JPH07166176A - 低硫黄軽油の製造方法 - Google Patents
低硫黄軽油の製造方法Info
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- JPH07166176A JPH07166176A JP34277293A JP34277293A JPH07166176A JP H07166176 A JPH07166176 A JP H07166176A JP 34277293 A JP34277293 A JP 34277293A JP 34277293 A JP34277293 A JP 34277293A JP H07166176 A JPH07166176 A JP H07166176A
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- sulfur
- gas oil
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- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 硫黄分０．０５重量％以下（脱硫目標値）
で、かつ色相もセーボルト色値で−１０以上（色相基準
値）である軽油、特にディーゼル軽油を製造する方法を
開発する。 【構成】 異なる特定の沸点範囲の石油蒸留留出油を混
合した後、水素化活性金属を担持させた水素化触媒の存
在下、特定の条件で水素と接触させる第一工程と第一工
程の水素化処理油を蒸留分離し、硫黄分が０．０５重量
％以下、色相がセーボルト色値で−１０以上の沸点１５
０〜４００℃の範囲にある石油蒸留留出油を得る第二工
程とからなることを特徴とする低硫黄軽油の製造方法に
より目的を達成することができる。
で、かつ色相もセーボルト色値で−１０以上（色相基準
値）である軽油、特にディーゼル軽油を製造する方法を
開発する。 【構成】 異なる特定の沸点範囲の石油蒸留留出油を混
合した後、水素化活性金属を担持させた水素化触媒の存
在下、特定の条件で水素と接触させる第一工程と第一工
程の水素化処理油を蒸留分離し、硫黄分が０．０５重量
％以下、色相がセーボルト色値で−１０以上の沸点１５
０〜４００℃の範囲にある石油蒸留留出油を得る第二工
程とからなることを特徴とする低硫黄軽油の製造方法に
より目的を達成することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は低硫黄軽油の製造方法に
関し、さらに詳しくは、石油蒸留留出油から低硫黄分
で、かつ色相も良好な軽油、特にディーゼル軽油を製造
する方法に関する。
関し、さらに詳しくは、石油蒸留留出油から低硫黄分
で、かつ色相も良好な軽油、特にディーゼル軽油を製造
する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】現在、我国でのディーゼル軽油は、主に
直留軽油を一般的脱硫反応装置で処理した脱硫軽油留分
に直留灯油留分、分解装置から得られる軽油留分等を調
合して硫黄分０．２重量％以下の範囲に調整して製造し
ている。しかし昨今の国内環境問題に端を発し、ディー
ゼル車排ガス中のＮＯX および粒子状物質の削減が要求
されている。このため、ディーゼル軽油中の硫黄分を現
行の０．２重量％から０．０５重量％に引き下げること
が石油業界に要求されている。また、色相の規格は規定
されていないなが、石油会社は各社独自にセーボルト
色、ＡＳＴＭ色、ＡＰＨＡ色等による一定の色相基準値
を定め品質管理をしている。
直留軽油を一般的脱硫反応装置で処理した脱硫軽油留分
に直留灯油留分、分解装置から得られる軽油留分等を調
合して硫黄分０．２重量％以下の範囲に調整して製造し
ている。しかし昨今の国内環境問題に端を発し、ディー
ゼル車排ガス中のＮＯX および粒子状物質の削減が要求
されている。このため、ディーゼル軽油中の硫黄分を現
