JPH07177712A - 磁石部材及びその製造方法 - Google Patents
磁石部材及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH07177712A JPH07177712A JP5317745A JP31774593A JPH07177712A JP H07177712 A JPH07177712 A JP H07177712A JP 5317745 A JP5317745 A JP 5317745A JP 31774593 A JP31774593 A JP 31774593A JP H07177712 A JPH07177712 A JP H07177712A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnet
- yoke
- magnet member
- powder
- powder compact
- Prior art date
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- Pending
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
- Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
- Y02T10/60—Other road transportation technologies with climate change mitigation effect
- Y02T10/64—Electric machine technologies in electromobility
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 磁石式モータを高温且つ高速回転している状
況で、長期間に渡って使用することが可能なロータの提
供。 【構成】 磁石とヨークの粉末成形体を作製し、それぞ
れが接した状態で配置し、焼結することにより、磁石１
とヨーク２が焼結により接合したロータを得る。
況で、長期間に渡って使用することが可能なロータの提
供。 【構成】 磁石とヨークの粉末成形体を作製し、それぞ
れが接した状態で配置し、焼結することにより、磁石１
とヨーク２が焼結により接合したロータを得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、磁石式電気自動車のモ
ータのロータ等に使用される磁石部材に関するものであ
る。
ータのロータ等に使用される磁石部材に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】現在、車の主流はガソリンを燃焼させる
タイプが殆どであるが、公害の問題があり、電気自動車
への移行が社会的に強く要望されているし、そのための
技術的課題についての検討が行われている。電気自動車
の駆動用モータには磁石方式と巻線方式があり、各自動
車会社で性能と安全性の観点から種々の検討が行われて
いる。磁石方式の場合は磁気回路が軽量化・小型化で
き、効率が良いという利点があるが、コストが若干高
く、長期間の耐久性を持たせるために磁石とヨークの接
着が課題となっている。巻線方式は効率は磁石方式には
劣るが、技術的には既存の方法を改良するだけで対応で
きるので、現状最も有力視されている。
タイプが殆どであるが、公害の問題があり、電気自動車
への移行が社会的に強く要望されているし、そのための
技術的課題についての検討が行われている。電気自動車
の駆動用モータには磁石方式と巻線方式があり、各自動
車会社で性能と安全性の観点から種々の検討が行われて
いる。磁石方式の場合は磁気回路が軽量化・小型化で
き、効率が良いという利点があるが、コストが若干高
く、長期間の耐久性を持たせるために磁石とヨークの接
着が課題となっている。巻線方式は効率は磁石方式には
劣るが、技術的には既存の方法を改良するだけで対応で
きるので、現状最も有力視されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上述のように磁石方式
の電気自動車は磁石とヨークの接着に長期間の耐久性を
持たせる必要があり、図１に示すような表面磁石型ロー
