JPH07108301B2 - 皮膚切除具とその刃筒の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は筒形状の刃筒を備えた医療用皮膚切除具とその
刃筒の製造方法に関するものである。

［従来の技術］ 従来、この種の皮膚切除具としては、これを把持するた
めのホルダに嵌着孔を形成し、同嵌着孔に筒形状をなす
刃筒の基端を圧入固定するとともに、同刃筒の先端に刃
先を形成したものがある。この切除具においては、刃筒
をホルダの嵌着孔に固定するために、刃筒の一側をその
全長にわたって分断する間隙を形成するとともに、刃筒
の外径を嵌着孔の内径に比較して若干大きく設定し、固
定時には刃筒がその間隙を狭めように内方へ撓んだ状態
で嵌着孔内に圧入されるようになっている。

一方、上記したような刃筒を製造するには、刃筒を形成
するための小片状の素材部を板状の母材からプレスにて
分離し、個々の素材部をそれぞれ筒形状に折曲して製造
している。

［発明が解決しようとする課題］ ところが、上記したような皮膚切除具の製造時において
ホルダの嵌着孔に刃筒を圧入するときには、刃筒の外径
が嵌着孔の内径より大きいため同刃筒を嵌着孔内に案内
しづらい。従って、手作業で行なう場合にはこの作業に
手間がかかるという問題が生じ、自動組立の場合には組
付け機械に高い精度が要求されるため機械が複雑化し
て、製造コストが高騰してしまうという問題がある。そ
して、上記した組付け作業を簡略化するための工夫は何
らされていないのが実状である。

一方、前記刃筒はプレス機等の加工機械により一連に自
動成形される場合が多いが、このためには個々の素材部
を各成形工程間において搬送する必要がある上に、それ
ぞれの工程で位置決めを行なう必要がある。ところが、
個々の素材部は小さいため搬送や位置決めが行ないにく
く、これらを実施する搬送装置や位置決め装置が複雑化
し、上記した場合と同じく製造コストが高騰してしま
う。また、位置決めが不正確なときには製品に充分な精
度が得られないという問題もある。

第一及び第二の発明の目的は、ホルダと刃筒の組付け作
業が容易で製造コストが安価な皮膚切除具を提供するこ
とにある。

また、第三の発明の目的は、自動成形時の素材の搬送や
位置決めが行ない易く製造コストが安価である上に、、
精度が高く良質な刃筒を製造することができる皮膚切除
具の刃筒の製造方法を提供することにある。

［課題を解決するための手段］ 第一の発明は、ホルダに嵌着孔を形成し、同嵌着孔に筒
形状をなす刃筒の基端を圧入固定するとともに、同刃筒
の先端に刃先を形成してなる皮膚切除具において、前記
刃筒の基端には内方へ屈曲する縮径部を形成した皮膚切
除具をその要旨とするものである。

第二の発明は、ホルダに嵌着孔を形成し、同嵌着孔に筒
形状をなす刃筒の基端を圧入固定するとともに、同刃筒
の先端に刃先を形成してなる皮膚切除具において、前記
嵌着孔の開口部には外方へ拡径する面取りを形成した皮
膚切除具をその要旨とするものである。

第三の発明は、板状の母材を素材部と捨て代部とに区画
するように切断するとともに、両部の分離を防止すべく
この素材部と捨て代部とを連結する連結部を残す工程
と、前記素材部を折曲して筒形状に形成する工程と、前
記連結部を切断して素材部と捨て代部とを分離する工程
とからなる皮膚切除具の刃筒の製造方法をその要旨とす
るものである。

［作用］ 第一の発明においては、刃筒に縮径部が形成されている
ため、ホルダに刃筒を組み付けるとき同刃筒をホルダの
嵌着孔内に容易に案内することができる。

第二の発明においては、ホルダの嵌着孔に面取りが形成
されているため、ホルダに刃筒を組み付けるとき同刃筒
を嵌着孔内に容易に案内することができる。

第三の発明においては、素材部を筒形状に折曲した後に
捨て代部から分離するようにしたため、成形を施す素材
部を母材ごと容易に搬送することができる。また、素材
部を成形するために位置決めする場合でも母材ごと位置
決めを行なうことができる。従って、個々の小さな素材
部をそれぞれ搬送したり位置決めしたりする必要がな
い。

［実施例］ 以下、第一及び第二発明の皮膚切除具を具体化した第一
実施例を第１〜３図に従って説明する。

第1,2図に示すように、皮膚切除具のホルダ１はプラス
チック製の棒材からなり、その先端には嵌着孔２が形成
され、同嵌着孔２の開口部には外方へ拡径する面取り2a
が形成されている。

前記ホルダ１に固定される刃筒３は筒形状をなし、その
一側を分断するように全長にわたって間隙４が形成され
ている。刃筒３の先端全体には刃先3aが形成され、一
方、基端はなだらかに内方へ屈曲されて縮径し、この箇
所を縮径部５としている。なお、刃筒３の外径は前記ホ
ルダ１の嵌着孔２の内径より若干大きく設定されてい
る。

