JPH07148514A - 制御冷却鋼材の製造方法 - Google Patents
制御冷却鋼材の製造方法Info
- Publication number
- JPH07148514A JPH07148514A JP29852493A JP29852493A JPH07148514A JP H07148514 A JPH07148514 A JP H07148514A JP 29852493 A JP29852493 A JP 29852493A JP 29852493 A JP29852493 A JP 29852493A JP H07148514 A JPH07148514 A JP H07148514A
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- Japan
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- scale
- steel
- continuous casting
- heating furnace
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 熱間圧延工程で、形状並びに材質の均一な制
御冷却鋼材の製造を目的とする。 【構成】 連続鋳造設備で製造された鋼片を、加熱炉で
再加熱する前にショットブラスト装置又はグラインダー
装置により該鋼片のスケールを除去することを特徴とす
る熱間圧延鋼材の製造方法。 【効果】 加熱後のスケール厚み及びＳｉ、Ｍｏ等の合
金元素が選択酸化される領域を薄くすることが可能とな
り、圧延工程でのデスケーリング性が向上する。その結
果、鋼材表面の残存スケールむらが低減されるので、冷
却が安定し、冷却不均一により生じる形状並びに材質不
良が低減する。また、残存スケールむらが低減するの
で、スケールかみ込み疵も低減する。
御冷却鋼材の製造を目的とする。 【構成】 連続鋳造設備で製造された鋼片を、加熱炉で
再加熱する前にショットブラスト装置又はグラインダー
装置により該鋼片のスケールを除去することを特徴とす
る熱間圧延鋼材の製造方法。 【効果】 加熱後のスケール厚み及びＳｉ、Ｍｏ等の合
金元素が選択酸化される領域を薄くすることが可能とな
り、圧延工程でのデスケーリング性が向上する。その結
果、鋼材表面の残存スケールむらが低減されるので、冷
却が安定し、冷却不均一により生じる形状並びに材質不
良が低減する。また、残存スケールむらが低減するの
で、スケールかみ込み疵も低減する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱間圧延における制御
冷却鋼材の製造方法に関し、冷却対象鋼材の冷却終了時
の鋼材内温度偏差を低減し、鋼材形状並びに材質の均一
化、条切り時の反り及びキャンバー低減を目的とするも
のである。
冷却鋼材の製造方法に関し、冷却対象鋼材の冷却終了時
の鋼材内温度偏差を低減し、鋼材形状並びに材質の均一
化、条切り時の反り及びキャンバー低減を目的とするも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来、連続鋳造設備で製造される鋼材
は、連続鋳造設備の機端を経てから、加熱炉まで搬送さ
れる際、デスケーリング工程は有さず、加熱炉から熱間
圧延ラインの熱間圧延機までの加熱炉における加熱酸化
スケールを除去する目的のデスケーリング工程と、圧延
中の鋼材の大気酸化によるスケール除去を目的とするデ
スケーリング工程を設けている。
は、連続鋳造設備の機端を経てから、加熱炉まで搬送さ
れる際、デスケーリング工程は有さず、加熱炉から熱間
圧延ラインの熱間圧延機までの加熱炉における加熱酸化
スケールを除去する目的のデスケーリング工程と、圧延
中の鋼材の大気酸化によるスケール除去を目的とするデ
スケーリング工程を設けている。
【０００３】上記のようなスケールは完全に除去して圧
延しないと、スケールが圧延時に鋼材表面に押し込まれ
て製品のスケール疵となったり、表面の残存スケールむ
らにより冷却時に冷却面の表面効果に差が生じ、鋼材内
に温度偏差が発生する。鋼材内に温度偏差が発生する
と、形状（平坦度、反り等）が悪化したり、鋼材内部に
残留応力が蓄積され条切り後に反り及びキャンバーの発
生に繋がるといった問題が生じる（特開平２−１２１７
１４号公報）。
延しないと、スケールが圧延時に鋼材表面に押し込まれ
て製品のスケール疵となったり、表面の残存スケールむ
らにより冷却時に冷却面の表面効果に差が生じ、鋼材内
に温度偏差が発生する。鋼材内に温度偏差が発生する
と、形状（平坦度、反り等）が悪化したり、鋼材内部に
残留応力が蓄積され条切り後に反り及びキャンバーの発
生に繋がるといった問題が生じる（特開平２−１２１７
１４号公報）。
【０００４】これらを解決するため、従来技術として
は、鋼材をデスケーリングする際、加熱炉内での鋼材表
面温度を高く規制する等の炉内ヒートパターンを制御す
る技術や、炉抽出からデスケーリングまでの経過時間を