行の０．２重量％から０．０５重量％に引き下げること
が石油業界に要求されている。また、色相の規格は規定
されていないなが、石油会社は各社独自にセーボルト
色、ＡＳＴＭ色、ＡＰＨＡ色等による一定の色相基準値
を定め品質管理をしている。
【０００３】ディーゼル軽油中の硫黄分を現行の０．２
重量％以下から０．０５重量％以下にするためには現行
の装置の反応条件では難しく、反応温度を高温にした
り、処理量を低減しなければならない。この場合、反応
温度を上昇させる場合には反応温度が３５０℃以上にな
ると色相が管理基準値を下回り製品とならない。また、
処理量を低下する場合には、ディーゼル軽油の製造量が
減少する。
重量％以下から０．０５重量％以下にするためには現行
の装置の反応条件では難しく、反応温度を高温にした
り、処理量を低減しなければならない。この場合、反応
温度を上昇させる場合には反応温度が３５０℃以上にな
ると色相が管理基準値を下回り製品とならない。また、
処理量を低下する場合には、ディーゼル軽油の製造量が
減少する。
【０００４】このため硫黄分０．０５重量％のディーゼ
ル軽油を製造するためには反応温度の上限値以下での運
転が可能なリアクターの増設等の既存装置の改造や新設
時にはリアクターの大型化あるいは複数化による液空間
速度（ＬＨＳＶ）の低下や高圧化等の設備対応が必要に
なる。
ル軽油を製造するためには反応温度の上限値以下での運
転が可能なリアクターの増設等の既存装置の改造や新設
時にはリアクターの大型化あるいは複数化による液空間
速度（ＬＨＳＶ）の低下や高圧化等の設備対応が必要に
なる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は硫黄分
０．０５重量％以下（脱硫目標値）で、かつ色相もセー
ボルト色値で−１０以上（色相基準値）である軽油、特
にディーゼル軽油を製造する方法を提供することにあ
る。
０．０５重量％以下（脱硫目標値）で、かつ色相もセー
ボルト色値で−１０以上（色相基準値）である軽油、特
にディーゼル軽油を製造する方法を提供することにあ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは前記の問題
を解決するため鋭意研究をした結果、異なる特定の沸点
範囲の石油蒸留留出油を混合した後、水素化処理し、さ
らに水素化処理油を蒸留により分離することで硫黄分
０．０５ｗｔ％以下で、かつ色相がセーボルト色値で−
１０以上の軽油を製造できることを発見し本発明を完成
するに至った。
を解決するため鋭意研究をした結果、異なる特定の沸点
範囲の石油蒸留留出油を混合した後、水素化処理し、さ
らに水素化処理油を蒸留により分離することで硫黄分
０．０５ｗｔ％以下で、かつ色相がセーボルト色値で−
１０以上の軽油を製造できることを発見し本発明を完成
するに至った。
【０００７】すなわち、本発明は、硫黄分０．１〜２．
０重量％、沸点１５０〜４００℃の範囲にある石油蒸留
留出油（Ａ）５〜９０体積％と硫黄分０．１〜３．０重
量％、沸点４００℃を超える留分を少なくとも１０体積
％を含む沸点２５０〜６５０℃の範囲にある石油蒸留留
出油（Ｂ）９５〜１０体積％を混合し、水素化活性金属
を担持させた水素化触媒の存在下、反応温度３５０〜４
５０℃、ＬＨＳＶ０．１〜５ｈ-1、水素分圧３０〜１０
０ｋｇｆ／ｃｍ2 、水素／油比１０００〜５０００ｓｃ
ｆ／ｂｂｌ条件で水素と接触させる第一工程と第一工程
の水素化処理油を蒸留分離し、硫黄分が０．０５重量％
以下、色相がセーボルト色値で−１０以上の沸点１５０
〜４００℃の範囲にある石油蒸留留出油を得る第二工程
とからなることを特徴とする低硫黄軽油の製造方法を提
供する。
０重量％、沸点１５０〜４００℃の範囲にある石油蒸留
留出油（Ａ）５〜９０体積％と硫黄分０．１〜３．０重
量％、沸点４００℃を超える留分を少なくとも１０体積
％を含む沸点２５０〜６５０℃の範囲にある石油蒸留留
出油（Ｂ）９５〜１０体積％を混合し、水素化活性金属