タが検討されている。電気自動車においてはモータは温
度が上昇し、高速回転した状況に長期間さらされる。こ
の状況下で、磁石とヨークを接着剤で結合したロータを
長期間使用すると、接着剤の劣下や、高速回転による遠
心力により磁石が剥がれやすくなる。このために、図１
の表面磁石型のロータでは磁石を押さえるためのＴｉ等
のリングを外側に配置する必要があり、内部磁石型ロー
タでは磁石とヨークの接着を心配する必要はないが、ヨ
ークの重量が大きくなるという欠点を有している。この
ように、磁石方式においては磁石とヨークを接着し、長
期信頼性を持たせるために、設計に無理が生じる。モー
タのトルクを上げるにはエアーギャップを小さくするこ
とであり、そのためにはロータとステータ間の空隙はで
きるだけ小さい方が良い。そのためには、ロータを表面
磁石型とし、磁石を押さえるためのリングをなくして、
十分な信頼性を有する磁石とヨークを結合させたロータ
を作ることが望まれている。
の電気自動車は磁石とヨークの接着に長期間の耐久性を
持たせる必要があり、図１に示すような表面磁石型ロー
タが検討されている。電気自動車においてはモータは温
度が上昇し、高速回転した状況に長期間さらされる。こ
の状況下で、磁石とヨークを接着剤で結合したロータを
長期間使用すると、接着剤の劣下や、高速回転による遠
心力により磁石が剥がれやすくなる。このために、図１
の表面磁石型のロータでは磁石を押さえるためのＴｉ等
のリングを外側に配置する必要があり、内部磁石型ロー
タでは磁石とヨークの接着を心配する必要はないが、ヨ
ークの重量が大きくなるという欠点を有している。この
ように、磁石方式においては磁石とヨークを接着し、長
期信頼性を持たせるために、設計に無理が生じる。モー
タのトルクを上げるにはエアーギャップを小さくするこ
とであり、そのためにはロータとステータ間の空隙はで
きるだけ小さい方が良い。そのためには、ロータを表面
磁石型とし、磁石を押さえるためのリングをなくして、
十分な信頼性を有する磁石とヨークを結合させたロータ
を作ることが望まれている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者は、磁石とヨー
クを接着するのではなく、冶金的手法により接合するこ
とができれば長期信頼性及び、設計上の制限をなくすこ
とが可能と考えた。その具体的方策としては、Ｎｄ−Ｆ
ｅ−Ｂ系磁石粉末を用いて中空円筒状成形体もしくは平
板状を作製し、中空円筒状磁石の場合にはその内側にヨ
ーク材粉末の中空円筒状成形体を挿入し、パンケーキ型
ロータの場合には円形ヨ−ク成形体の上に扇状磁石を乗
せ、焼結することにより磁石とヨークが一体となった磁
石部材が得られることがわかった。すなわち本発明の磁
石部材は、永久磁石とヨークとから構成される磁石部材
において、永久磁石とヨークとが焼結により接合されて
いることを特徴とする。
クを接着するのではなく、冶金的手法により接合するこ
とができれば長期信頼性及び、設計上の制限をなくすこ
とが可能と考えた。その具体的方策としては、Ｎｄ−Ｆ
ｅ−Ｂ系磁石粉末を用いて中空円筒状成形体もしくは平
板状を作製し、中空円筒状磁石の場合にはその内側にヨ
ーク材粉末の中空円筒状成形体を挿入し、パンケーキ型
ロータの場合には円形ヨ−ク成形体の上に扇状磁石を乗
せ、焼結することにより磁石とヨークが一体となった磁
石部材が得られることがわかった。すなわち本発明の磁
石部材は、永久磁石とヨークとから構成される磁石部材
において、永久磁石とヨークとが焼結により接合されて
いることを特徴とする。
【０００５】本発明磁石部材に用いられる永久磁石の形
状としては、中空円筒状、円弧状、あるいは扇状のもの
があり、中空円筒状および円弧状永久磁石の場合には中
空円筒状のヨークの外周に配置され、また扇状の場合に
は円板状ヨークの一端面に配置される。
状としては、中空円筒状、円弧状、あるいは扇状のもの
があり、中空円筒状および円弧状永久磁石の場合には中
空円筒状のヨークの外周に配置され、また扇状の場合に
は円板状ヨークの一端面に配置される。
【０００６】本発明に用いられる永久磁石としてはエネ
ルギー積の大きなＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石が望ましい。そ