前記刃筒３はホルダ１の嵌着孔２内にその縮径部５から
圧入されており、上記したように刃筒３の外径が嵌着孔
２の内径より大きいため、圧入に伴い刃筒３の間隙４が
狭まり同刃筒３が弾性変形してその外径が縮小してい
る。そして、刃筒３はそれ自体の弾性力により嵌着孔２
の内壁に圧着されて外部へ離脱しないようになってい
る。

前記刃筒３をホルダ１の嵌着孔２に圧入する際には、上
記したように嵌着孔２の開口部に面取り2aが形成されて
いる上に、刃筒３の基端に縮径部５が形成されてるため
に、この刃筒３を嵌着孔２内に容易に案内することがで
きる。このため、この組付け作業を手作業で行なう場合
に容易に実施できるばかりでなく、組付け機械にて自動
的に行なう場合でも、嵌着孔２に対して刃筒３が少々ず
れた状態で挿入しても支承なく圧入することができる。
従って、特に高い精度の組付け機械を使用する必要がな
く、安価なコストでこの作業を実施することができ、ひ
いては製品価格を低減させることができる。

なお、本実施例の皮膚切除具においては、ホルダ１の嵌
着孔２に刃筒３を容易に圧入することができるように、
同嵌着孔２に面取り2aを形成するとともに刃筒３の基端
に縮径部５を形成したが、いずれか一方のみを実施して
もよく、この場合でも上記した種々の効果を得ることが
できる。

また、本実施例の皮膚切除具においては、間隙４を形成
することにより刃筒３に弾性力を付与したが、これに限
定されることなく、例えば、刃筒３の間隙４を廃止して
完全な筒形状にするとともに、嵌着孔２の内径に対して
刃筒３の外径をごく僅かだけ大きくして、この刃筒３を
嵌着孔２に圧入してもよい。

次に、第三の発明である刃筒の製造方法を具体化した第
二実施例を第４〜11図に従って説明する。

刃筒11を形成するための母材12は帯状をなし、図示しな
い搬送装置により第４図において左右方向へ順次搬送さ
れるようになっている。母材12は前工程で予めその一側
縁に刃先11aが形成されるとともに、搬送装置によって
図示しないプレス機まで搬送されている。そして、第５
図（ａ），（ｂ）に示すように、刃先11aが形成された
１側縁を一変とする四角状にプレス機で上方から打ち抜
き、母体12を四角状の素材部13とそれ以外の捨て代部14
とに区画する。これとともに打ち抜き時に、刃先11aと
対向する辺の中程を打ち残して連結部15とし、この箇所
により素材部13と捨て代部14との分離を防止する。

次に、この状態の母材12を裏返した後、前記搬送装置に
よりこの母材12の次の工程及びさらにその次の工程を実
施するそれぞれの成形機械に順次搬送し、その素材部13
を第６図（ａ），（ｂ）及び第７図（ａ），（ｂ）に示
すように２回に分けて上方へ折曲し筒形状にする。その
後、再び搬送装置によってこの母材12をプレス機まで搬
送するとともに、第８図に示すように、その連結部15を
プレスにて切断することによって素材部13と捨て代部14
とを分離し、この素材部13を刃筒11として使用する。

なお、以上は１個の素材部13に注目してその成形順序を
説明したものであるが、帯状の母材12からはその長手方
向に連続するように無数の素材部13が打ち抜かれ、それ
ぞれの素材部13が刃筒11として形成されることとなる。
そして、前記プレス機や成形機械の加工機械はそれぞれ
の加工を母材12の別々の箇所において同時に実施するよ
うになっている。

上記したように刃筒11となる素材部13とそれ以外の捨て
代部14とは最終工程まで分離されないため、搬送装置は
帯状の母材12を把持した状態でこの母材12ごと素材部13
を搬送することができる。従って、個々の小さな素材部
13を搬送装置にて搬送する必要がない。

また、各工程においては個々の素材部13に打ち抜きや成
形を施すためにそれぞれ素材部13を位置決めする必要が
あるが、上記したように各素材部13は捨て代部14で連結
されているため、母材12ごと位置決めを行なえば、各工
程にある素材部13の位置決めも自ずとなされる。従っ
て、個々の小さな素材部13を各工程ごとに位置決めする
必要がない。

このように本実施例の刃筒の製造方法においては、各工
程で加工を施すべき素材部13の搬送や位置決め、同素材
部13が連結された母材部12ごとに行なうことができるた
め、搬送装置や位置決め装置の構成を簡略化することが
できる。従って、安価なコストで実施でき製品コストを
低減させることができる。

さらに、上記したように位置決めを母材12ごとに行なう
ため、各工程における素材部13の位置決めが同一条件で
精度良くなされる。このため、各工程で施される打ち抜
き精度や成形精度が向上し、良質な刃筒11を製造するこ
とができる。従って、例えば刃筒11の外径が許容範囲を
越えて大きく成形されてしまい、刃筒11を固定すべきホ
ルダの嵌着孔に圧入できなくなってしまう等のトラブル
が生じることがない。

なお、上記したような方法で母材12をプレス機にて打ち
抜くと、第９図に示すようにその箇所が打ち抜き方向へ
とダレてしまう。しかし、このような素材部13で刃筒11
を成形すると、第10図に示すように、ダレた箇所が刃筒
11の基端に位置する上にダレが内方へ向くため、刃筒11
の基端角部をあたかも丸く成形したようになる。このダ
レの箇所は前記第一実施例で説明した縮径部５と見做す
ことができ、刃筒11をホルダ16の嵌着孔17に圧入すると
きには、同孔17内へ刃筒11の基端を案内し易くなるとい
う利点が生じる。従って、プレスによる母材12の打ち抜
き時に大きなダレ、すなわち大きな縮径部５が生じるよ
うに積極的にプレス成形してもよい。

なお、本実施例の刃筒11は単なる筒形状のものであった
が、これに限定されることはなく、例えば、テーパ状を
なす筒形状の刃筒11や先端の刃先11aが斜めに形成され
た刃筒11を製造する場合においても、本実施例の製造方
法を適用することができる。また、同様に連結部15の位
置も限定されることはなく、どのような箇所で素材部13
と捨て代部14とを連結してもよい。

また、前記第一及び第二実施例は常温時においてホルダ
1,16の嵌着孔2,17に刃筒3,11を圧入したが、これら刃筒
3,11を加熱した状態でそれぞれの嵌着孔2,17に圧入して
もよく、この場合には刃筒3,11の熱で樹脂製のホルダ1,
16の嵌着孔2,17が軟化して容易に圧入することができ
る。また、刃筒3,11を加熱することなく、代わりにホル
ダ1,16の嵌着孔2,17を加熱しても同様の効果を得ること
ができる。

［発明の効果］ 以上詳述したように、第一及び第二の発明の皮膚切除具
によれば、ホルダと刃筒の組付け作業が容易で製造コス
トが安価であるという優れた効果を奏する。

また、第三の発明の皮膚切除具の刃筒の製造方法によれ
ば、自動成形時の素材の搬送や位置決めが行ない易く製
造コストが安価である上に、精度が高く良質な刃筒を製
造することができるという優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図から第３図は本発明を具体化した第一実施例を示
し、第１図は組付け時の皮膚切除具の部分断面図、第２
図は同じく斜視図、第３図は組付け前の皮膚切除具の部
分断面図、第４図から第10図は本発明を具体化した第二
実施例を示し、第４図は加工前の母材を示す部分平面
図、第５図（ａ）は連結部を残しプレス機で打ち抜いた
母材を示す部分平面図、第５図（ｂ）は同じく部分正面
図、第６図（ａ）は成形途中の母材を示す部分平面図、
第６図（ｂ）は同じく部分正面図、第７図（ａ）は成形
完了後の母材を示す部分平面図、第７図（ｂ）は同じく
部分正面図、第８図は捨て代部から素材部を分離して刃
筒とした母材を示す部分平面図、第９図はプレス機によ
る打ち抜きによりダレが生じた母材を示す部分拡大側断
面図、第10図はダレが生じた刃筒のホルダへの組付け状
態を示す皮膚切除具の部分断面図である。 ホルダ１、嵌着孔２、面取り2a、刃筒３、刃先3a、縮径
部５、母材12、素材部13、捨て代部14、連結部15。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ホルダ（１）に嵌着孔（２）を形成し、同
   嵌着孔（２）に筒形状をなす刃筒（３）の基端を圧入固
   定するとともに、同刃筒（３）の先端に刃先（3a）を形
   成してなる皮膚切除具において、 前記刃筒（３）の基端には内方へ屈曲する縮径部（５）
   を形成したことを特徴とする皮膚切除具。
2. 【請求項２】ホルダ（１）に嵌着孔（２）を形成し、同
   嵌着孔（２）に筒形状をなす刃筒（３）の基端を圧入固
   定するとともに、同刃筒（３）の先端に刃先（3a）を形
   成してなる皮膚切除具において、 前記嵌着孔（２）の開口部には外方へ拡径する面取り
   （2a）を形成したことを特徴とする皮膚切除具。
3. 【請求項３】板状の母材（12）を素材部（13）と捨て代
   部（14）とに区画するように切断するとともに、両端
   （13,14）の分離を防止すべくこの素材部（13）と捨て
   代部（14）とを連結する連結部（15）を残す工程と、 前記素材部（13）を折曲して筒形状に形成する工程と、 前記連結部（15）を切断して素材部（13）と捨て代部
   （14）とを分離する工程と からなる皮膚切除具の刃筒の製造方法。