規制したものがある（特公昭６２−３９０４４号公
報）。また、加熱炉以降に設置しているデスケーリング
装置の能力増強として低圧スプレーと高圧スプレーとを
段階的に設置し、低圧スプレー帯にてスケールを浮揚さ
せ高圧スプレー帯にて浮揚したスケール片を飛散させる
といった手段（特開昭４８−３８２４２号公報）や、研
削粉末を所定量だけ混合した高圧水を用いて鋼材表面ス
ケールを削除する手段（特開平５−５７３３２号公報）
が実施されている。
は、鋼材をデスケーリングする際、加熱炉内での鋼材表
面温度を高く規制する等の炉内ヒートパターンを制御す
る技術や、炉抽出からデスケーリングまでの経過時間を
規制したものがある（特公昭６２−３９０４４号公
報）。また、加熱炉以降に設置しているデスケーリング
装置の能力増強として低圧スプレーと高圧スプレーとを
段階的に設置し、低圧スプレー帯にてスケールを浮揚さ
せ高圧スプレー帯にて浮揚したスケール片を飛散させる
といった手段（特開昭４８−３８２４２号公報）や、研
削粉末を所定量だけ混合した高圧水を用いて鋼材表面ス
ケールを削除する手段（特開平５−５７３３２号公報）
が実施されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】加熱炉の操炉条件の変
更では、材質造り込み、圧延スケジュール及び燃料原単
位の悪化等の問題があり、大幅な操炉変更が実施できな
いといった問題点がある。また、加熱炉以降でのデスケ
ーリング装置の能力増強では、Ｓｉ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｍｏ
等の合金元素が加熱炉内で選択酸化されたスケール（図
５）は剥離させることが非常に困難であることや、研削
粉末を混合させた高圧水デスケーリングではノズルの磨
耗が大きく寿命が短いといった問題点があり、従来の対
策が最も効果的とは言えない。
更では、材質造り込み、圧延スケジュール及び燃料原単
位の悪化等の問題があり、大幅な操炉変更が実施できな
いといった問題点がある。また、加熱炉以降でのデスケ
ーリング装置の能力増強では、Ｓｉ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｍｏ
等の合金元素が加熱炉内で選択酸化されたスケール（図
５）は剥離させることが非常に困難であることや、研削
粉末を混合させた高圧水デスケーリングではノズルの磨
耗が大きく寿命が短いといった問題点があり、従来の対
策が最も効果的とは言えない。
【０００６】また、スケールは加熱炉及びそれ以降の熱
間圧延工程のみで発生しているのではなく、連続鋳造設
備で鋳造された段階から生成しており、従来の対策にお
いては、この鋳造スケールの影響を除外視しているとい
った問題点もある。
間圧延工程のみで発生しているのではなく、連続鋳造設
備で鋳造された段階から生成しており、従来の対策にお
いては、この鋳造スケールの影響を除外視しているとい
った問題点もある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、これらの問題
点を解決するためになされたもので、その要旨とすると
ころは連続鋳造設備で製造された鋼片を鋼片加熱炉に装
入する前に、ショットブラスト装置又はグラインダー装
置により該鋼片のスケールを除去することを特徴とする
制御冷却鋼材の製造方法にある。
点を解決するためになされたもので、その要旨とすると
ころは連続鋳造設備で製造された鋼片を鋼片加熱炉に装
入する前に、ショットブラスト装置又はグラインダー装
置により該鋼片のスケールを除去することを特徴とする
制御冷却鋼材の製造方法にある。
【０００８】
【作用】以下に、テストした結果について説明する。連
続鋳造設備で鋳造されたスラブの表面を採取し、鋳造ま
ま（ＡＳ）、グラインダー（ＧＲ）処理、ショットブラ
スト（ＳＢ）処理、ホットスカーフ（ＨＳ）処理した材
料を同一条件下で加熱後、無酸化雰囲気中で常温まで冷
却した。材料については、Ｍｏ：０．５ｗｔ％以上を含
む耐火性に優れた鋼種及び厚板４０Ｋ鋼クラスの２鋼種
を用いた。加熱は、コークス炉ガスを空気比１．００で
燃焼させたガスで雰囲気を調整した電気炉で、加熱時間
３時間、加熱温度１２００℃で加熱した。
続鋳造設備で鋳造されたスラブの表面を採取し、鋳造ま
ま（ＡＳ）、グラインダー（ＧＲ）処理、ショットブラ
スト（ＳＢ）処理、ホットスカーフ（ＨＳ）処理した材
料を同一条件下で加熱後、無酸化雰囲気中で常温まで冷
却した。材料については、Ｍｏ：０．５ｗｔ％以上を含
む耐火性に優れた鋼種及び厚板４０Ｋ鋼クラスの２鋼種
を用いた。加熱は、コークス炉ガスを空気比１．００で
燃焼させたガスで雰囲気を調整した電気炉で、加熱時間
３時間、加熱温度１２００℃で加熱した。
【０００９】結果を図６に示す。スケールの生成量は加
熱前スラブの表面性状の変更により、ＡＳ→ＨＳ→ＳＢ
→ＧＲの順番で薄くなっていることがわかる。また、ス
ケールの剥離性を大きく左右する選択酸化領域も加熱前
スラブの表面性状の変更により、ＡＳ→ＨＳ→ＳＢ→Ｇ
Ｒの順番で薄くなりスケール剥離性が向上することがわ
かる（図７）。つまり、加熱前スラブ表面の鋳造時に発
生するスケールは再加熱時に発生するスケールに影響を
及ぼし、鋳造時のスケールを完全除去することにより、
加熱後のスケール厚み及びＳｉ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｍｏ等を
含む鋼に発生する高圧水デスケーリングで剥離しにくい
選択酸化領域を低減させ、スケールの剥離性を向上させ
鋼材スケール残存むらを低減できる。また、スケール残
存と鋼材温度には図８に示す様に強い相関があり、スケ
ールの残存が多い箇所は制御冷却後の温度が低くなる傾
向があることが知られている。そのため、鋳造時に発生
したスケールを除去することにより圧延工程でのスケー
ル剥離性を向上させ、スケール残存むらをなくし制御冷
却時に発生する温度バラツキを低減することができる。
熱前スラブの表面性状の変更により、ＡＳ→ＨＳ→ＳＢ
→ＧＲの順番で薄くなっていることがわかる。また、ス
ケールの剥離性を大きく左右する選択酸化領域も加熱前
スラブの表面性状の変更により、ＡＳ→ＨＳ→ＳＢ→Ｇ
Ｒの順番で薄くなりスケール剥離性が向上することがわ
かる（図７）。つまり、加熱前スラブ表面の鋳造時に発
生するスケールは再加熱時に発生するスケールに影響を
及ぼし、鋳造時のスケールを完全除去することにより、
加熱後のスケール厚み及びＳｉ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｍｏ等を
含む鋼に発生する高圧水デスケーリングで剥離しにくい
選択酸化領域を低減させ、スケールの剥離性を向上させ
鋼材スケール残存むらを低減できる。また、スケール残
存と鋼材温度には図８に示す様に強い相関があり、スケ
ールの残存が多い箇所は制御冷却後の温度が低くなる傾
向があることが知られている。そのため、鋳造時に発生
したスケールを除去することにより圧延工程でのスケー
ル剥離性を向上させ、スケール残存むらをなくし制御冷
却時に発生する温度バラツキを低減することができる。
【００１０】
【実施例】以下に、厚板工場において本発明を適用した
例を示す。図１に示すように、連続鋳造設備１で製造さ
れた鋼材１２を加熱炉３で再加熱する前に、スラブのシ
ョットブラスト処理装置１０によって連続鋳造後に発生
した鋼材１２のスケールを完全除去した。その後、鋼材
１２を加熱炉３に装入し、加熱した後圧延し、制御冷却
を実施した。図中２は連続鋳造装置の機端、５，６は熱
間圧延装置、７，８，９は高圧デスケーリング装置、１
１は制御冷却装置である。再加熱後のスラブ表面状態を
調査したところ選択酸化域が低減していることが確認さ
れた。また、冷却条件として、７８０〜８３０℃で制御
冷却を開始し４００〜５００℃で停止させ、圧延サイ
ズ、６０ｍｍ×２２５５ｍｍ×１４０００ｍｍの材料に
ついて効果を評価した。その結果、スケール噛み込み低
減によるスケール残存むら低減により、制御冷却鋼板の
冷却時の温度偏差が低減され冷却起因による形状不良
（反りの再矯正率、条切りキャンバー）が図２及び図３
に示すとおり改善された。
例を示す。図１に示すように、連続鋳造設備１で製造さ
れた鋼材１２を加熱炉３で再加熱する前に、スラブのシ
ョットブラスト処理装置１０によって連続鋳造後に発生
した鋼材１２のスケールを完全除去した。その後、鋼材
１２を加熱炉３に装入し、加熱した後圧延し、制御冷却
を実施した。図中２は連続鋳造装置の機端、５，６は熱
間圧延装置、７，８，９は高圧デスケーリング装置、１
１は制御冷却装置である。再加熱後のスラブ表面状態を
調査したところ選択酸化域が低減していることが確認さ
れた。また、冷却条件として、７８０〜８３０℃で制御
冷却を開始し４００〜５００℃で停止させ、圧延サイ
ズ、６０ｍｍ×２２５５ｍｍ×１４０００ｍｍの材料に
ついて効果を評価した。その結果、スケール噛み込み低
減によるスケール残存むら低減により、制御冷却鋼板の
冷却時の温度偏差が低減され冷却起因による形状不良
（反りの再矯正率、条切りキャンバー）が図２及び図３
に示すとおり改善された。
【００１１】また、スケール噛み込みによるスケール疵
手入れ率も図４に示すように低減することができた。
手入れ率も図４に示すように低減することができた。
【００１２】
【発明の効果】以上本発明によれば、表面のスケール残
存むらが低減され、表面効果による制御冷却時の温度偏
差を小さくさせることができ、形状に優れた残留応力の
少ない鋼材を製造することができる。また、圧延工程で
のスケール噛み込みを低減できることから、鋼材表面ス
ケール疵も低減させることができる。
存むらが低減され、表面効果による制御冷却時の温度偏
差を小さくさせることができ、形状に優れた残留応力の
少ない鋼材を製造することができる。また、圧延工程で
のスケール噛み込みを低減できることから、鋼材表面ス
ケール疵も低減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の鋼材の搬送工程を示す概略図である。
【図２】本発明実施前後の再矯正率の推移を示す図であ
る。
る。
【図３】本発明実施前後の条切りキャンバー量の推移を
示す図である。
示す図である。
【図４】本発明実施前後のスケール疵手入れ率の推移を
示す図である。
示す図である。
【図５】スケール層の構造を示す概略断面図である。
【図６】スケール層に及ぼす加熱前の表面性状の影響を
示す図である。
示す図である。
【図７】選択酸化域深さに及ぼす加熱前の表面性状の影
響を示す図である。
響を示す図である。
【図８】スケール残存と鋼材温度の関係を示す図であ
る。
る。
１ 連続鋳造装置 ２ 連続鋳造装置の機端 ３ 加熱炉 ５，６ 熱間圧延装置 ７，８，９ 高圧水デスケーリング装置 １０ ショットブラスト装置 １１ 制御冷却装置 １２ 鋼材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 赤瀬 裕 千葉県君津市君津１番地 新日本製鐵株式 会社君津製鐵所内
Claims (1)
- 【請求項１】 連続鋳造設備で製造された鋼片を鋼片加
熱炉に装入する前に、ショットブラスト装置又はグライ
ンダー装置により該鋼片のスケールを除去することを特
徴とする制御冷却鋼材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05298524A JP3127278B2 (ja) | 1993-11-29 | 1993-11-29 | 制御冷却鋼材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05298524A JP3127278B2 (ja) | 1993-11-29 | 1993-11-29 | 制御冷却鋼材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07148514A true JPH07148514A (ja) | 1995-06-13 |
| JP3127278B2 JP3127278B2 (ja) | 2001-01-22 |
Family
ID=17860847
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05298524A Expired - Fee Related JP3127278B2 (ja) | 1993-11-29 | 1993-11-29 | 制御冷却鋼材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3127278B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008510623A (ja) * | 2004-08-24 | 2008-04-10 | エス・エム・エス・デマーク・アクチエンゲゼルシャフト | 金属ストリップを製造する方法および装置 |
| CN102699028A (zh) * | 2012-02-24 | 2012-10-03 | 宝山钢铁股份有限公司 | 热轧低碳钢边部线状缺陷的消除方法 |
| KR101435751B1 (ko) * | 2013-05-02 | 2014-08-28 | 주식회사 포스코 | 스테인리스강 제조 방법 |
| CN114799748A (zh) * | 2022-04-22 | 2022-07-29 | 河南省合亨矿山机械有限公司 | 一种锚具产品的生产工艺 |
-
1993
- 1993-11-29 JP JP05298524A patent/JP3127278B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008510623A (ja) * | 2004-08-24 | 2008-04-10 | エス・エム・エス・デマーク・アクチエンゲゼルシャフト | 金属ストリップを製造する方法および装置 |
| CN102699028A (zh) * | 2012-02-24 | 2012-10-03 | 宝山钢铁股份有限公司 | 热轧低碳钢边部线状缺陷的消除方法 |
| KR101435751B1 (ko) * | 2013-05-02 | 2014-08-28 | 주식회사 포스코 | 스테인리스강 제조 방법 |
| CN114799748A (zh) * | 2022-04-22 | 2022-07-29 | 河南省合亨矿山机械有限公司 | 一种锚具产品的生产工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3127278B2 (ja) | 2001-01-22 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20000912 |
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