JPH07107162B2 - 焼結磁石合金の製造方法 - Google Patents
焼結磁石合金の製造方法Info
- Publication number
- JPH07107162B2 JPH07107162B2 JP18356087A JP18356087A JPH07107162B2 JP H07107162 B2 JPH07107162 B2 JP H07107162B2 JP 18356087 A JP18356087 A JP 18356087A JP 18356087 A JP18356087 A JP 18356087A JP H07107162 B2 JPH07107162 B2 JP H07107162B2
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- Japan
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- sintered magnet
- magnet alloy
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、焼結磁石合金の製造方法に関し、特に射出成
形法を利用する焼結磁石合金の製造方法に関する。
形法を利用する焼結磁石合金の製造方法に関する。
〔従来の技術〕 優れた磁気特性を有する、RCo2（R:Yおよび希土類元素
の中から選ばれた少くとも１種以上、以下同様、4.0≦
ｚ≦5.0）、Ｒ（Co1-s-t-u FesCutMu）ｚ（M:Ti,Zr,N
b,HfおよびMnの中から選ばれた少くとも１種以上、0.2
≦ｓ≦0.6,0.05≦ｔ≦0.3,0.001≦ｕ≦0.1,6.8≦ｚ≦8.
7）、RLTmQn（T:遷移金属元素の中から選ばれた少くと
も１種以上、Q:B,Si,Al,P,SおよびＮの中から選ばれた
少くとも１種以上、0.08≦ｌ≦0.2,0.6≦ｍ≦0.9,0.01
≦ｎ≦0.1）などで表わされるＹおよび／または希土類
元素を含有する焼結磁石合金を、三次元的に複雑である
とか薄肉部やナイフエッジ部を有するとかの異形状で
得、これを小型モーター、コンピュータ機器、家電製品
等の用途に供することは現在広く行なわれており、今後
更に拡大することが期待されている。
の中から選ばれた少くとも１種以上、以下同様、4.0≦
ｚ≦5.0）、Ｒ（Co1-s-t-u FesCutMu）ｚ（M:Ti,Zr,N
b,HfおよびMnの中から選ばれた少くとも１種以上、0.2
≦ｓ≦0.6,0.05≦ｔ≦0.3,0.001≦ｕ≦0.1,6.8≦ｚ≦8.
7）、RLTmQn（T:遷移金属元素の中から選ばれた少くと
も１種以上、Q:B,Si,Al,P,SおよびＮの中から選ばれた
少くとも１種以上、0.08≦ｌ≦0.2,0.6≦ｍ≦0.9,0.01
≦ｎ≦0.1）などで表わされるＹおよび／または希土類
元素を含有する焼結磁石合金を、三次元的に複雑である
とか薄肉部やナイフエッジ部を有するとかの異形状で
得、これを小型モーター、コンピュータ機器、家電製品
等の用途に供することは現在広く行なわれており、今後
更に拡大することが期待されている。
このような異形状焼結磁石合金を製造する方法として、
従来、上記と同様のＹおよび／または希土類元素を含有
する磁石合金粉末と、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹
脂、可塑剤、パラフィン系ワックスなどの滑剤などから
なるバインダーとからなる混練物を金型中に射出成形
し、次いで真空、不活性または還元性雰囲気で脱バイン
ダーした後、焼結および熱処理する方法は知られてい
る。
従来、上記と同様のＹおよび／または希土類元素を含有
する磁石合金粉末と、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹
脂、可塑剤、パラフィン系ワックスなどの滑剤などから
なるバインダーとからなる混練物を金型中に射出成形
し、次いで真空、不活性または還元性雰囲気で脱バイン
ダーした後、焼結および熱処理する方法は知られてい
る。
しかしながら、このような方法は、脱バインダー工程に
おいて20時間以上という長時間を要すると共にクラック
や変形を生じ易いために製造効率が低い。また、この方
法によって得られる焼結磁石合金の磁気特性も充分高い
ものとはいえなかった。
おいて20時間以上という長時間を要すると共にクラック
や変形を生じ易いために製造効率が低い。また、この方
法によって得られる焼結磁石合金の磁気特性も充分高い
ものとはいえなかった。
本発明は、上記事情に鑑み、より優れた磁気特性を有す
る異形状のＹおよび／または希土類元素を含有する焼結
