凸部２１０を有し，また成形品の対
抗部２３はその厚みが大きい。それ故，成形品の剛性も
高い。
【００２４】なお，図１，図２に示すごとく，凹状溝１
２１における深さａ及び開口幅ｂと，可動コア１２の内
側面１２０の成形品厚みｔとの関係はａ≒ｂ＝２．５〜
４．０×ｔとすることが好ましい。また，本例では，ガ
ス注入路１２２は，図１に示すごとく，凹状溝１２１と
直接連通させているが，両者の間には，例えば凹状溝１
２１の側面へ連通する副チャンネルを設けることもでき
る。
２１における深さａ及び開口幅ｂと，可動コア１２の内
側面１２０の成形品厚みｔとの関係はａ≒ｂ＝２．５〜
４．０×ｔとすることが好ましい。また，本例では，ガ
ス注入路１２２は，図１に示すごとく，凹状溝１２１と
直接連通させているが，両者の間には，例えば凹状溝１
２１の側面へ連通する副チャンネルを設けることもでき
る。
【００２５】実施例２ 本例は，図７〜図１１に示すごとく，エアコン（空調
器）におけるエア吹出し部材の成形に，本発明の製造方
法を適用したものである。上記エア吹出し部材３は，図
７〜図９に示すごとく，エアコン９の前部下方において
空気吹き出し口９０に配設されるものである。エア吹出
し部材３は，上部フレーム３１と下部フレーム３２とよ
りなり，その間には一定の間隔を置いて配設された両フ
レームを連結する支持フレーム３０を有する。これら
は，合成樹脂により一体成形されている。
器）におけるエア吹出し部材の成形に，本発明の製造方
法を適用したものである。上記エア吹出し部材３は，図
７〜図９に示すごとく，エアコン９の前部下方において
空気吹き出し口９０に配設されるものである。エア吹出
し部材３は，上部フレーム３１と下部フレーム３２とよ
りなり，その間には一定の間隔を置いて配設された両フ
レームを連結する支持フレーム３０を有する。これら
は，合成樹脂により一体成形されている。
【００２６】また，各支持フレーム３０の間には，エア
吹出し方向を調整するための垂直ブレード４が回動可能
に取付けられている（図８，図９）。また，上記エア吹
出し部材３は，図７，図１０に示すごとく，上部フレー
ム３１に上部中空部３１１を，また下部フレーム３２に
下部中空部３２１を有する。本例においては，この下部
中空部３２１を本発明の製造方法により成形する。それ
故，下部フレーム３２には，後述する成形型の凹状溝５
２１によって形成された円弧状凸部３２０を有する。
吹出し方向を調整するための垂直ブレード４が回動可能
に取付けられている（図８，図９）。また，上記エア吹
出し部材３は，図７，図１０に示すごとく，上部フレー
ム３１に上部中空部３１１を，また下部フレーム３２に
下部中空部３２１を有する。本例においては，この下部
中空部３２１を本発明の製造方法により成形する。それ
故，下部フレーム３２には，後述する成形型の凹状溝５
２１によって形成された円弧状凸部３２０を有する。
【００２７】上記下部フレーム３２における下部中空部
３２１を成形するに当たっては，図１１に示すごとく，
固定型５１と可動コア５２とを用いる。可動コア５２
は，下部中空部３２１を形成する内側面５２３に，凹状
溝５２１を有する。凹状溝５２１には，ガス注入路５２
２が連通されている。この下部中空部３２１の成形は，
実施例１と同様にして行なう。
３２１を成形するに当たっては，図１１に示すごとく，
固定型５１と可動コア５２とを用いる。可動コア５２
は，下部中空部３２１を形成する内側面５２３に，凹状
溝５２１を有する。凹状溝５２１には，ガス注入路５２
２が連通されている。この下部中空部３２１の成形は，
実施例１と同様にして行なう。
【００２８】また，エア吹出し部材３は，上記のごと
く，上部フレーム３１，下部フレーム３２及び両者間の
支持フレーム３０を一体的に成形したものである。ま
た，これらの一体成形時においては，上部フレーム３１
の中空部３１１も下部中空部３２１の形成の際に形成さ
れる。両中空部は図１０に点線で示すごとく，支持フレ
ーム３０内の中空連結部３１５によって連通しており，
上記成形時に同時に成形される。これらの各部分は，１
つの成形型を用いて成形する。
く，上部フレーム３１，下部フレーム３２及び両者間の
支持フレーム３０を一体的に成形したものである。ま
た，これらの一体成形時においては，上部フレーム３１
の中空部３１１も下部中空部３２１の形成の際に形成さ
れる。両中空部は図１０に点線で示すごとく，支持フレ
ーム３０内の中空連結部３１５によって連通しており，
上記成形時に同時に成形される。これらの各部分は，１
つの成形型を用いて成形する。
【００２９】なお，図７，図８において，本例に示すエ
アコン９は，熱交換器９１と背面ボード９８との間に送
風ファン９２を有している。そして，エア吹出口９０に
上記エア吹出し部材３が配設されている。更に，エア吹
出し部材３の下方には，水平ブレード９６が設けてあ
る。なお，符号９７はカバー，３０５は水平ブレード９
６装着用の穴である。
アコン９は，熱交換器９１と背面ボード９８との間に送
風ファン９２を有している。そして，エア吹出口９０に
上記エア吹出し部材３が配設されている。更に，エア吹
出し部材３の下方には，水平ブレード９６が設けてあ
る。なお，符号９７はカバー，３０５は水平ブレード９
６装着用の穴である。
【００３０】また，本例により作製されたエア吹出し部
材３においては，上記支持フレーム３０の下部フレーム
３２に下部中空部３２１を設けている。この下部中空部
３２１は，空胴であるため，断熱作用を有する。そのた
め，エア吹出口９０と背面ボード９８との間の熱伝導を
低下させる。それ故，冷風吹出時において，背面ボード
９８が結露して，水滴を作ることがない。
材３においては，上記支持フレーム３０の下部フレーム
３２に下部中空部３２１を設けている。この下部中空部
３２１は，空胴であるため，断熱作用を有する。そのた
め，エア吹出口９０と背面ボード９８との間の熱伝導を
低下させる。それ故，冷風吹出時において，背面ボード
９８が結露して，水滴を作ることがない。
【００３１】また，図１０に示すごとく，上部フレーム
３１の上部中空部３１１は，ドレンパン３１４の前面に
位置して断熱作用を有する。そのため，熱交換器９１か
ら，冷却された結露水がドレンパン３１４に落下してき
ても，上記断熱作用のために，エアコンの前面に結露を
生じさせることがない。
３１の上部中空部３１１は，ドレンパン３１４の前面に
位置して断熱作用を有する。そのため，熱交換器９１か
ら，冷却された結露水がドレンパン３１４に落下してき
ても，上記断熱作用のために，エアコンの前面に結露を
生じさせることがない。
【００３２】それ故，本例のエア吹出し部材３は，結露
防止の効果を有する。また，上記のごとく，エア吹出し
部材３の下部フレーム３２は，本発明の製造方法により
成形され，成形型の凹状溝５２１によって形成された円
弧状凸部３２０を有する。そのため，下部フレーム３２
は剛性にも優れている。また，中空部を形成した下部フ
レーム３２，上部フレーム３１にも変形はない。
防止の効果を有する。また，上記のごとく，エア吹出し
部材３の下部フレーム３２は，本発明の製造方法により
成形され，成形型の凹状溝５２１によって形成された円
弧状凸部３２０を有する。そのため，下部フレーム３２
は剛性にも優れている。また，中空部を形成した下部フ
レーム３２，上部フレーム３１にも変形はない。
【図１】実施例１の，中空部を有する成形品の製造方法
における，合成樹脂の注入及びガスの初期注入時の説明
図。
における，合成樹脂の注入及びガスの初期注入時の説明
図。
【図２】実施例１における，ガス注入及び可動コアの後
退時の説明図。
退時の説明図。
【図３】実施例１における成形品の断面図。
【図４】実施例１における成形品の斜視図。
【図５】実施例１における固定型と可動コアの説明図。
【図６】実施例１における可動コアの斜視図。
【図７】実施例２におけるエアコンを示し，図９のＡ−
Ａ線矢視断面図。
Ａ線矢視断面図。
【図８】実施例２におけるエアコンを示し，図９のＢ−
Ｂ線矢視断面図。
Ｂ線矢視断面図。
【図９】実施例２におけるエアコンのエア吹出し部材の
正面図。
正面図。
【図１０】実施例２における支持フレームを示す，図９
のＣ−Ｃ線矢視断面図。
のＣ−Ｃ線矢視断面図。
【図１１】実施例２における支持フレームの下部中空部
成形時の説明図。
成形時の説明図。
【図１２】従来例の製造方法における，中空部を有する
成形品の説明図。
成形品の説明図。
【図１３】従来例の製造方法における，合成樹脂の注入
時の説明図。
時の説明図。
【図１４】従来例の製造方法における，ガス注入時の説
明図。
明図。
【図１５】従来例の製造方法における，問題点を示す説
明図。
明図。
１．．．成形型， １１，５１．．．固定型， １１１．．．キャビティ， １２，５２．．．可動コア， １２１，５２１．．．凹状溝， １２２，５２２．．．ガス注入路， ２．．．成形品， ２４．．．中空部， ３．．．エア吹出し部材， ３１．．．上部フレーム， ３１１．．．上部中空部， ３２．．．下部フレーム， ３２１．．．下部中空部， ８２．．．合成樹脂， ８３．．．ガス，
Claims (4)
- 【請求項１】 固定型と，該固定型のキャビティ内に進
退可能に挿入した可動コアとよりなる成形型を用い，上
記キャビティ内に軟化状態の合成樹脂を注入し，次いで
該合成樹脂の中にガスを注入しながら，上記可動コアを
後退させて中空部を形成させる，中空部を有する成形品
の製造方法において， 上記可動コアには，上記中空部に面する内側面に凹状溝
を設け，該凹状溝より上記合成樹脂の中にガスを注入し
ながら，上記可動コアを後退させて上記中空部を形成す
ることを特徴とする中空部を有する成形品の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において，上記凹状溝は弧状又
は角状であることを特徴とする中空部を有する成形品の
製造方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２において，上記凹状溝
は，可動コアの上記内側面の一部分に形成されているこ
とを特徴とする中空部を有する成形品の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１，２又は３において，可動コア
には，該可動コアを貫通して上記凹状溝に連通するガス
注入路を設けたことを特徴とする中空部を有する成形品
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34814393A JP2982599B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 中空部を有する成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34814393A JP2982599B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 中空部を有する成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07186178A true JPH07186178A (ja) | 1995-07-25 |
| JP2982599B2 JP2982599B2 (ja) | 1999-11-22 |
Family
ID=18395041
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34814393A Expired - Fee Related JP2982599B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 中空部を有する成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2982599B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6187251B1 (en) | 1997-06-10 | 2001-02-13 | Sumitomo Chemical Co., Ltd. | Process for producing thermoplastic resin hollow molded article |
| WO2005113214A1 (de) * | 2004-05-24 | 2005-12-01 | Universität Paderborn | Verfahren der herstellung von kunststoffformteilen |
-
1993
- 1993-12-24 JP JP34814393A patent/JP2982599B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6187251B1 (en) | 1997-06-10 | 2001-02-13 | Sumitomo Chemical Co., Ltd. | Process for producing thermoplastic resin hollow molded article |
| WO2005113214A1 (de) * | 2004-05-24 | 2005-12-01 | Universität Paderborn | Verfahren der herstellung von kunststoffformteilen |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2982599B2 (ja) | 1999-11-22 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |