JPH07129212A - 加工システムのサイクルタイム調整方法 - Google Patents
加工システムのサイクルタイム調整方法Info
- Publication number
- JPH07129212A JPH07129212A JP5303323A JP30332393A JPH07129212A JP H07129212 A JPH07129212 A JP H07129212A JP 5303323 A JP5303323 A JP 5303323A JP 30332393 A JP30332393 A JP 30332393A JP H07129212 A JPH07129212 A JP H07129212A
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- Japan
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- axis
- machining
- cycle
- time
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 Ｘ軸モータ２とＹ軸モータ３により被加工物
を位置決めするようにし、設定された加工サイクル毎
に、Ｘ軸、Ｙ軸の移動距離を移動する時間よりも加工具
が移動する時間が長くなるように加工軸モータ４の回転
速度を制御する。 【効果】 各サイクルのＸ軸、Ｙ軸の移動距離に応じ
て、自動的に加工軸による最適のサイクルタイムを決定
することができ、加工システムとして最大稼働率を得る
ことが可能となる。
を位置決めするようにし、設定された加工サイクル毎
に、Ｘ軸、Ｙ軸の移動距離を移動する時間よりも加工具
が移動する時間が長くなるように加工軸モータ４の回転
速度を制御する。 【効果】 各サイクルのＸ軸、Ｙ軸の移動距離に応じ
て、自動的に加工軸による最適のサイクルタイムを決定
することができ、加工システムとして最大稼働率を得る
ことが可能となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、１軸以上の座標軸で位
置決めされた被加工物に対して、工具を駆動する加工軸
からなる加工システムのサイクルタイム調整方法に関す
る。
置決めされた被加工物に対して、工具を駆動する加工軸
からなる加工システムのサイクルタイム調整方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、Ｘ，Ｙ２軸の座標軸に沿って移動
するＸ，Ｙテーブル上に固定された平板状の被加工物
に、上下動するドリルやパンチなどの工具によって穴明
け加工をするような加工システムの場合、Ｘ・Ｙテーブ
ルをＸ軸方向に移動させるＸ軸と、Ｙ軸方向に移動させ
るＹ軸とを設け、それぞれＸ軸モータ、Ｙ軸モータによ
って駆動すると共に、工具を上下方向に移動させる加工
軸を設け、加工軸モータによって駆動するようにしてあ
る。Ｘ軸モータ、Ｙ軸モータおよび加工軸モータのコン
トローラは、例えば図４に示すように、コントローラ１
の中に予め加工サイクルの初めにその加工サイクルに対
応するＸ軸、Ｙ軸の目標位置データ１１が与えられ、そ
の目標データ１１から位置指令を出力し、サーボドライ
ブ２１、３１を介してそれぞれＸ軸モータ２、Ｙ軸モー
タ３を駆動して、２軸のサーボ軸によりＸ，Ｙテーブル
を位置決めする。また、コントローラ１にはサイクル速
度設定器１２を設け、サーボドライブ４１を介して一定
の速度で速度制御する速度制御ループを構成して、加工
軸モータ４を駆動し、加工軸が一定のサイクルタイムで
上下運動を行うとともに、加工軸のパルス量をパルス量
検出器１３により監視し、加工軸の１サイクルの終了を
確認するようにしてある。コントローラ１では、加工軸
の１サイクルの終了を確認する毎に、Ｘ軸、Ｙ軸の目標
位置データ１１を次のサイクルの目標位置データに更新
させる。
するＸ，Ｙテーブル上に固定された平板状の被加工物
に、上下動するドリルやパンチなどの工具によって穴明
け加工をするような加工システムの場合、Ｘ・Ｙテーブ
ルをＸ軸方向に移動させるＸ軸と、Ｙ軸方向に移動させ
るＹ軸とを設け、それぞれＸ軸モータ、Ｙ軸モータによ
って駆動すると共に、工具を上下方向に移動させる加工
軸を設け、加工軸モータによって駆動するようにしてあ
る。Ｘ軸モータ、Ｙ軸モータおよび加工軸モータのコン
トローラは、例えば図４に示すように、コントローラ１
の中に予め加工サイクルの初めにその加工サイクルに対
応するＸ軸、Ｙ軸の目標位置データ１１が与えられ、そ
の目標データ１１から位置指令を出力し、サーボドライ
ブ２１、３１を介してそれぞれＸ軸モータ２、Ｙ軸モー
タ３を駆動して、２軸のサーボ軸によりＸ，Ｙテーブル
を位置決めする。また、コントローラ１にはサイクル速
度設定器１２を設け、サーボドライブ４１を介して一定
の速度で速度制御する速度制御ループを構成して、加工
軸モータ４を駆動し、加工軸が一定のサイクルタイムで
上下運動を行うとともに、加工軸のパルス量をパルス量
検出器１３により監視し、加工軸の１サイクルの終了を
確認するようにしてある。コントローラ１では、加工軸
の１サイクルの終了を確認する毎に、Ｘ軸、Ｙ軸の目標
位置データ１１を次のサイクルの目標位置データに更新
させる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来技術で
は、目標位置データを更新する場合、加工軸の１サイク
ルの時間は、全てのＸ軸、Ｙ軸移動量の中での最大値Ｌ
max 、 Ｌmax ＝ＭＡＸ（｜Ｘ1 −Ｘ0 ｜，｜Ｘ2 −Ｘ1 ｜，｜
Ｘ3 −Ｘ2 ｜…，｜Ｙ1 −Ｙ0 ｜，｜Ｙ2 −Ｙ1 ｜，｜
Ｙ3 −Ｙ2 ｜…） によって求まるＬmax （ｍｍ）の距離をＸ軸またはＹ軸
が移動して位置決めするのに要する時間以上に設定しな
ければならなかった。したがって、一定のサイクルタイ
ムで加工軸を制御するためには、各加工サイクルのＸ
軸、Ｙ軸の移動距離の中で極端に大きい値があると、各
サイクルタイムがその大きい移動距離に制約されて長く
なり、全体の稼働率を上げることが難しいという問題が
あった。本発明は、Ｘ軸、Ｙ軸の移動距離に応じて、自
動的に加工軸モータの速度を変えて最適サイクルを実現
するサイクルタイム調整方法を提供することを目的とす
るものである。
は、目標位置データを更新する場合、加工軸の１サイク
ルの時間は、全てのＸ軸、Ｙ軸移動量の中での最大値Ｌ
max 、 Ｌmax ＝ＭＡＸ（｜Ｘ1 −Ｘ0 ｜，｜Ｘ2 −Ｘ1 ｜，｜
Ｘ3 −Ｘ2 ｜…，｜Ｙ1 −Ｙ0 ｜，｜Ｙ2 −Ｙ1 ｜，｜
Ｙ3 −Ｙ2 ｜…） によって求まるＬmax （ｍｍ）の距離をＸ軸またはＹ軸
が移動して位置決めするのに要する時間以上に設定しな
ければならなかった。したがって、一定のサイクルタイ
ムで加工軸を制御するためには、各加工サイクルのＸ
軸、Ｙ軸の移動距離の中で極端に大きい値があると、各
サイクルタイムがその大きい移動距離に制約されて長く
なり、全体の稼働率を上げることが難しいという問題が
あった。本発明は、Ｘ軸、Ｙ軸の移動距離に応じて、自
動的に加工軸モータの速度を変えて最適サイクルを実現
するサイクルタイム調整方法を提供することを目的とす
るものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記問題を解決するた
め、本発明は、１軸以上の座標軸に沿って設けたサーボ
軸により被加工物を位置決めする位置決め手段と、速度
制御ループを有し、前記被加工物を加工する工具の加工
サイクルを前記速度制御ループへの指令速度により決定
する工具移動手段とを備え、各加工サイクル毎に設定さ
れた前記サーボ軸の位置指令に応じて前記位置決め手段
により被加工物を位置決めし、前記工具移動手段により
工具を移動して被加工物を加工し、前記工具移動手段の
各加工サイクルの１サイクル終了を確認して次の加工サ
イクルに移行する加工サイクルのサイクルタイム調整方
法において、前記各加工サイクル毎に前記サーボ軸の移
動距離のうち大きい方の移動距離を求め、前記移動距離
を移動する時間よりも加工軸の移動距離を移動する時間
が長くなるように前記指令速度を制御するものである。
とくに、前記座標軸がＸ，Ｙ軸で構成され、前記位置決
め手段が前記被加工物をＸ軸方向に移動させるＸ軸モー
タとＹ軸方向に移動させるＹ軸モータで構成され、前記
工具移動手段が工具を加工軸方向に移動する加工軸モー
タで構成され、前記設定された加工サイクル毎に、前記
Ｘ軸、Ｙ軸の移動距離を移動する時間よりも前記工具が
移動する時間が長くなるように前記指令速度を制御する
ものである。
め、本発明は、１軸以上の座標軸に沿って設けたサーボ
軸により被加工物を位置決めする位置決め手段と、速度
制御ループを有し、前記被加工物を加工する工具の加工
サイクルを前記速度制御ループへの指令速度により決定
する工具移動手段とを備え、各加工サイクル毎に設定さ
れた前記サーボ軸の位置指令に応じて前記位置決め手段
により被加工物を位置決めし、前記工具移動手段により
工具を移動して被加工物を加工し、前記工具移動手段の
各加工サイクルの１サイクル終了を確認して次の加工サ
イクルに移行する加工サイクルのサイクルタイム調整方
法において、前記各加工サイクル毎に前記サーボ軸の移
動距離のうち大きい方の移動距離を求め、前記移動距離
を移動する時間よりも加工軸の移動距離を移動する時間
が長くなるように前記指令速度を制御するものである。
とくに、前記座標軸がＸ，Ｙ軸で構成され、前記位置決
め手段が前記被加工物をＸ軸方向に移動させるＸ軸モー
タとＹ軸方向に移動させるＹ軸モータで構成され、前記
工具移動手段が工具を加工軸方向に移動する加工軸モー
タで構成され、前記設定された加工サイクル毎に、前記
Ｘ軸、Ｙ軸の移動距離を移動する時間よりも前記工具が
移動する時間が長くなるように前記指令速度を制御する
ものである。
【０００５】
【作用】上記手段により、各加工サイクル毎に、加工軸
の１サイクルタイムが座標軸であるＸ軸、Ｙ軸による位
置決めにかかる時間よりも長くなるように加工軸モータ
の回転速度が制御され、Ｘ軸、Ｙ軸の移動距離の長い加
工サイクルでは加工軸の回転速度が遅くなり、Ｘ軸、Ｙ
軸の移動距離の短い加工サイクルでは加工軸の回転速度
が早くなるので、加工サイクルは常に最適サイクルを維
持することができる。
の１サイクルタイムが座標軸であるＸ軸、Ｙ軸による位
置決めにかかる時間よりも長くなるように加工軸モータ
の回転速度が制御され、Ｘ軸、Ｙ軸の移動距離の長い加
工サイクルでは加工軸の回転速度が遅くなり、Ｘ軸、Ｙ
軸の移動距離の短い加工サイクルでは加工軸の回転速度
が早くなるので、加工サイクルは常に最適サイクルを維
持することができる。
【０００６】
【実施例】以下、本発明を図に示す実施例について説明
する。図１は本発明の実施例を示すブロック図である。
図において、Ｘ，Ｙ２軸の座標軸に沿って移動して被加
工物を位置決めするサーボ軸と工具を位置決めする加工
軸を制御するコントローラ１の中に、加工サイクルに対
応するＸ軸、Ｙ軸の目標位置データ１１とサイクル速度
設定器１２と、パルス量検出器１３とを設け、目標位置
データ１１に基づいて２軸のサーボ軸の位置指令を出力
して、サーボドライブ２１、３１を介してそれぞれＸ軸
モータ２、Ｙ軸モータ３を駆動してＸ，Ｙテーブルを位
置決めする。また、サーボドライブ４１を介してサイク
ル速度設定器１２の設定値に応じて指令速度を出力し、
一定の速度で加工軸モータ４を駆動する速度ループを設
け、加工軸が一定のサイクルタイムで上下運動を行うと
ともに、加工軸のパルス量をパルス量検出器１３により
監視し、加工軸の１サイクルの終了を確認するようにし
てある。以上説明した点は図４によって説明した従来例
とほぼ同じ構成である。従来と異なるのは次の点であ
る。すなわち、加工軸の１サイクルタイムＴ（ｓｅｃ）
がＸ軸、Ｙ軸による位置決めにかかる時間よりも長くな
るように指令速度を制御し、加工軸モータの回転速度を
制御するようにしたものである。
する。図１は本発明の実施例を示すブロック図である。
図において、Ｘ，Ｙ２軸の座標軸に沿って移動して被加
工物を位置決めするサーボ軸と工具を位置決めする加工
軸を制御するコントローラ１の中に、加工サイクルに対
応するＸ軸、Ｙ軸の目標位置データ１１とサイクル速度
設定器１２と、パルス量検出器１３とを設け、目標位置
データ１１に基づいて２軸のサーボ軸の位置指令を出力
して、サーボドライブ２１、３１を介してそれぞれＸ軸
モータ２、Ｙ軸モータ３を駆動してＸ，Ｙテーブルを位
置決めする。また、サーボドライブ４１を介してサイク
ル速度設定器１２の設定値に応じて指令速度を出力し、
一定の速度で加工軸モータ４を駆動する速度ループを設
け、加工軸が一定のサイクルタイムで上下運動を行うと
ともに、加工軸のパルス量をパルス量検出器１３により
監視し、加工軸の１サイクルの終了を確認するようにし
てある。以上説明した点は図４によって説明した従来例
とほぼ同じ構成である。従来と異なるのは次の点であ
る。すなわち、加工軸の１サイクルタイムＴ（ｓｅｃ）
がＸ軸、Ｙ軸による位置決めにかかる時間よりも長くな
るように指令速度を制御し、加工軸モータの回転速度を
制御するようにしたものである。
【０００７】そのために、予め設定された各サイクルの
Ｘ軸、目標位置データ１１から、各サイクルの初めに、
例えばサイクルｎの場合、そのサイクルのＸ軸およびＹ
軸のデータＸn ，Ｙn の増分、すなわちＸ軸およびＹ軸
方向の移動距離の成分｜ΔＸn ｜＝｜Ｘn −Ｘn-1 ｜，
｜ΔＹn ｜＝｜Ｙn −Ｙn-1 ｜を増分演算器１４、１５
によって取り出し、そのＸ軸増分｜ΔＸn ｜およびＹ軸
増分｜ΔＹn ｜を最大値演算器１６に入力して最大増分
値Ｌmax ＝ＭＡＸ（｜ΔＸn ｜，｜ΔＹn ｜）を求め
る。一方、Ｘ軸モータ２、Ｙ軸モータ３の回転軸に係る
ＧＤ2 （または慣性モーメント）、最高速度Ｎ100 （ｒ
ｐｍ）、ピークトルクＴP （ｋｇｍ）から加減速時間ｔ
a を求めておく。なお、加減速時間ｔa は、 ｔa ＝（ＧＤ2 ／３７５）・（Ｎ100 ／ＴP ） （ｓ
ｅｃ） となる。また、最高速度Ｎ100 に相当するＸ
軸、Ｙ軸方向の移動速度Ｖ100 （ｍｍ／ｓｅｃ）と最大
増分値Ｌmax だけ移動して位置決めするまでの最短時間
ｔmin により最短時間ｔmin は、図２に示すように、 ｔ1 ＝（Ｌmax −Ｖ100 ・ｔa ）／Ｖ100 ＝（Ｌmax ／
Ｖ100 ）−ｔa ｔmin ＝２ｔa ＋ｔ1 ＝ｔa ＋（Ｌmax ／Ｖ100 ） となる。この最短時間ｔmin が加工軸の速度で決まる１
サイクルタイムＴに対して Ｔ＞ｔmin の関係が成立するように加工軸モータ４を制御すればよ
い。すなわち、加工軸の１サイクル（周期）をｆ（ｓｅ
ｃ-1）とすると、 Ｔ＝１／ｆ＞ｔmin ＝ｔa ＋Ｌmax ・Ｖ100 ｆ＝Ｖ100 ／（Ｖ100 ｔa ＋Ｌmax ） （ｓｅｃ-1） ここで、加工軸モータ４の回転速度をＮ’、加工軸モー
タ４のギヤ比をｉとすると、ｆ＝Ｎ’・ｉ／６０とな
り、 Ｎ’＜ （６０／ｉ）・Ｖ100 ／（Ｖ100 ・ｔa ＋Ｌ
max ） なる関係を満たす必要がある。また、Ｎ’の上限値を、
最高回転速度Ｎ’100 とした時、図３に示すように、最
大増分値Ｌmax に対して加工軸モータの回転速度Ｎ’の
関係を、関数発生器１７を用いて出力するようにしてあ
る。サイクル速度設定器１３によって設定された加工軸
の速度指令と、上記のようにして決まる加工軸の回転速
度Ｎ’とを最小値演算器１８に入力して、小さい方の回
転速度の指令値によりサーボドライブ４１を介して加工
軸モータ４の速度制御を行う。これにより、Ｘ軸、Ｙ軸
の移動距離の長い加工サイクルでは加工軸の回転速度が
遅くなり、Ｘ軸、Ｙ軸の移動距離の短い加工サイクルで
は加工軸の回転速度が早くなるので、各サイクル毎にＸ
軸、Ｙ軸と干渉することなく、最適速度で加工軸を駆動
するので、稼働率を高く維持することができる。なお、
上記実施例では座標軸がＸ軸、Ｙ軸の２軸の場合につい
て説明したが、座標軸が２軸の場合に限るものではな
く、１軸以上の座標軸によって被加工物が位置決めされ
るものに適用できる。
Ｘ軸、目標位置データ１１から、各サイクルの初めに、
例えばサイクルｎの場合、そのサイクルのＸ軸およびＹ
軸のデータＸn ，Ｙn の増分、すなわちＸ軸およびＹ軸
方向の移動距離の成分｜ΔＸn ｜＝｜Ｘn −Ｘn-1 ｜，
｜ΔＹn ｜＝｜Ｙn −Ｙn-1 ｜を増分演算器１４、１５
によって取り出し、そのＸ軸増分｜ΔＸn ｜およびＹ軸
増分｜ΔＹn ｜を最大値演算器１６に入力して最大増分
値Ｌmax ＝ＭＡＸ（｜ΔＸn ｜，｜ΔＹn ｜）を求め
る。一方、Ｘ軸モータ２、Ｙ軸モータ３の回転軸に係る
ＧＤ2 （または慣性モーメント）、最高速度Ｎ100 （ｒ
ｐｍ）、ピークトルクＴP （ｋｇｍ）から加減速時間ｔ
a を求めておく。なお、加減速時間ｔa は、 ｔa ＝（ＧＤ2 ／３７５）・（Ｎ100 ／ＴP ） （ｓ
ｅｃ） となる。また、最高速度Ｎ100 に相当するＸ
軸、Ｙ軸方向の移動速度Ｖ100 （ｍｍ／ｓｅｃ）と最大
増分値Ｌmax だけ移動して位置決めするまでの最短時間
ｔmin により最短時間ｔmin は、図２に示すように、 ｔ1 ＝（Ｌmax −Ｖ100 ・ｔa ）／Ｖ100 ＝（Ｌmax ／
Ｖ100 ）−ｔa ｔmin ＝２ｔa ＋ｔ1 ＝ｔa ＋（Ｌmax ／Ｖ100 ） となる。この最短時間ｔmin が加工軸の速度で決まる１
サイクルタイムＴに対して Ｔ＞ｔmin の関係が成立するように加工軸モータ４を制御すればよ
い。すなわち、加工軸の１サイクル（周期）をｆ（ｓｅ
ｃ-1）とすると、 Ｔ＝１／ｆ＞ｔmin ＝ｔa ＋Ｌmax ・Ｖ100 ｆ＝Ｖ100 ／（Ｖ100 ｔa ＋Ｌmax ） （ｓｅｃ-1） ここで、加工軸モータ４の回転速度をＮ’、加工軸モー
タ４のギヤ比をｉとすると、ｆ＝Ｎ’・ｉ／６０とな
り、 Ｎ’＜ （６０／ｉ）・Ｖ100 ／（Ｖ100 ・ｔa ＋Ｌ
max ） なる関係を満たす必要がある。また、Ｎ’の上限値を、
最高回転速度Ｎ’100 とした時、図３に示すように、最
大増分値Ｌmax に対して加工軸モータの回転速度Ｎ’の
関係を、関数発生器１７を用いて出力するようにしてあ
る。サイクル速度設定器１３によって設定された加工軸
の速度指令と、上記のようにして決まる加工軸の回転速
度Ｎ’とを最小値演算器１８に入力して、小さい方の回
転速度の指令値によりサーボドライブ４１を介して加工
軸モータ４の速度制御を行う。これにより、Ｘ軸、Ｙ軸
の移動距離の長い加工サイクルでは加工軸の回転速度が
遅くなり、Ｘ軸、Ｙ軸の移動距離の短い加工サイクルで
は加工軸の回転速度が早くなるので、各サイクル毎にＸ
軸、Ｙ軸と干渉することなく、最適速度で加工軸を駆動
するので、稼働率を高く維持することができる。なお、
上記実施例では座標軸がＸ軸、Ｙ軸の２軸の場合につい
て説明したが、座標軸が２軸の場合に限るものではな
く、１軸以上の座標軸によって被加工物が位置決めされ
るものに適用できる。
【０００８】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、各
サイクルのＸ軸、Ｙ軸の移動距離に応じて、自動的に加
工軸による最適のサイクルタイムを決定することがで
き、加工システムとして最大稼働率を得ることが可能と
なるサイクルタイム調整方法を提供できる効果がある。
サイクルのＸ軸、Ｙ軸の移動距離に応じて、自動的に加
工軸による最適のサイクルタイムを決定することがで
き、加工システムとして最大稼働率を得ることが可能と
なるサイクルタイム調整方法を提供できる効果がある。
【図１】本発明の実施例を示すブロック図である。
【図２】Ｘ軸、Ｙ軸の最大増分値Ｌmax と各座標軸の速
度と時間との関係を示す説明図である。
度と時間との関係を示す説明図である。
【図３】Ｘ軸、Ｙ軸の最大増分値Ｌmax と加工軸モータ
の速度との関係を示す説明図である。
の速度との関係を示す説明図である。
【図４】従来例を示すブロック図である。
１ コントローラ、１１ 目標位置データ、１２ サイ
クル速度設定器、１３パルス量検出器、１４、１５ 増
分演算器、１６ 最大値演算器、１７ 関数発生器、１
８ 最小値演算器、２ Ｘ軸モータ、２１、３１、４１
サーボドライブ、３ Ｙ軸モータ、４ 加工軸モータ
クル速度設定器、１３パルス量検出器、１４、１５ 増
分演算器、１６ 最大値演算器、１７ 関数発生器、１
８ 最小値演算器、２ Ｘ軸モータ、２１、３１、４１
サーボドライブ、３ Ｙ軸モータ、４ 加工軸モータ
Claims (2)
- 【請求項１】 １軸以上の座標軸に沿って設けたサーボ
軸により被加工物を位置決めする位置決め手段と、速度
制御ループを有し、前記被加工物を加工する工具の加工
サイクルを前記速度制御ループへの指令速度により決定
する工具移動手段とを備え、各加工サイクル毎に設定さ
れた前記サーボ軸の位置指令に応じて前記位置決め手段
により被加工物を位置決めし、前記工具移動手段により
工具を移動して被加工物を加工し、前記工具移動手段の
各加工サイクルの１サイクル終了を確認して次の加工サ
イクルに移行する加工サイクルのサイクルタイム調整方
法において、前記各加工サイクル毎に前記サーボ軸の移
動距離のうち大きい方の移動距離を求め、前記移動距離
を移動する時間よりも加工軸の移動距離を移動する時間
が長くなるように前記工具の前記指令速度を制御するこ
とを特徴とする加工システムのサイクルタイム調整方
法。 - 【請求項２】 前記座標軸がＸ，Ｙ軸で構成され、前記
位置決め手段が前記被加工物をＸ軸方向に移動させるＸ
軸モータとＹ軸方向に移動させるＹ軸モータで構成さ
れ、前記工具移動手段が工具を加工軸方向に移動する加
工軸モータで構成され、前記設定された加工サイクル毎
に、前記Ｘ軸、Ｙ軸の移動距離を移動する時間よりも前
記工具が移動する時間が長くなるように前記指令速度を
制御する請求項１記載の加工システムのサイクルタイム
調整方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30332393A JP3289861B2 (ja) | 1993-11-08 | 1993-11-08 | 加工システムのサイクルタイム調整方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30332393A JP3289861B2 (ja) | 1993-11-08 | 1993-11-08 | 加工システムのサイクルタイム調整方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07129212A true JPH07129212A (ja) | 1995-05-19 |
| JP3289861B2 JP3289861B2 (ja) | 2002-06-10 |
Family
ID=17919593
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30332393A Expired - Fee Related JP3289861B2 (ja) | 1993-11-08 | 1993-11-08 | 加工システムのサイクルタイム調整方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3289861B2 (ja) |
-
1993
- 1993-11-08 JP JP30332393A patent/JP3289861B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| JP3289861B2 (ja) | 2002-06-10 |
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