を担持させた水素化触媒の存在下、反応温度３５０〜４
５０℃、ＬＨＳＶ０．１〜５ｈ-1、水素分圧３０〜１０
０ｋｇｆ／ｃｍ2 、水素／油比１０００〜５０００ｓｃ
ｆ／ｂｂｌ条件で水素と接触させる第一工程と第一工程
の水素化処理油を蒸留分離し、硫黄分が０．０５重量％
以下、色相がセーボルト色値で−１０以上の沸点１５０
〜４００℃の範囲にある石油蒸留留出油を得る第二工程
とからなることを特徴とする低硫黄軽油の製造方法を提
供する。
【０００８】本発明で用いる石油蒸留留出油（Ａ）は硫
黄分０．１〜２．０重量％、沸点１５０〜４００℃の範
囲にある留出油である。
黄分０．１〜２．０重量％、沸点１５０〜４００℃の範
囲にある留出油である。
【０００９】例えば、石油蒸留留出油（Ａ）としては原
油の常圧蒸留により得られる軽質軽油留分（ＬＧＯ）、
流動接触分解（ＦＣＣ）により得られる留分（ＬＣ
Ｏ）、熱分解により得られる留分等が挙げられる。これ
らの留分は混合して用いることができる。
油の常圧蒸留により得られる軽質軽油留分（ＬＧＯ）、
流動接触分解（ＦＣＣ）により得られる留分（ＬＣ
Ｏ）、熱分解により得られる留分等が挙げられる。これ
らの留分は混合して用いることができる。
【００１０】本発明で用いる石油蒸留留出油（Ｂ）は、
硫黄分０．１〜３．０重量％、沸点４００℃を超える留
分を少なくとも１０体積％、好ましくは少なくとも３０
体積％、さらに好ましくは４０〜８０体積％を含む沸点
２５０〜６５０℃の範囲にある留出油である。例えば、
石油蒸留留出油（Ｂ）としては原油の常圧蒸留により得
られる重質軽油留分（ＨＧＯ）や原油の常圧蒸留残渣油
の減圧蒸留により得られる留分（ＶＧＯ）等が挙げられ
る。これらの留分は混合して用いることができる。
硫黄分０．１〜３．０重量％、沸点４００℃を超える留
分を少なくとも１０体積％、好ましくは少なくとも３０
体積％、さらに好ましくは４０〜８０体積％を含む沸点
２５０〜６５０℃の範囲にある留出油である。例えば、
石油蒸留留出油（Ｂ）としては原油の常圧蒸留により得
られる重質軽油留分（ＨＧＯ）や原油の常圧蒸留残渣油
の減圧蒸留により得られる留分（ＶＧＯ）等が挙げられ
る。これらの留分は混合して用いることができる。
【００１１】本発明では石油蒸留留出油（Ａ）として原
油の常圧蒸留により得られる硫黄分０．５〜１．５重量
％、沸点１５０〜４００℃の範囲にある留出油（ＬＧ
Ｏ）が好ましく用いられ、石油蒸留留出油（Ｂ）として
は原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留により得られる硫黄
分１．５〜２．５重量％、沸点４００℃を超える留分を
少なくとも１０体積％を含む沸点２５０〜６５０℃の範
囲にある留分（ＶＧＯ）が好ましく用いられる。
油の常圧蒸留により得られる硫黄分０．５〜１．５重量
％、沸点１５０〜４００℃の範囲にある留出油（ＬＧ
Ｏ）が好ましく用いられ、石油蒸留留出油（Ｂ）として
は原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留により得られる硫黄
分１．５〜２．５重量％、沸点４００℃を超える留分を
少なくとも１０体積％を含む沸点２５０〜６５０℃の範
囲にある留分（ＶＧＯ）が好ましく用いられる。
【００１２】本発明は第一工程では、石油蒸留留出油
（Ａ）と石油蒸留留出油（Ｂ）の混合油の水素化脱硫、
水素化脱窒素および水素化分解等の水素化処理が行わ
れ、第二工程では、第一工程の水素化処理油を蒸留して
脱硫軽油留分の分離回収が行われる。第一工程の石油蒸
留留出油（Ａ）と（Ｂ）との混合割合は、（Ａ）が５〜
９０体積％、好ましくは１０〜７０％の範囲で、（Ｂ）
が９５〜１０体積％、好ましくは９０〜３０％の範囲で
ある。また、石油蒸留留出油（Ａ）と（Ｂ）の混合は反
応装置への原料供給配管で直接混合するか、原料貯蔵タ
ンクで予め混合しておくこともできる。
（Ａ）と石油蒸留留出油（Ｂ）の混合油の水素化脱硫、