磁石合金を効率よく製造する方法を提供することを目的
とする。
る異形状のＹおよび／または希土類元素を含有する焼結
磁石合金を効率よく製造する方法を提供することを目的
とする。
本発明者は、上記目的を達成するべく鋭意研究した結
果、従来使用しているバインダー中に含有されている熱
可塑性樹脂が脱バインダー工程で充分除去され難く、ま
たその残存分がその後の焼結工程や熱処理工程で上記磁
性合金粉末と反応し、製造される焼結磁石合金の磁気特
性を低下させることを見出し、本発明に到達した。
果、従来使用しているバインダー中に含有されている熱
可塑性樹脂が脱バインダー工程で充分除去され難く、ま
たその残存分がその後の焼結工程や熱処理工程で上記磁
性合金粉末と反応し、製造される焼結磁石合金の磁気特
性を低下させることを見出し、本発明に到達した。
即ち、本発明は、上記目的を達成するものとして、Ｙお
よび／または希土類元素を含有する磁石合金粉末とその
バインダーとからなる混練物を射出成形し、次いで脱バ
インダーした後、焼結および熱処理する際、該バインダ
ーを軟化点120℃以下のパラフィン系ワックスとし、該
射出成形に使用する金型を35℃以下に保持し、かつ、脱
バインダーを、その雰囲気をアルゴンガスあるいは圧力
20Torr以下の真空とし、昇温を２〜10℃／分の速度で行
なうことを特徴とするものである。
よび／または希土類元素を含有する磁石合金粉末とその
バインダーとからなる混練物を射出成形し、次いで脱バ
インダーした後、焼結および熱処理する際、該バインダ
ーを軟化点120℃以下のパラフィン系ワックスとし、該
射出成形に使用する金型を35℃以下に保持し、かつ、脱
バインダーを、その雰囲気をアルゴンガスあるいは圧力
20Torr以下の真空とし、昇温を２〜10℃／分の速度で行
なうことを特徴とするものである。
本発明において、まず、Ｙおよび／または希土類元素を
含有する磁性合金粉末とそのバインダーである軟化点12
0℃以下のパラフィン系ワックスとからなる混練物を射
出成形する。上記磁性合金粉末のバインダーは軟化点12
0℃以下のパラフィン系ワックスからなる必要がある。
公知のバインダー中に含有される熱可塑性樹脂、可塑剤
など、特に熱可塑性樹脂は製造される焼結磁石合金の磁
気特性を低下させ易い。それは、熱可塑性樹脂、可塑剤
などが製造過程で熱分解して生成するC,O,Nなどが磁性
合金粉末中に含有されるＹ及び／または希土元素と反応
するためであると推察される。本発明で使用するバイン
ダーであるパラフィン系ワックスの軟化点は120℃以下
である。軟化点が120℃を超えると、脱バインダーにや
はり長時間を要し、効率が悪くなる。
含有する磁性合金粉末とそのバインダーである軟化点12
0℃以下のパラフィン系ワックスとからなる混練物を射
出成形する。上記磁性合金粉末のバインダーは軟化点12
0℃以下のパラフィン系ワックスからなる必要がある。
公知のバインダー中に含有される熱可塑性樹脂、可塑剤
など、特に熱可塑性樹脂は製造される焼結磁石合金の磁
気特性を低下させ易い。それは、熱可塑性樹脂、可塑剤
などが製造過程で熱分解して生成するC,O,Nなどが磁性
合金粉末中に含有されるＹ及び／または希土元素と反応
するためであると推察される。本発明で使用するバイン
ダーであるパラフィン系ワックスの軟化点は120℃以下
である。軟化点が120℃を超えると、脱バインダーにや
はり長時間を要し、効率が悪くなる。
磁性合金粉末とパラフィン系ワックスとからなる混練物
は、35℃以下に保持された、例えば、水冷した金型中に
射出成形される。金型の温度が35℃を超えると、成形品
にクラックや変形が生じ易くなる。
は、35℃以下に保持された、例えば、水冷した金型中に
射出成形される。金型の温度が35℃を超えると、成形品
にクラックや変形が生じ易くなる。
射出成形された成形物は、次に脱バインダーされる。こ
の際、雰囲気をアルゴンガスあるいは圧力20Torr以下の
真空とし、昇温を２〜10℃／分の速度で行なう必要があ
る。アルゴンガス以外の雰囲気でその圧力が20Torrを超
える低真空度にあると、雰囲気中に存在するO2,N2,H2な
どが成形物中の磁性合金粉末に含有されるＹおよび／ま
たは希土類元素と反応して、製造される焼結磁石合金の
磁気特性を低下させ易い。また、昇温速度が10℃／分を
超えると成形物に割れや変形が生じ、一方、２℃／分未
満では生産効率が低下する。この工程での脱バインダー
率は90重量％以上が好ましい。90重量％未満では、製造
される焼結磁石合金の磁気特性が低下し易い。
の際、雰囲気をアルゴンガスあるいは圧力20Torr以下の
真空とし、昇温を２〜10℃／分の速度で行なう必要があ
る。アルゴンガス以外の雰囲気でその圧力が20Torrを超
える低真空度にあると、雰囲気中に存在するO2,N2,H2な
どが成形物中の磁性合金粉末に含有されるＹおよび／ま
たは希土類元素と反応して、製造される焼結磁石合金の
磁気特性を低下させ易い。また、昇温速度が10℃／分を
超えると成形物に割れや変形が生じ、一方、２℃／分未
満では生産効率が低下する。この工程での脱バインダー
率は90重量％以上が好ましい。90重量％未満では、製造
される焼結磁石合金の磁気特性が低下し易い。
脱バインダー工程を経た成形物は、その後、通常の焼結
および熱処理の工程を経て、焼結磁石合金となる。
および熱処理の工程を経て、焼結磁石合金となる。
以下、本発明を実施例と比較例により更に説明する。
実施例１ Sm35.0重量％、残部Coからなる合金をアーク溶解し、振
動ボールミルにより平均粒径が８μｍ未満になるまで微
粉砕した。得られた粉末とパラフィン系ワックス（軟化
点80℃）とを容量にて3:2で配合し、90℃に加熱した混
練機で５分間混練した。この混練物を10KOeの磁場を印
加しながら30℃以下に水冷された金型内に射出成形し、
直径10mm、長さ20mmの成形体を得た。次いで、脱バイン
ダーを行なうために、この成形体を２ケ電気炉中の密閉
できるガラス容器に入れ、この容器内を２×10-5Torrの
真空度に到達させた後、250℃まで５℃／分の速度で昇
温し、250℃で１時間保持した。このような処理をした
２ケの試料のうち、１ケは取り出し脱バインダー率を測
定した。残りの１ケはそのまま、更に1190℃まで10℃／
分の速度で昇温し、1190℃で１時間保持した。その後、
このガラス容器にArガスを導入し、870℃まで５℃／分
の速度で冷却し、急冷した。得られた熱処理物には割
れ、変形はみられなかった。
動ボールミルにより平均粒径が８μｍ未満になるまで微
粉砕した。得られた粉末とパラフィン系ワックス（軟化
点80℃）とを容量にて3:2で配合し、90℃に加熱した混
練機で５分間混練した。この混練物を10KOeの磁場を印
加しながら30℃以下に水冷された金型内に射出成形し、
直径10mm、長さ20mmの成形体を得た。次いで、脱バイン
ダーを行なうために、この成形体を２ケ電気炉中の密閉
できるガラス容器に入れ、この容器内を２×10-5Torrの
真空度に到達させた後、250℃まで５℃／分の速度で昇
温し、250℃で１時間保持した。このような処理をした
２ケの試料のうち、１ケは取り出し脱バインダー率を測
定した。残りの１ケはそのまま、更に1190℃まで10℃／
分の速度で昇温し、1190℃で１時間保持した。その後、
このガラス容器にArガスを導入し、870℃まで５℃／分
の速度で冷却し、急冷した。得られた熱処理物には割
れ、変形はみられなかった。
この試験における脱バインダー率および得られた熱処理
物の磁気特性を第１表に示す。
物の磁気特性を第１表に示す。
実施例２ 磁性合金をSm（Co0.5Fe0.3Cu0.15Ti0.05）7.8なる成形
としたこと、以外は、実施例１と同様にして脱バインダ
ーした。その後、残りの１ケの試料を次のようにして焼
結および熱処理を行なった。即ち1200℃まで昇温し、12
00℃で１時間保持し、次にArガスを導入し1170℃まで下
げ、その温度で３時間保持し、更にArガスを導入しなが
ら900〜400℃まで100℃間隔で１時間保持しながら冷却
した。得られた熱処理物には割れ、変形はみられなかっ
た。実施例１と同様の結果を第１表に示す。
としたこと、以外は、実施例１と同様にして脱バインダ
ーした。その後、残りの１ケの試料を次のようにして焼
結および熱処理を行なった。即ち1200℃まで昇温し、12
00℃で１時間保持し、次にArガスを導入し1170℃まで下
げ、その温度で３時間保持し、更にArガスを導入しなが
ら900〜400℃まで100℃間隔で１時間保持しながら冷却
した。得られた熱処理物には割れ、変形はみられなかっ
た。実施例１と同様の結果を第１表に示す。
実施例３ 磁性合金をNd0.15Fe0.77Ｂ0.08なる組成として高周波溶
解したこと以外は、実施例１と同様にして脱バインダー
した。その後、残りの１ケの試料を次のようにして焼結
および熱処理を行なった。即ち1075℃まで10℃／分の速
度で昇温し、1075℃で２時間保持した後、急冷した。次
に630℃まで10℃／分の速度で昇温し、630℃で１時間保
持した後、急冷した。得られた熱処理物には割れ、変形
はみられなかった。また、それをパルス着磁して、磁気
特性を測定した。得られた結果を第１表に示す。
解したこと以外は、実施例１と同様にして脱バインダー
した。その後、残りの１ケの試料を次のようにして焼結
および熱処理を行なった。即ち1075℃まで10℃／分の速
度で昇温し、1075℃で２時間保持した後、急冷した。次
に630℃まで10℃／分の速度で昇温し、630℃で１時間保
持した後、急冷した。得られた熱処理物には割れ、変形
はみられなかった。また、それをパルス着磁して、磁気
特性を測定した。得られた結果を第１表に示す。
実施例４ 脱バインダーの際、容器内に大気圧のArガスを封入した
以外は実施例１と同様にして熱処理物を作成した。それ
には割れ、変形はみられなかった。それ以外の結果を第
１表に示す。
以外は実施例１と同様にして熱処理物を作成した。それ
には割れ、変形はみられなかった。それ以外の結果を第
１表に示す。
比較例１〜３ パラフィンワックスの種類、射出成形および脱バインダ
ーを第２表に示した条件で行なった以外は、実施例１試
験No.3、実施例２試験No.7および実施例３試験No.10と
同様にして熱処理物を作成した（夫々比較例1,2,3）。
ーを第２表に示した条件で行なった以外は、実施例１試
験No.3、実施例２試験No.7および実施例３試験No.10と
同様にして熱処理物を作成した（夫々比較例1,2,3）。
しかしながら、いずれの試験においても第２表のように
割れまたは変形が発生したり、磁気特性が低下したりし
た。
割れまたは変形が発生したり、磁気特性が低下したりし
た。
〔発明の効果〕 以上から明らかなように、本発明方法は、異形状で優れ
た磁気特性を有する、Ｙおよび／または希土類元素を含
有する焼結磁石合金を効率よく製造することができるも
のである。
た磁気特性を有する、Ｙおよび／または希土類元素を含
有する焼結磁石合金を効率よく製造することができるも
のである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 33/02 Ｈ
Claims (1)
- 【請求項１】イットリウムおよび／または希土類元素を
含有する磁性合金粉末とそのバインダーとからなる混練
物を射出成形し、次いで脱バインダーした後、焼結およ
び熱処理する方法において、該バインダーを軟化点120
℃以下のパラフィン系ワックスとし、該射出成形に使用
する金型を35℃以下に保持し、かつ、脱バインダーを、
その雰囲気をアルゴンガスあるいは圧力20Torr以下の真
空とし、昇温を２〜10℃／分の速度で行なうことを特徴
とする焼結磁石合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18356087A JPH07107162B2 (ja) | 1987-07-24 | 1987-07-24 | 焼結磁石合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18356087A JPH07107162B2 (ja) | 1987-07-24 | 1987-07-24 | 焼結磁石合金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6428302A JPS6428302A (en) | 1989-01-30 |
| JPH07107162B2 true JPH07107162B2 (ja) | 1995-11-15 |
Family
ID=16137939
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18356087A Expired - Fee Related JPH07107162B2 (ja) | 1987-07-24 | 1987-07-24 | 焼結磁石合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07107162B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5427734A (en) * | 1992-06-24 | 1995-06-27 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | Process for preparing R-Fe-B type sintered magnets employing the injection molding method |
| JP5969750B2 (ja) * | 2011-10-14 | 2016-08-17 | 日東電工株式会社 | 希土類永久磁石の製造方法 |
-
1987
- 1987-07-24 JP JP18356087A patent/JPH07107162B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6428302A (en) | 1989-01-30 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |