KR101435751B1 - 스테인리스강 제조 방법 - Google Patents

스테인리스강 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101435751B1
KR101435751B1 KR1020130049547A KR20130049547A KR101435751B1 KR 101435751 B1 KR101435751 B1 KR 101435751B1 KR 1020130049547 A KR1020130049547 A KR 1020130049547A KR 20130049547 A KR20130049547 A KR 20130049547A KR 101435751 B1 KR101435751 B1 KR 101435751B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
slab
shot
stainless steel
scale
heating furnace
Prior art date
Application number
KR1020130049547A
Other languages
English (en)
Inventor
류승기
박미남
Original Assignee
주식회사 포스코
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 포스코 filed Critical 주식회사 포스코
Priority to KR1020130049547A priority Critical patent/KR101435751B1/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101435751B1 publication Critical patent/KR101435751B1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/004—Heating the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
    • B21B45/06—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing of strip material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/08—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for polishing surfaces, e.g. smoothing a surface by making use of liquid-borne abrasives
    • B24C1/086—Descaling; Removing coating films
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/021—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G3/00—Apparatus for cleaning or pickling metallic material
    • C23G3/02—Apparatus for cleaning or pickling metallic material for cleaning wires, strips, filaments continuously

Abstract

스테인리스강 제조 방법이 개시된다. 개시된 스테인리스강 제조 방법은 연속 주조 공정을 통해 생성된 연주 슬라브의 표면에 형성되어 있는 스케일을 제거하는 제1 샷 블라스트(shot blast) 단계; 상기 제1 샷 블라스트 처리된 연주 슬라브를 가열로로 장입하여 재가열하는 단계; 상기 재가열된 슬라브를 조압연기 및 사상압연기를 통하여 압연하는 단계; 상기 압연된 슬라브를 소둔 열처리하는 단계; 상기 소둔 열처리된 슬라브의 표면에 형성되어 있는 스케일을 제거하는 제2 샷 블라스트 단계; 및 상기 제2 샷 블라스트 처리된 슬라브를 산세하는 단계;를 포함한다. 본 발명에 따르면, 표면품질이 우수한 스테인리스강을 제조할 수 있는 장점이 있다.