の組成は、下記式の範囲内で選択すれば良い。 ＲaＦｅbalＣｏbＢcＡＤdＭe （ここで、ＲはＮｄ，Ｐｒ，Ｃｅ，Ｄｙを含む希土類元
素のうち少なくとも１種、 ＡＤはＡｌ，Ｃ
ｕ，Ｚｎ，Ｇａのうち少なくとも一種で、ＭはＶ，Ｍ
ｏ，Ｎｂ，Ｗのうち少なくとも１種で、５≦ａ≦１８ａ
ｔ％、０≦ｂ≦４０ ａｔ％、２≦ｃ≦１０ ａｔ％、０
≦ｄ≦７ａｔ％、０≦ｅ≦７ａｔ％）
ルギー積の大きなＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石が望ましい。そ
の組成は、下記式の範囲内で選択すれば良い。 ＲaＦｅbalＣｏbＢcＡＤdＭe （ここで、ＲはＮｄ，Ｐｒ，Ｃｅ，Ｄｙを含む希土類元
素のうち少なくとも１種、 ＡＤはＡｌ，Ｃ
ｕ，Ｚｎ，Ｇａのうち少なくとも一種で、ＭはＶ，Ｍ
ｏ，Ｎｂ，Ｗのうち少なくとも１種で、５≦ａ≦１８ａ
ｔ％、０≦ｂ≦４０ ａｔ％、２≦ｃ≦１０ ａｔ％、０
≦ｄ≦７ａｔ％、０≦ｅ≦７ａｔ％）
【０００７】次に本発明磁石部材の望ましい製造方法に
ついて説明する。前記組成を有するＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁
石合金の溶解インゴットを作製し、水素吸蔵・脱水素処
理を行った後、粒径を０．５ｍｍ以下に調整し、ジェッ
トミル粉砕を行う。得られた微粉にパラフィン、ポリス
チレン等のワックスを添加した後、粉末成形体を作製す
る。中空円筒状磁石を成形する際には磁場をラジアル方
向もしくは極異方性に印加すればよい。一方、ヨーク材
の組成は基本的にはＮｉ−Ｆｅ系で、これにＣｏ，Ｓ
ｉ，Ｂ，Ｐ，Ｃｕ等を適宜添加した組成とする。使用す
る原料はアトマイズ法、還元法等で作製され、Ｎｉは精
錬の際に生ずる粉末も使用できる。組成を目的組成に合
わせるためには、Ｎｉ−Ｆｅ粉末、Ｆｅ粉末、Ｎｉ粉末
等にＦｅ−Ｓｉ粉末、Ｆｅ−Ｂ粉末、Ｆｅ−Ｐ粉末、Ｃ
ｕ粉末を混合すればよい。これにポリスチレン、パラフ
ィンワックス等の成形助剤を添加した後、ヨーク粉末成
形体を作製する。ここで、表面磁石型の磁石部材を作製
する場合、ヨーク粉末成形体の成形体密度は永久磁石粉
末成形体の成形体密度より高いことが望ましい。このよ
うにすることにより、焼結過程におけるヨーク粉末成形
体の収縮量より永久磁石粉末成形体の収縮量の方が大き
くなることになり、永久磁石部材とヨークと焼結による
接合が促進される結果となる。しかし、密度差が大きす
ぎると永久磁石にクラックが生じるため、磁石材とヨー
ク材成形体の密度差は２．０ｇ／ｃｃ以下の範囲が望ま
しい。
ついて説明する。前記組成を有するＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁
石合金の溶解インゴットを作製し、水素吸蔵・脱水素処
理を行った後、粒径を０．５ｍｍ以下に調整し、ジェッ
トミル粉砕を行う。得られた微粉にパラフィン、ポリス
チレン等のワックスを添加した後、粉末成形体を作製す
る。中空円筒状磁石を成形する際には磁場をラジアル方
向もしくは極異方性に印加すればよい。一方、ヨーク材
の組成は基本的にはＮｉ−Ｆｅ系で、これにＣｏ，Ｓ
ｉ，Ｂ，Ｐ，Ｃｕ等を適宜添加した組成とする。使用す
る原料はアトマイズ法、還元法等で作製され、Ｎｉは精
錬の際に生ずる粉末も使用できる。組成を目的組成に合
わせるためには、Ｎｉ−Ｆｅ粉末、Ｆｅ粉末、Ｎｉ粉末
等にＦｅ−Ｓｉ粉末、Ｆｅ−Ｂ粉末、Ｆｅ−Ｐ粉末、Ｃ
ｕ粉末を混合すればよい。これにポリスチレン、パラフ
ィンワックス等の成形助剤を添加した後、ヨーク粉末成
形体を作製する。ここで、表面磁石型の磁石部材を作製
する場合、ヨーク粉末成形体の成形体密度は永久磁石粉
末成形体の成形体密度より高いことが望ましい。このよ
うにすることにより、焼結過程におけるヨーク粉末成形
体の収縮量より永久磁石粉末成形体の収縮量の方が大き
くなることになり、永久磁石部材とヨークと焼結による
接合が促進される結果となる。しかし、密度差が大きす
ぎると永久磁石にクラックが生じるため、磁石材とヨー
ク材成形体の密度差は２．０ｇ／ｃｃ以下の範囲が望ま
しい。
【０００８】焼結過程ではＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系に特有の液
相（Ｎｄリッチ相）が生じ、ヨーク材と反応し、接合す
る。この際、接合面に、Ｂ，Ａｌ，Ｔｉ，Ｎｉ，Ｆｅ，
Ｃｏ，Ｚｎ，Ｃｕ等の粉末を塗布し、またはＡｌ，Ｔ
ｉ，Ｖ，Ｆｅ，Ｃｕ，Ｎｂ，ＳＵＳ等の箔を挿入し、焼
結すると磁石とヨークの反応がより促進され、磁石とヨ
ークの接合が容易に行える。次いで、得られた磁石とヨ
ークによる結合体を９００℃及び６００℃付近で熱処理
し、表面加工及びメッキを行い、本発明の磁石部材を得
る。
相（Ｎｄリッチ相）が生じ、ヨーク材と反応し、接合す
る。この際、接合面に、Ｂ，Ａｌ，Ｔｉ，Ｎｉ，Ｆｅ，
Ｃｏ，Ｚｎ，Ｃｕ等の粉末を塗布し、またはＡｌ，Ｔ
ｉ，Ｖ，Ｆｅ，Ｃｕ，Ｎｂ，ＳＵＳ等の箔を挿入し、焼
結すると磁石とヨークの反応がより促進され、磁石とヨ
ークの接合が容易に行える。次いで、得られた磁石とヨ
ークによる結合体を９００℃及び６００℃付近で熱処理
し、表面加工及びメッキを行い、本発明の磁石部材を得
る。
【０００９】
【実施例】以下では実施例により本発明を詳細に説明す
る。 （実施例１）Ｎｄ10Ｐｒ3Ｄｙ1ＦｅbalＣｏ3Ｂ6.1Ｎｂ
0.5Ａｌ0.5なる組成のインゴットを高周波溶解により作
製し、水素吸蔵・脱水素処理を施した後、ジェットミル
粉砕により平均粒径４．５μｍの粉末を得た。この粉末
を用いてラジアル配向した外径８０ｍｍ，内径７２ｍ
ｍ，高さ２０ｍｍの磁石粉末成形体を作製した。一方、
Ｎｉ粉末（粒径：６５μｍ以下）とアトマイズ法により
作製したＦｅ−Ｂ粉末（粒径：１０μｍ以下）を１０：
１の割合で混合し、パラフィンワックスを１．２ｗｔ％
添加した後、同様に外径７１．５ｍｍ，内径６０ｍｍ，
高さ２０ｍｍのヨーク粉末成形体を作製した。この時の
磁石粉末成形体の密度は４．１ｇ／ｃｃで、ヨーク粉末
成形体の密度は４．６ｇ／ｃｃであった。ヨーク粉末成
形体を磁石粉末成形体の内側に挿入し、１１００℃で焼
結した。得られた磁石とヨークの接合体を熱処理、表面
加工した後メッキを施し、磁石とヨークが焼結により接
合した磁石部材を得た。
る。 （実施例１）Ｎｄ10Ｐｒ3Ｄｙ1ＦｅbalＣｏ3Ｂ6.1Ｎｂ
0.5Ａｌ0.5なる組成のインゴットを高周波溶解により作
製し、水素吸蔵・脱水素処理を施した後、ジェットミル
粉砕により平均粒径４．５μｍの粉末を得た。この粉末
を用いてラジアル配向した外径８０ｍｍ，内径７２ｍ
ｍ，高さ２０ｍｍの磁石粉末成形体を作製した。一方、
Ｎｉ粉末（粒径：６５μｍ以下）とアトマイズ法により
作製したＦｅ−Ｂ粉末（粒径：１０μｍ以下）を１０：
１の割合で混合し、パラフィンワックスを１．２ｗｔ％
添加した後、同様に外径７１．５ｍｍ，内径６０ｍｍ，
高さ２０ｍｍのヨーク粉末成形体を作製した。この時の
磁石粉末成形体の密度は４．１ｇ／ｃｃで、ヨーク粉末
成形体の密度は４．６ｇ／ｃｃであった。ヨーク粉末成
形体を磁石粉末成形体の内側に挿入し、１１００℃で焼
結した。得られた磁石とヨークの接合体を熱処理、表面
加工した後メッキを施し、磁石とヨークが焼結により接
合した磁石部材を得た。
【００１０】（実施例２）実施例１と同様の組成と製造
方法により、極異方性に配向した外径８０ｍｍ，内径７
２ｍｍ，高さ２０ｍｍの磁石粉末成形体と、外径７１．
５ｍｍ，内径６０ｍｍ，高さ２０ｍｍのヨーク粉末成形
体を作製した。この時の磁石粉末成形体の密度は４．０
ｇ／ｃｃで、ヨーク粉末成形体の密度は４．３ｇ／ｃｃ
であった。磁石粉末成形体とヨーク粉末成形体の中間に
Ｃｕの箔を挿入し、１１００℃で焼結した。得られた磁
石とヨークの接合体を熱処理した後、加工し、Ｎｉメッ
キを施した。これにより磁石とヨークが焼結により接合
した磁石部材を得た。
方法により、極異方性に配向した外径８０ｍｍ，内径７
２ｍｍ，高さ２０ｍｍの磁石粉末成形体と、外径７１．
５ｍｍ，内径６０ｍｍ，高さ２０ｍｍのヨーク粉末成形
体を作製した。この時の磁石粉末成形体の密度は４．０
ｇ／ｃｃで、ヨーク粉末成形体の密度は４．３ｇ／ｃｃ
であった。磁石粉末成形体とヨーク粉末成形体の中間に
Ｃｕの箔を挿入し、１１００℃で焼結した。得られた磁
石とヨークの接合体を熱処理した後、加工し、Ｎｉメッ
キを施した。これにより磁石とヨークが焼結により接合
した磁石部材を得た。
【００１１】（実施例３）実施例１と実施例２で作製し
た磁石部材を実際のモータに搭載し、空隙磁束密度を従
来法による同一形状の表面磁束型ロータとの磁束密度を
比較した。エアーギャップは１ｍｍとした。従来法にお
いては接着した磁石を押さえるため、厚さ０．３ｍｍの
Ｔｉリングを外側にはめ込んであるため、実際のエアー
ギャップは１．３ｍｍとなり、実施例１と２では押さえ
のＴｉリングを必要としないためエアーギャップは１ｍ
ｍとなった。表１にそれぞれの場合の空隙磁束密度を示
す。
た磁石部材を実際のモータに搭載し、空隙磁束密度を従
来法による同一形状の表面磁束型ロータとの磁束密度を
比較した。エアーギャップは１ｍｍとした。従来法にお
いては接着した磁石を押さえるため、厚さ０．３ｍｍの
Ｔｉリングを外側にはめ込んであるため、実際のエアー
ギャップは１．３ｍｍとなり、実施例１と２では押さえ
のＴｉリングを必要としないためエアーギャップは１ｍ
ｍとなった。表１にそれぞれの場合の空隙磁束密度を示
す。
【００１２】
【表１】 表１より明らかなように、従来法に比べ本発明による磁
石部材はモータ特性が改善される。
石部材はモータ特性が改善される。
【００１３】（実施例３）実施例１と同様の方法で、扇
状磁石成形体と円盤状成形体を作製した。図１のパンケ
ーキ型のロータとなるよう磁石を配置し、焼結した。得
られた磁石部材を熱処理した後、加工し、Ｎｉメッキを
施した。これにより磁石とヨークが接合した磁石部材を
得た。
状磁石成形体と円盤状成形体を作製した。図１のパンケ
ーキ型のロータとなるよう磁石を配置し、焼結した。得
られた磁石部材を熱処理した後、加工し、Ｎｉメッキを
施した。これにより磁石とヨークが接合した磁石部材を
得た。
【００１４】
【発明の効果】磁石方式電気自動車においては磁石とヨ
ークの接着が重要な問題となっている。そこで、磁石成
形体とヨーク成形体を焼結による反応で接合し、磁石と
ヨークが一体となった磁石部材を作製した。これによ
り、磁石とヨークの剥がれを心配することなく、長期間
電気自動車の走行に使用可能となった。且つ空隙磁束密
度も高くなり、モータの特性上好ましい結果が得られ
た。また、ラジアル配向した中空円筒状磁石は内研加工
が大きなコストを占めるが、このように磁石とヨークを
一体化することにより、内研加工の必要がなく、プロセ
ス上有利となる。また、中空円筒磁石は焼結過程での変
形が大きいのが問題となっているが、内側にヨーク材成
形体を配置することにより磁石自身の変形も抑制される
結果となった。
ークの接着が重要な問題となっている。そこで、磁石成
形体とヨーク成形体を焼結による反応で接合し、磁石と
ヨークが一体となった磁石部材を作製した。これによ
り、磁石とヨークの剥がれを心配することなく、長期間
電気自動車の走行に使用可能となった。且つ空隙磁束密
度も高くなり、モータの特性上好ましい結果が得られ
た。また、ラジアル配向した中空円筒状磁石は内研加工
が大きなコストを占めるが、このように磁石とヨークを
一体化することにより、内研加工の必要がなく、プロセ
ス上有利となる。また、中空円筒磁石は焼結過程での変
形が大きいのが問題となっているが、内側にヨーク材成
形体を配置することにより磁石自身の変形も抑制される
結果となった。
【図１】表面磁石型ロータを示す図である。
【図２】内部磁石型ロータを示す図である。
【図３】パンケーキ型ロータを示す図である。
１ 永久磁石、２ ヨーク
Claims (14)
- 【請求項１】 永久磁石とヨークとから構成される磁石
部材において、永久磁石とヨークとが焼結により接合さ
れていることを特徴とする磁石部材。 - 【請求項２】 中空円筒状永久磁石が中空円筒状ヨーク
の外周に配置される請求項１に記載の磁石部材。 - 【請求項３】 複数の円弧状永久磁石が中空円筒状ヨー
クの外周に配置される請求項１に記載の磁石部材。 - 【請求項４】 複数の扇状永久磁石が、円板状ヨークの
端面に配置される請求項１に記載の磁石部材。 - 【請求項５】 永久磁石がＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石である
請求項１〜４に記載の磁石部材。 - 【請求項６】 永久磁石粉末成形体とヨーク粉末成形体
とを接触させ、その後焼結することを特徴とする磁石部
材の製造方法。 - 【請求項７】 中空円筒状ヨーク粉末成形体の外周部に
中空円筒状永久磁石粉末成形体を配置し、その後焼結す