水素化脱窒素および水素化分解等の水素化処理が行わ
れ、第二工程では、第一工程の水素化処理油を蒸留して
脱硫軽油留分の分離回収が行われる。第一工程の石油蒸
留留出油（Ａ）と（Ｂ）との混合割合は、（Ａ）が５〜
９０体積％、好ましくは１０〜７０％の範囲で、（Ｂ）
が９５〜１０体積％、好ましくは９０〜３０％の範囲で
ある。また、石油蒸留留出油（Ａ）と（Ｂ）の混合は反
応装置への原料供給配管で直接混合するか、原料貯蔵タ
ンクで予め混合しておくこともできる。
【００１３】第一工程の水素化処理温度は３００〜４５
０℃、好ましくは３５０〜４４０℃の範囲である。３０
０℃より低い場合には色相の基準値は満足できるが、脱
硫の目標値である硫黄分０．０５重量％を達成すること
は困難である。第一工程の水素化処理温度とは反応塔平
均温度（ＷＡＢＴ）のことである。
０℃、好ましくは３５０〜４４０℃の範囲である。３０
０℃より低い場合には色相の基準値は満足できるが、脱
硫の目標値である硫黄分０．０５重量％を達成すること
は困難である。第一工程の水素化処理温度とは反応塔平
均温度（ＷＡＢＴ）のことである。
【００１４】第一工程の水素化処理圧力は３０〜１００
ｋｇｆ／ｃｍ2 、好ましくは５０〜８０ｋｇｆ／ｃｍ2
の範囲である。３０ｋｇｆ／ｃｍ2 より低い場合には脱
硫の目標値である硫黄分０．０５重量％を達成すること
は困難である。１００ｋｇｆ／ｃｍ2 を超える場合には
高圧脱硫反応装置が必要であり設備投資額が膨大とな
る。第一工程の水素化処理圧力とは水素分圧のことであ
る。
ｋｇｆ／ｃｍ2 、好ましくは５０〜８０ｋｇｆ／ｃｍ2
の範囲である。３０ｋｇｆ／ｃｍ2 より低い場合には脱
硫の目標値である硫黄分０．０５重量％を達成すること
は困難である。１００ｋｇｆ／ｃｍ2 を超える場合には
高圧脱硫反応装置が必要であり設備投資額が膨大とな
る。第一工程の水素化処理圧力とは水素分圧のことであ
る。
【００１５】第一工程の石油蒸留留出油（Ａ）と（Ｂ）
の混合油の供給量（液空間速度；ＬＨＳＶ）は０．１〜
５ｈ-1が好ましく、特に０．５〜３ｈ-1が好ましい範囲
である。第一工程の水素／油比は１０００〜５０００ｓ
ｃｆ／ｂｂｌが好ましく、特に２０００〜３０００ｓｃ
ｆ／ｂｂｌが好ましい範囲である。
の混合油の供給量（液空間速度；ＬＨＳＶ）は０．１〜
５ｈ-1が好ましく、特に０．５〜３ｈ-1が好ましい範囲
である。第一工程の水素／油比は１０００〜５０００ｓ
ｃｆ／ｂｂｌが好ましく、特に２０００〜３０００ｓｃ
ｆ／ｂｂｌが好ましい範囲である。
【００１６】第一工程の水素化処理触媒としては通常石
油蒸留留出油（常圧軽油あるいは減圧軽油留分）の水素
化脱硫あるいは水素化分解に用いられている触媒を用い
ることができる。例えば、アルミナ、シリカ、チタニ
ア、ボリア、ジルコニア、シリカ−アルミナ、シリカ−
マグネシア、アルミナ−チタニア、シリカ−チタニア、
アルミナ−ボリア、アルミナ−ジルコニア等の多孔性無
機酸化物担体に活性金属を担持した触媒が用いられる。
該活性金属としては周期律表第Ｖ族、ＶＩ族、ＶＩＩＩ
族鉄族金属から選ばれる少なくとも１種の金属が用いら
れる。例えば、バナジウム、クロム、モリブデン、タン
グステン、コバルト、ニッケル等が挙げられる。
油蒸留留出油（常圧軽油あるいは減圧軽油留分）の水素
化脱硫あるいは水素化分解に用いられている触媒を用い
ることができる。例えば、アルミナ、シリカ、チタニ
ア、ボリア、ジルコニア、シリカ−アルミナ、シリカ−
マグネシア、アルミナ−チタニア、シリカ−チタニア、
アルミナ−ボリア、アルミナ−ジルコニア等の多孔性無
機酸化物担体に活性金属を担持した触媒が用いられる。
該活性金属としては周期律表第Ｖ族、ＶＩ族、ＶＩＩＩ
族鉄族金属から選ばれる少なくとも１種の金属が用いら
れる。例えば、バナジウム、クロム、モリブデン、タン
グステン、コバルト、ニッケル等が挙げられる。
【００１７】本発明では、特にアルミナ担体あるいはシ
リカ−アルミナまたはアルミナ−ボリア等の複合酸化物
担体に活性金属としてコバルト−モリブデンあるいはニ
ッケル−モリブデンを担持した触媒を単独あるいはいく
つかを組み合わせて用いることが好ましい。該活性金属
の担持量はそれぞれ酸化物として３〜２０重量％の範囲
が好ましい。該活性金属は担体上に金属状、酸化物、硫
化物またはそれらの混合物の形態で存在できる。
リカ−アルミナまたはアルミナ−ボリア等の複合酸化物
担体に活性金属としてコバルト−モリブデンあるいはニ
ッケル−モリブデンを担持した触媒を単独あるいはいく
つかを組み合わせて用いることが好ましい。該活性金属
の担持量はそれぞれ酸化物として３〜２０重量％の範囲
が好ましい。該活性金属は担体上に金属状、酸化物、硫
化物またはそれらの混合物の形態で存在できる。
【００１８】本発明では水素化触媒として特に減圧軽油
の脱硫触媒あるいはマイルド水素化分解触媒が好ましく
用いられる。
の脱硫触媒あるいはマイルド水素化分解触媒が好ましく
用いられる。
【００１９】減圧軽油の脱硫触媒としてはアルミナ担体
にコバルトを酸化物として３〜６重量％およびモリブデ
ンを酸化物として１０〜２０重量％を担持した触媒が例
示できる。
にコバルトを酸化物として３〜６重量％およびモリブデ
ンを酸化物として１０〜２０重量％を担持した触媒が例
示できる。
【００２０】マイルド水素化分解触媒としてはアルミナ
−ボリア担体にコバルトを酸化物として３〜６重量％お
よびモリブデンを酸化物として１０〜２０重量％を担持
した触媒が例示できる。
−ボリア担体にコバルトを酸化物として３〜６重量％お
よびモリブデンを酸化物として１０〜２０重量％を担持
した触媒が例示できる。
【００２１】該触媒の形状は粒状、錠剤状、円柱状ある
いは公知の異形押し出し触媒（三葉、四葉等）のいずれ
でも良い。第一工程の水素化処理触媒は水素化処理に用
いる前に公知の方法で予備硫化して用いてもよい。
いは公知の異形押し出し触媒（三葉、四葉等）のいずれ
でも良い。第一工程の水素化処理触媒は水素化処理に用
いる前に公知の方法で予備硫化して用いてもよい。
【００２２】第一工程の水素化処理反応塔の形式は固定
床、流動床、膨張床のいずれでもよいが、特に固定床が
好ましい。第一工程の水素化触媒は反応塔に単層あるい
は積層に充填して用いることができる。積層の場合には
同一または異種の水素化触媒を充填することができる。
床、流動床、膨張床のいずれでもよいが、特に固定床が
好ましい。第一工程の水素化触媒は反応塔に単層あるい
は積層に充填して用いることができる。積層の場合には
同一または異種の水素化触媒を充填することができる。
【００２３】異種の水素化触媒を積層する場合は水素化
脱硫触媒を上流側に充填し、水素化分解触媒を下流側に
充填することが好ましい。充填割合は脱硫触媒を１０〜
５０体積％、水素化分解触媒を９０〜５０体積％が好ま
しい。第一工程の水素、石油蒸留留出油および触媒の接
触は並流上昇流、並流下降流、向流のいずれかの方式を
採用してもよい。
脱硫触媒を上流側に充填し、水素化分解触媒を下流側に
充填することが好ましい。充填割合は脱硫触媒を１０〜
５０体積％、水素化分解触媒を９０〜５０体積％が好ま
しい。第一工程の水素、石油蒸留留出油および触媒の接
触は並流上昇流、並流下降流、向流のいずれかの方式を
採用してもよい。
【００２４】本発明は第一工程の水素化処理により沸点
１５０〜４００℃の留出油の硫黄分を０．０５重量％以
下にすることができる。
１５０〜４００℃の留出油の硫黄分を０．０５重量％以
下にすることができる。
【００２５】本発明の第二工程の蒸留分離工程により沸
点１５０℃未満の留分、沸点１５０〜４００℃の留分、
沸点４００℃を超える留分とに分離する。蒸留分離は公
知の常圧の精留塔を用いて行われる。精留塔は各石油留
分を精留度良く蒸留できるものであればよい。
点１５０℃未満の留分、沸点１５０〜４００℃の留分、
沸点４００℃を超える留分とに分離する。蒸留分離は公
知の常圧の精留塔を用いて行われる。精留塔は各石油留
分を精留度良く蒸留できるものであればよい。
【００２６】
【実施例】本発明を実施例によりさらに詳細に説明する
が、実施例は説明を目的としたものであって、本発明を
限定することを意図するものではない。
が、実施例は説明を目的としたものであって、本発明を
限定することを意図するものではない。
【００２７】（実施例１）石油蒸留留出油（Ａ）ならび
に（Ｂ）として、表１の性状を有する常圧直留軽油（Ｌ
ＧＯ）、ならびに減圧軽油（ＶＧＯ）を用い、（Ａ）お
よび（Ｂ）の混合割合（体積％）を５０：５０で混合
し、表２に示す反応条件で水素化反応を行った。第一工
程の水素化処理触媒にはアルミナ担体に水素化活性金属
として４重量％ＣｏＯと１５重量％ＭｏＯ3 を担持した
触媒（ａ）とアルミナ−ボリア担体に活性金属として４
重量％ＣｏＯと１５重量％ＭｏＯ3 を担持した触媒
（ｂ）を、（ａ）を（ｂ）の上部に２０体積％の比率で
積層充填して用いた。該触媒は公知の方法で予備硫化し
た。反応生成物は蒸留により沸点１５０℃未満、１５０
〜４００℃、４００℃を超える留分に分離した。結果を
表２に示す。
に（Ｂ）として、表１の性状を有する常圧直留軽油（Ｌ
ＧＯ）、ならびに減圧軽油（ＶＧＯ）を用い、（Ａ）お
よび（Ｂ）の混合割合（体積％）を５０：５０で混合
し、表２に示す反応条件で水素化反応を行った。第一工
程の水素化処理触媒にはアルミナ担体に水素化活性金属
として４重量％ＣｏＯと１５重量％ＭｏＯ3 を担持した
触媒（ａ）とアルミナ−ボリア担体に活性金属として４
重量％ＣｏＯと１５重量％ＭｏＯ3 を担持した触媒
（ｂ）を、（ａ）を（ｂ）の上部に２０体積％の比率で
積層充填して用いた。該触媒は公知の方法で予備硫化し
た。反応生成物は蒸留により沸点１５０℃未満、１５０
〜４００℃、４００℃を超える留分に分離した。結果を
表２に示す。
【００２８】（実施例２）実施例１で第一工程の水素化
処理触媒に市販触媒（ｂ）のみを用いる他は同様にして
実施例２を行った。この結果を併せて表２に示す。
処理触媒に市販触媒（ｂ）のみを用いる他は同様にして
実施例２を行った。この結果を併せて表２に示す。
【００２９】（比較例１）比較例は第二工程の蒸留分離
工程の必要性を明らかにする目的で行った。実施例１で
石油蒸留留出油（Ａ）のみを用いる他は同様にして比較
例１を実施した。この結果を併せて表２に示す。
工程の必要性を明らかにする目的で行った。実施例１で
石油蒸留留出油（Ａ）のみを用いる他は同様にして比較
例１を実施した。この結果を併せて表２に示す。
【００３０】
【表１】
【００３１】
【表２】
【００３２】表２から明らかなように、本発明の低硫黄
軽油の製造方法により、異なる特定の沸点範囲の石油蒸
留留出油を混合した後、水素化処理し、さらに水素化処
理油を蒸留により分離することで硫黄分０．０５ｗｔ％
以下で、かつ色相がセーボルト色値で−１０以上の軽油
を製造できる。
軽油の製造方法により、異なる特定の沸点範囲の石油蒸
留留出油を混合した後、水素化処理し、さらに水素化処
理油を蒸留により分離することで硫黄分０．０５ｗｔ％
以下で、かつ色相がセーボルト色値で−１０以上の軽油
を製造できる。
【００３３】
【発明の効果】本発明の低硫黄軽油の製造方法に関する
ものであり、異なる特定の沸点範囲の石油蒸留留出油を
混合した後、特定の条件で水素化処理する第一工程と第
一工程の水素化処理油をさらに蒸留により分離する第二
工程とにより、硫黄分０．０５ｗｔ％以下で、かつ色相
がセーボルト色値で−１０以上の軽油、特にディーゼル
軽油を製造することができる。
ものであり、異なる特定の沸点範囲の石油蒸留留出油を
混合した後、特定の条件で水素化処理する第一工程と第
一工程の水素化処理油をさらに蒸留により分離する第二
工程とにより、硫黄分０．０５ｗｔ％以下で、かつ色相
がセーボルト色値で−１０以上の軽油、特にディーゼル
軽油を製造することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ１０Ｇ 49/04 2115−4Ｈ (72)発明者 牛尾 賢 神奈川県横浜市中区千鳥町８番地 日本石 油株式会社中央技術研究所内
Claims (3)
- 【請求項１】 硫黄分０．１〜２．０重量％、沸点１５
０〜４００℃の範囲にある石油蒸留留出油（Ａ）５〜９
０体積％と硫黄分０．１〜３．０重量％、沸点４００℃
を超える留分を少なくとも１０体積％含む沸点２５０〜
６５０℃の範囲にある石油蒸留留出油（Ｂ）９５〜１０
体積％を混合し、水素化活性金属を担持させた水素化触
媒の存在下、反応温度３５０〜４５０℃、ＬＨＳＶ０．
１〜５ｈ-1、水素分圧３０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ2 、水
素／油比１０００〜５０００ｓｃｆ／ｂｂｌの条件で水
素と接触させる第一工程と第一工程の水素化処理油を蒸
留分離し、硫黄分が０．０５重量％以下、色相がセーボ
ルト色値で−１０以上の沸点１５０〜４００℃の範囲に
ある石油蒸留留出油を得る第二工程とからなることを特
徴とする低硫黄軽油の製造方法。 - 【請求項２】 水素化触媒が減圧軽油の脱硫触媒あるい
はマイルド水素化分解触媒である請求項１記載の低硫黄
軽油の製造方法。 - 【請求項３】 水素化触媒を単層あるいは積層で用いる
請求項１または２記載の低硫黄軽油の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34277293A JPH07166176A (ja) | 1993-12-16 | 1993-12-16 | 低硫黄軽油の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34277293A JPH07166176A (ja) | 1993-12-16 | 1993-12-16 | 低硫黄軽油の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07166176A true JPH07166176A (ja) | 1995-06-27 |
Family
ID=18356382
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34277293A Pending JPH07166176A (ja) | 1993-12-16 | 1993-12-16 | 低硫黄軽油の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07166176A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007153927A (ja) * | 2005-11-30 | 2007-06-21 | Nippon Oil Corp | 水素化精製方法及び水素化精製油 |
| CN102690684A (zh) * | 2011-11-29 | 2012-09-26 | 中国石油大学(华东) | 一种石油宽馏分油两段加氢处理工艺 |
-
1993
- 1993-12-16 JP JP34277293A patent/JPH07166176A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007153927A (ja) * | 2005-11-30 | 2007-06-21 | Nippon Oil Corp | 水素化精製方法及び水素化精製油 |
| KR101301459B1 (ko) * | 2005-11-30 | 2013-08-29 | 제이엑스 닛코닛세키에너지주식회사 | 수소화 정제방법 |
| CN102690684A (zh) * | 2011-11-29 | 2012-09-26 | 中国石油大学(华东) | 一种石油宽馏分油两段加氢处理工艺 |
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