Description

스테인리스강 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING STAINLESS STEELS}
본 발명의 실시예들은 스테인리스강 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 표면품질이 우수한 스테인리스강 제조 방법에 관한 것이다.
도 1은 종래의 스테인리스강 열연판의 생산 공정을 모식적으로 도시하는 도면이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 종래의 스테인리스강 열연판의 생산 공정은, 두께 약 200mmt의 스테인리스 슬라브를 가열로(1)에서 1200~1300℃에서 약 3시간 숙열한 다음, 조압연기(2) 및 사상압연기(3)를 통하여 원하는 두께로 압연하는 순서로 이루어진다.
이때, 통상적으로, 3~5mm 두께로 최종 압연하게 되며, 조압연기 및 사상압연기는 전진과 후진을 할 수 있는 리버스롤이므로, 강종에 따라 압연 패스 수를 달리할 수 있다.
이러한 종래의 스테인리스강 열연판 생산 공정에서는, 압연을 원활하게 하기 위해 가열로에서 고온으로 장시간 열처리 하는 동안 슬라브가 산화하여 스케일이 두꺼워지게 된다. 스케일 두께 및 조성은 강의 합금성분, 가열로에서 유지시간, 가열로 내의 분위기 가스 조성에 따라 달라질 수 있다.
스케일은 스케일/모재 계면에서 불균일하게 성장하거나, 산화과정에서 모재에 균열을 발생하여 압연후 표면품질을 악화시키는 문제점을 갖고 있다.
심할 경우, 열연 및 산세 후 열연판 표면에 발생한 흠의 깊이가 50μm 이상이 되는데, 이 경우, 후공정인 냉간압연 후 표면에 흠이 잔존할 수 있기 때문에, 종래에는 결함 깊이가 50μm 이상이 되면 연마벨트로 표면흠을 제거하는 것이 일반적이었다.
또한, 산화량이 커지게 되면 소재의 손질이 커질 뿐만 아니라, 열연 시에 깨어진 스케일이 열연롤을 손상시키고, 손상된 롤에 의해 다시 소재가 손상을 입어 표면품질이 나빠지게 되는 문제점을 갖고 있다.
상기한 바와 같은 종래기술의 문제점을 해결하기 위해, 본 발명에서는 표면품질이 우수한 스테인리스강의 제조 방법을 제안하고자 한다.
본 발명의 다른 목적들은 하기의 실시예를 통해 당업자에 의해 도출될 수 있을 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위해 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 연속 주조 공정을 통해 생성된 연주 슬라브의 표면에 형성되어 있는 스케일을 제거하는 제1 샷 블라스트(shot blast) 단계; 상기 제1 샷 블라스트 처리된 연주 슬라브를 가열로로 장입하여 재가열하는 단계; 상기 재가열된 슬라브를 조압연기 및 사상압연기를 통하여 압연하는 단계; 상기 압연된 슬라브를 소둔 열처리하는 단계; 상기 소둔 열처리된 슬라브의 표면에 형성되어 있는 스케일을 제거하는 제2 샷 블라스트 단계; 및 상기 제2 샷 블라스트 처리된 슬라브를 산세하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 스테인리스강 제조 방법이 제공된다.
상기 가열로 분위기는 과잉산소 5~8% 및 이산화황 50ppm 이하 중 적어도 하나를 유지할 수 있다.
상기 재가열하는 단계는 1200~1250℃에서 이루어질 수 있다.
상기 제1 샷 블라스트 단계의 샷 볼 투사압력은 상기 제2 샷 블라스트 단계의 샷 볼 투사압력보다 클 수 있다.
상기 제1 샷 블라스트 단계의 샷 볼 투사압력은 70~90m/sec일 수 있다.
본 발명에 따르면, 표면품질이 우수한 스테인리스강을 제조할 수 있는 장점이 있다.
도 1은 종래의 스테인리스강 열연판의 생산 공정을 모식적으로 도시하는 도면이다.
도 2a는 과잉산소량에 따른 304 스테인리스강의 산화 거동에 관한 그래프를 도시하는 도면이다.
도 2b는 과잉산소가 부족한 분위기에서 스케일/메탈 계면의 내부 산화를 모식적으로 도시하는 도면이다.
도 3은 가열로 SO2 분위기에서 S 침투에 의해 형성된 Metallic sulphide에 의한 모재 내부로의 크랙 전파를 설명하기 위한 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 스테인리스강 열연판의 생산 공정을 모식적으로 도시하는 도면이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 가열로 분위기 가스 SO2 농도에 따른 고온산화 특성에 관한 그래프를 도시하는 도면이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 스테인리스강 제조 방법을 시간의 흐름에 따라 상세하게 도시한 순서도이다.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용하였다.
이하에서, 본 발명에 따른 실시예들을 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.
본 발명은 스테인리스강의 열연 표면품질을 향상시키기 위하여, 가열로 내에서 슬라브 열처리 방법, 및 가열로 장입 전 슬라브 전처리 방법을 제안한다.
보다 상세하게, 본 발명은 가열로 열처리시 산화속도에 큰 영향을 미치는 인자, 즉, Ex.O2(과잉산소)와 SO2의 농도를 효과적으로 제어함으로써, 국부산화에 의한 스케일(Scale)/메탈(Metal) 계면이 거칠어져 열연제품의 표면품질이 나빠지는 현상을 방지한다.
스테인리스강 열연판의 품질을 열화시키는 현상은 가열로 분위기 중의 과잉산소가 부족할 때, 스케일/메탈 계면에서 산화가 잘 일어나는 원소인 Cr, Si 등은 선택적으로 산화가 일어나는 반면, Ni과 같은 원소는 산화가 일어나지 않게 되는 선택적 산화반응에 기인한다.
이와 관련하여, 도 2a는 과잉산소량에 따른 304 스테인리스강의 산화 거동에 관한 그래프를, 도 2b는 과잉산소가 부족한 분위기에서 스케일/메탈 계면의 내부 산화를 모식적으로 도시한다.
도 2a 및 도 2b에 도시된 바와 같이, 가열로 분위기 중 과잉산소량이 낮은 경우, 스케일/메탈 계면에 국부산화가 일어나게 되고, 이러한 결함은 열간압연 과정에 표면결함을 유발하게 된다.
스테인리스강 열연판의 품질을 열화시키는 다른 주요 인자는 SO2 가스로서, S는 Fe-Cr-Ni계 강에서 다양한 형태의 Fe-sulphide, Ni-sulphide를 쉽게 형성하는데, 이러한 저융점 화합물은 가열로 분위기의 고온에서는 액상으로 존재하다가 열연과정에서 고상으로 변화하여 압연시 입계 취화의 원인이 된다.
하기의 표는 스테인리스강에 형성될 수 있는 각종 금속 유화물의 융점을 나타낸다.
Figure 112013038992133-pat00001
그리고, 도 3은 가열로 SO2 분위기에서 S 침투에 의해 형성된 Metallic sulphide에 의한 모재 내부로의 크랙 전파를 설명하기 위한 도면이며, 도 3에 도시된 바와 같이, S는 낮은 융점의 Fe-sulphide, Ni-sulphide를 형성하고, 이는 모재 내부로의 크랙 전파를 유발하게 된다.
이와 같이, 불균일 산화 또는 국부산화의 원인이 될 수 있는 과잉산소 및 SO2를 제어할 필요가 있는 바, 본 발명의 일 실시예에 따른 스테인리스강 제조 공정에서는, 가열로에서 스케일/메탈 계면에서의 선택적 산화를 방지하기 위해, 가열로 내의 과잉산소(Ex.O2)를 5% 이상 유지하고, SO2를 50ppm 이하로 제한함으로써, 국부산화가 발생하지 않는 균일한 열연표면을 획득한다.
또한, 본 발명은 스케일/메탈 계면에서 열연 시 가공학적으로 취약해질 수 있는 결함들을 가열로 장입 전 기계적으로 제거하여, 가열로에서 균일한 산화표면을 확보하여 후공정인 열연 및 산세 후에도 표면품질이 우수한 스테인리스강이 제조될 수 있도록 한다.
요컨대, 본 발명에서는 스케일/메탈 계면에서 국부산화를 일으킬 수 있는 인자인 SO2 및 Ex.O2 제어하여 국부산화가 일어나지 않게 하고, 이러한 국부산화를 유발할 수 있는 슬래브의 표면결함을 기계적 전처리 방법인 샷 블라스트(shot blast) 전처리를 통하여 균일한 스케일/메탈 계면을 만들어, 압연 및 산세 후 표면품질이 우수한 오스테나이트계 스테인리스강을 획득할 수 있는 제조 방법을 제안한다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 스테인리스강 열연판의 생산 공정을 모식적으로 도시하는 도면이다.
도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 스테인리스강 열연판의 생산 공정은 슬라브의 가열로 장입 전 단계로서, 가열로 전단에 기계적 전처리 설비인 샷 블라스트(0)를 설치하여, 제강 및 연주 과정에서 형성된 슬라브 표면의 1차 스케일을 제거한다.
이에 따라, 이후, 가열로 열처리 단계에서 산소가 메탈과 직접 접촉함으로써 균일한 2차 스케일이 표면에 형성되게 된다.
계속하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 스테인리스강 열연판의 생산 공정에서는 가열로 열처리 단계에서, 가열로 분위기 중 산소농도가 낮아 발생하게 되는 국부산화를 방지할 수 있도록, 가열로 분위기 중 과잉산소를 5% 이상 유지한다.
또한, 가열로에 포함된 SO2가 높을 경우, 스케일/메탈 계면에 Metallic sulphide 형성에 의한 모재내부로의 크랙 전파를 방지하기 위하여, 가열로 분위기 중 SO2 농도를 50ppm 이하로 제어한다.
여기서, SO2를 50ppm이하로 제어하는 것은 SO2가 100ppm 이상만 되어도 도 5에 도시된 바와 같이, 산화속도가 급격하게 증가할 뿐만 아니라, 스케일/메탈 계면에 크랙 전파의 사이트가 될 수 있는 Metallic sulphide가 다량 형성되기 때문이다.
이하, 제강 및 연주 단계를 거친 304 스테인리스강의 200mm 두께 슬라브에 대하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 제조 공정을 적용한 발명예, 및 종래의 제조 공정을 적용한 종래예를 참조하여, 각 공정에 따른 슬라브 표면조건 및 가열로 조건에 따른 열연표면 품질을 살펴본다.
즉, 도 4의 공정을 거친 슬라브와, 샷 블라스트(0)를 거치지 않은 슬라브에 대하여, 가열로(1) 분위기 중 과잉산소 및 SO2 농도 변화를 하기의 표와 같이 적용하고 열연판 표면품질을 조사하였다.
이때, 앞서 설명한 바와 같이, 가열로 분위기 중 과잉산소가 낮을 경우, 스케일/모재 계면에서 선택적 산화에 의해 국부산화를 일으켜 표면품질을 나쁘게 하는 원인이 된다(도 2b). 그리고, 가열로 분위기 가스에 SO2가 100ppm 이상인 경우, 산화 속도가 급격하게 증가할 뿐만 아니라(도 5), 스케일/메탈 계면에 저융점 화합물인 Metallic sulphide가 형성되어 모재내부로 크랙 전파를 유발하게 된다(도 3).
Figure 112013038992133-pat00002
상기의 표 2에서, 비고란의 X표시는 50μm 이상의 이상재가 발생한 경우를, O표시는 50μm 이상의 이상재가 발생하지 않은 경우를, Δ표시는 50μm 이상의 이상재가 발생하지는 않았으나, 산화량이 큰 경우를 의미한다.
이하, 상기의 표 2의 실시예들에 대해 보다 상세히 설명하면 다음과 같다.
종래예로서, As slab 상태, 또는 가열로 장입 전 기계적 전처리 방법으로 연마브러쉬를 사용한 경우에는, 표면조도가 나빠질 뿐만 아니라, 간헐적으로 최대조도값(Rmax)이 50μm 이상의 이상재가 발생함을 알 수 있다.
50μm 이상의 이상재가 발생한 경우, 냉간압연 전에 표면 연마가 필수적으로 수반되어야 하며, 50μm 이상의 조도는 냉연 후에도 표면에 요철이 남아있게 되어 표면품질을 저하시키기 때문이다.
그리고, 발명예로서, 슬라브 표면을 샷 블라스트 장치를 통하여 기계적 전처리 하더라도, 과잉산소가 2% 이하이거나, SO2가 100ppm을 초과하는 경우에는, 발명예 A1, 발명예 A2 및 발명예 A3에서 확인할 수 있는 바와 같이, 표면품질이 저하된다.
또한, 발명예 A4에서 볼 수 있는 바와 같이, 과잉산소 2% 초과 및 SO2 100ppm 미만을 만족하는 경우에도, 열처리온도가 1280℃를 초과하면, 모재산화가 심하게 일어나게 되어 마찬가지로 표면품질이 저하된다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 스테인리스강 제조 공정에서 가열로 장입 전 슬라브를 샷 블라스트 전처리 하는 주된 목적은, 제강 및 연주과정에서 생긴 불균일한 스케일을 완전히 제거하여 가열로에서 새로운 산화물은 형성시키고, 스케일과 메탈 계면에 잔존할 수 있는 개재물을 제거하는 것이다.
따라서, 샷 블라스트의 투사압력과 슬라브 이동속도가 적절해야 표면스케일과 개재물을 효과적으로 제거할 수 있게 된다
이에, 본 발명에서는 가열로 장입전 슬라브에 대한 샷 블라스트 전처리를 발명예 B1 내지 발명예 B3에 나타난 바와 같이, 샷 볼 투사압력을 70~90m/sec로 설정하고, 슬라브의 이동속도를 5~7m/min으로 실시한다. 그리고, 가열로 내 과잉산소를 5~8%, SO2를 50ppm 이하, 및 열처리온도를 1250℃ 이하로 제한한다.
이때, 발명예 A5에서 확인할 수 있는 바와 같이, 투사압력이 60m/sec로 약할 때는 표면스케일을 충분히 제거하지 못해 부적당하고, 발명예 A6과 같이, 투사압력이 100m/sec 이상이면 오히려 슬라브에 요철이 크게 발생해 스케일이 계면 요철을 따라 가열로에서 성장하게 되므로, 이후, 열간압연 및 산세를 거쳐도 표면조도가 나빠지게 된다.
이에 따라, 본 발명의 일 실시예에 따른 스테인리스강 제조 방법은 슬라브의 가열로 장입 전 70~90m/sec의 투사압력과 5~7m/min의 슬라브 이동속도로 슬라브 표면 스케일 및 스케일/메탈 계면에 잔존하는 개재물을 제거하고, 과잉산소 5~8%와 SO2 50ppm 이하를 만족하는 가열로 분위기에서 슬라브를 재가열한 다음, 압연하는 방식으로 열간 압연한다.
이 경우, 표 2에 나타난 바와 같이, 표면 최대조도값(Rmax)이 20~25μm로서, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 향상된 표면품질을 갖는 스테인리스강을 제조할 수 있는 장점이 있다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 스테인리스강 열연판의 제조 방법을 시간의 흐름에 따라 도시한 순서도이다.
도 6에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 스테인리스강 열연판의 제조 방법은 연주 슬라브 표면 스케일을 제거하는 제1 샷 블라스트 단계(S610), 재가열하는 단계(S620), 압연하는 단계(S630), 소둔 열처리하는 단계(S640), 제2 샷 블라스트 단계(S650), 및 산세하는 단계(S660)를 포함한다.
즉, 기존과 달리, 본 발명의 일 실시예에 따른 스테인리스강 열연판의 제조 방법은 슬라브의 가열로 장입 전 단계로서, 제1 샷 블라스트 단계를 포함한다.
이러한 제1 샷 블라스트 단계(S610)에서 연주 슬라브의 표면에 형성된 스케일이 제거되며, 이는 스케일/메탈 계면을 균일하게 함으로써, 이후 단계인 가열로에서의 불균일한 산화를 방지하고, 압연 및 산세 후 표면품질이 우수한 스테인리스강이 획득될 수 있도록 한다.
앞서 설명한 바와 같이, 표면스케일과 메탈 계면에 잔존하는 개재물의 효과적인 제거를 위해, 샷 볼 투사압력은 70~90m/sec이고, 슬라브 이동속도는 5~7m/min인 것이 바람직하다.
제1 샷 블라스트 단계(S610) 후, 스케일이 제거된 연주 슬라브는 가열로로 장입되어 재가열된다(S620).
가열로 분위기는 국부산화의 방지를 위해, 과잉산소 5~8%를 유지하고, Metallic sulphide 형성에 의한 모재내부로의 크랙 전파 방지를 위해, SO2 50ppm 이하를 유지하는 것이 바람직하다.
앞서 설명한 바와 같이, 과잉산소가 5% 미만일 경우에는 국부산화가 발생할 수 있고, 8%를 초과하여 유지하는 것은 불필요한 모재산화 등을 초래할 수 있으므로, 가열로 분위기 중 과잉산소는 5~8%인 것이 바람직하다. 과잉산소는 화학양론적으로 연소시 필요한 산소보다 더 공급된 상태를 의미할 수 있다.
그리고, 가열로 분위기 중 SO2가 50ppm을 초과하게 되면, 스케일/메탈 계면에 Metallic sulphide 형성에 의한 모재내부로의 크랙 전파가 발생할 수 있으므로, 공정 비용이 허용되는 범위 내에서 50ppm 이하를 유지하도록 제어하는 것이 바람직하다.
또한, 재가열하는 단계(S620)는 모재산화에 의한 표면품질 저하를 방지하기 위해, 1250℃ 이하에서 이루어질 수 있고, 이후 단계에서의 압하량 증가 문제 등을 고려하여 1200℃ 이상에서 이루어지는 것이 바람직하다.
다음으로, 압연하는 단계(S630)에서는 단계(S620)에서 재가열된 슬라브를 조압연기 및 사상압연기를 통하여 압연하고, 압연된 슬라브는 소둔 열처리된다(S640).
그리고, 소둔 열처리된 슬라브의 표면에 형성되어 있는 스케일을 제거하는 제2 샷 블라스트 단계(S650), 및 제2 샷 블라스트 처리된 슬라브를 산세하는 단계(S660)가 수행된다.
상기의 제1 샷 블라스트 단계(S610)와는 달리, 산세 공정의 효율성 증가를 목적으로 하는 제2 샷 블라스트 단계(S650)는 기존의 샷 블라스트 공정에 적용되는 샷 볼 투사압력 및 슬라브 이동속도로 진행될 수 있으며, 제2 샷 블라스트 단계는 제1 샷 블라스트 대비 얇은 판에 대해 이루어진다는 점에서, 샷 볼 투사압력 및 슬라브 이동속도가 상대적으로 작게 설정되게 된다.
단계(S630) 내지 단계(S660)는 기존의 열간압연 공정과 동일하게 이루어질 수 있는 바, 보다 상세한 설명은 생략하기로 한다.
이와 같이, 본 발명에 따르면, 표면품질이 향상된 스테인리스강을 제조할 수 있는 장점이 있다.
이상과 같이 본 발명에서는 구체적인 구성 요소 등과 같은 특정 사항들과 한정된 실시예 및 도면에 의해 설명되었으나 이는 본 발명의 보다 전반적인 이해를 돕기 위해서 제공된 것일 뿐, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 분야에서 통상적인 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형이 가능하다. 따라서, 본 발명의 사상은 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니되며, 후술하는 특허청구범위뿐 아니라 이 특허청구범위와 균등하거나 등가적 변형이 있는 모든 것들은 본 발명 사상의 범주에 속한다고 할 것이다.

Claims (5)

  1. 연속 주조 공정을 통해 생성된 연주 슬라브의 표면에 형성되어 있는 스케일을 제거하는 제1 샷 블라스트(shot blast) 단계;
    상기 제1 샷 블라스트 처리된 연주 슬라브를 가열로로 장입하여 재가열하는 단계;
    상기 재가열된 슬라브를 조압연기 및 사상압연기를 통하여 압연하는 단계;
    상기 압연된 슬라브를 소둔 열처리하는 단계;
    상기 소둔 열처리된 슬라브의 표면에 형성되어 있는 스케일을 제거하는 제2 샷 블라스트 단계; 및
    상기 제2 샷 블라스트 처리된 슬라브를 산세하는 단계;를 포함하되,
    상기 가열로 분위기는 과잉산소 5~8% 및 이산화황 50ppm 이하 중 적어도 하나를 유지하는 것을 특징으로 하는 스테인리스강 제조 방법.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 재가열하는 단계는 1200~1250℃에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 스테인리스강 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제1 샷 블라스트 단계의 샷 볼 투사압력은 상기 제2 샷 블라스트 단계의 샷 볼 투사압력보다 큰 것을 특징으로 하는 스테인리스강 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 제1 샷 블라스트 단계의 샷 볼 투사압력은 70~90m/sec인 것을 특징으로 하는 스테인리스강 제조 방법.
KR1020130049547A 2013-05-02 2013-05-02 스테인리스강 제조 방법 KR101435751B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020130049547A KR101435751B1 (ko) 2013-05-02 2013-05-02 스테인리스강 제조 방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020130049547A KR101435751B1 (ko) 2013-05-02 2013-05-02 스테인리스강 제조 방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR101435751B1 true KR101435751B1 (ko) 2014-08-28

Family

ID=51751603

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020130049547A KR101435751B1 (ko) 2013-05-02 2013-05-02 스테인리스강 제조 방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR101435751B1 (ko)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07102315A (ja) * 1993-10-01 1995-04-18 Sumitomo Metal Ind Ltd ステンレス鋼帯のデスケーリング方法
JPH07148514A (ja) * 1993-11-29 1995-06-13 Nippon Steel Corp 制御冷却鋼材の製造方法
JP2000005801A (ja) 1998-06-22 2000-01-11 Taiheiyo Kinzoku Kk 熱間圧延合金材の製造方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07102315A (ja) * 1993-10-01 1995-04-18 Sumitomo Metal Ind Ltd ステンレス鋼帯のデスケーリング方法
JPH07148514A (ja) * 1993-11-29 1995-06-13 Nippon Steel Corp 制御冷却鋼材の製造方法
JP2000005801A (ja) 1998-06-22 2000-01-11 Taiheiyo Kinzoku Kk 熱間圧延合金材の製造方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR102292306B1 (ko) Si 함유 열연 강판의 열연판 소둔 설비, 열연판 소둔 방법 및 탈스케일 방법
TW201720935A (zh) 無方向性電磁鋼板的製造方法
JP5633594B2 (ja) 打ち抜き性および耐熱ひずみ特性に優れた冷延鋼板およびその製造方法
CN113042532B (zh) 一种含Bi高磁感取向硅钢热轧带钢边部质量控制方法
CN109513744A (zh) 一种高碳工具钢热轧方法
MX2021012807A (es) Lamina de acero y metodo para producir la misma.
CN105543746B (zh) 压延铜箔软化退火工艺
KR102251592B1 (ko) 방향성 전자 강판의 제조 방법
WO1990002615A1 (en) Production method of stainless thin steel sheet having excellent surface luster and high corrosion resistance
RU2716052C1 (ru) Способ изготовления текстурированных листов из электротехнической стали
CN107164624B (zh) 一种控制含磷冷轧高强钢表面麻点缺陷的方法
JP5155739B2 (ja) 条鋼の製造方法
KR101435751B1 (ko) 스테인리스강 제조 방법
JP5447770B2 (ja) 高炭素鋼材の均熱焼鈍処理方法
JP2013007105A (ja) 条鋼の製造方法
CN113843299A (zh) 一种球化退火后免酸洗高碳铬轴承钢线材的生产方法
JP7320512B2 (ja) 高強度ｑ＆ｐ鋼熱延コイルの軟化方法
CN113695392B (zh) 一种减少热连轧65Mn带钢晶界氧化的生产方法
JP2011246789A (ja) 条鋼の製造方法
CN111636031A (zh) 一种超低碳烘烤硬化钢及其生产方法
JP6056333B2 (ja) 極薄冷延鋼板の製造方法
EP4335936A1 (en) Method for producing grain-oriented electromagnetic steel sheet
KR101239460B1 (ko) 마르텐사이트계 스테인리스강의 제조방법
KR101697091B1 (ko) 표면 품질이 향상된 페라이트계 스테인리스 강판 및 이의 제조 방법
JPH07173537A (ja) オーステナイト系ステンレス熱延鋼帯の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20170823

Year of fee payment: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180823

Year of fee payment: 5

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190823

Year of fee payment: 6