る請求項６に記載の磁石部材の製造方法。 - 【請求項８】 中空円筒状ヨーク粉末成形体の外周部に
複数の円弧状永久磁石粉末成形体を配置し、その後焼結
する請求項６に記載の磁石部材の製造方法 - 【請求項９】 円板状ヨーク粉末成形体の端面に複数の
扇状永久磁石粉末成形体を配置し、その後焼結する請求
項６に記載の磁石部材の製造方法。 - 【請求項１０】 永久磁石粉末成形体とヨーク粉末成形
体との接触面に金属粉末または金属箔を介在させる請求
項６〜９のいずれかに記載の磁石部材の製造方法。 - 【請求項１１】 金属粉末が、Ｂ，Ａｌ，Ｔｉ，Ｎｉ，
Ｆｅ，Ｃｏ，Ｚｎ，およびＣｕ粉末の１種または２種以
上から選択される請求項１０に記載の磁石部材の製造方
法。 - 【請求項１２】 金属箔が、Ａｌ，Ｔｉ，Ｖ，Ｆｅ，Ｃ
ｕ，Ｎｂ，およびステンレス鋼箔の１種または２種以上
から選択される請求項１０に記載の磁石部材の製造方
法。 - 【請求項１３】 ヨーク粉末成形体の密度が永久磁石粉
末成形体の密度より高い、請求項６〜１０のいずれかに
記載の磁石部材の製造方法。 - 【請求項１４】 ヨーク粉末成形体の密度と永久磁石粉
末成形体の密度の差が２．０ｇ／ｃｃ以下である請求項
１０〜１３のいずれかに記載の磁石部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5317745A JPH07177712A (ja) | 1993-12-17 | 1993-12-17 | 磁石部材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5317745A JPH07177712A (ja) | 1993-12-17 | 1993-12-17 | 磁石部材及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07177712A true JPH07177712A (ja) | 1995-07-14 |
Family
ID=18091567
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5317745A Pending JPH07177712A (ja) | 1993-12-17 | 1993-12-17 | 磁石部材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07177712A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010054562A (ko) * | 1999-12-07 | 2001-07-02 | 송재인 | 직류 전동기의 회전자 |
| JP2002540595A (ja) * | 1999-03-19 | 2002-11-26 | バクームシュメルツェ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 複合部品及びその製造方法 |
| US6601828B2 (en) | 2001-01-31 | 2003-08-05 | Otis Elevator Company | Elevator hoist machine and related assembly method |
| US7378772B2 (en) | 2003-01-28 | 2008-05-27 | Honda Motor Co., Ltd. | Rotor for permanent magnet motor |
| JP2011066998A (ja) * | 2009-09-16 | 2011-03-31 | Mitsubishi Electric Corp | 同期電動機の回転子及び同期電動機 |
| EP4088033A4 (en) * | 2020-01-09 | 2024-01-17 | Gates Corp | PERMANENT MAGNET ROTOR FOR AN AXIAL FLUX MOTOR |
-
1993
- 1993-12-17 JP JP5317745A patent/JPH07177712A/ja active Pending
Cited By (6)
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