JPH07103932B2 - 金属中空ｏリングの製造方法 - Google Patents
金属中空ｏリングの製造方法Info
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- JPH07103932B2 JPH07103932B2 JP62331717A JP33171787A JPH07103932B2 JP H07103932 B2 JPH07103932 B2 JP H07103932B2 JP 62331717 A JP62331717 A JP 62331717A JP 33171787 A JP33171787 A JP 33171787A JP H07103932 B2 JPH07103932 B2 JP H07103932B2
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Description
【発明の詳細な説明】 発明の技術分野 本発明は、例えば超高真空機器用ないし原子力機器用の
管継手部などのシール用として用いられる金属中空Ｏリ
ングを製造する方法に関する。
管継手部などのシール用として用いられる金属中空Ｏリ
ングを製造する方法に関する。
発明の技術的背景ならびにその問題点 金属中空Ｏリングには、中空リング状に成形された金属
外被自身のみから成るタイプと、第７図に示すように、
中空リング状に成形された金属外被２内にリング状のコ
イルスプリング１等を内在させたタイプとがある。いず
れのタイプの金属中空Ｏリングにあっても、金属外被２
が必須となる。この金属外被２としては、従来では、１
枚の金属板から成る単一外被と、２枚またはそれ以上の
金属板を重ねた多層外被とがある。単一外被の金属外被
２にあっては、構造的には簡単であるが、シール面のな
じみを向上させるべく軟質の金属板を金属外被２として
用い、しかもその内部にコイルスプリング１を内在させ
た場合、コイルスプリング両端の接続方法によっては、
接続部でシール面上の応力分布が不均一となり、シール
性能に悪影響を及ぼすおそれがあった。例えば、コイル
スプリングのコイル両端に小径コイルをねじ込んだ場
合、その部分の応力は極めて高くなることが知られてい
る。そのためコイル両端の端面にのみ溶接部を限定する
ことが必要となるが、こうした方法は高度な精度を要求
されるため高度な技術的熟練が要求される。
外被自身のみから成るタイプと、第７図に示すように、
中空リング状に成形された金属外被２内にリング状のコ
イルスプリング１等を内在させたタイプとがある。いず
れのタイプの金属中空Ｏリングにあっても、金属外被２
が必須となる。この金属外被２としては、従来では、１
枚の金属板から成る単一外被と、２枚またはそれ以上の
金属板を重ねた多層外被とがある。単一外被の金属外被
２にあっては、構造的には簡単であるが、シール面のな
じみを向上させるべく軟質の金属板を金属外被２として
用い、しかもその内部にコイルスプリング１を内在させ
た場合、コイルスプリング両端の接続方法によっては、
接続部でシール面上の応力分布が不均一となり、シール
性能に悪影響を及ぼすおそれがあった。例えば、コイル
スプリングのコイル両端に小径コイルをねじ込んだ場
合、その部分の応力は極めて高くなることが知られてい
る。そのためコイル両端の端面にのみ溶接部を限定する
ことが必要となるが、こうした方法は高度な精度を要求
されるため高度な技術的熟練が要求される。
一方、多層外被の金属外被２を有する金属中空Ｏリング
については、上記単一外被の欠点を補うべく考案された
もので、裏面層を硬質金属板としてコイルスプリング１
のくい込みを防ぎ、もってコイルピッチ間の応力低下を
抑制し、表面層を軟質金属板としてシール面のなじみ性
を付与している。しかし、多層外被としたとき、従来方
法によって得られる金属中空Ｏリングでは、各層間にお
いて滑りが生じ、各層がずれてシール性に悪影響を及ぼ
すことがあった。また多層外被の成形は、従来の方法で
は煩雑であり高コストになる虞があった。
については、上記単一外被の欠点を補うべく考案された
もので、裏面層を硬質金属板としてコイルスプリング１
のくい込みを防ぎ、もってコイルピッチ間の応力低下を
抑制し、表面層を軟質金属板としてシール面のなじみ性
を付与している。しかし、多層外被としたとき、従来方
法によって得られる金属中空Ｏリングでは、各層間にお
いて滑りが生じ、各層がずれてシール性に悪影響を及ぼ
すことがあった。また多層外被の成形は、従来の方法で
は煩雑であり高コストになる虞があった。
さらに、金属中空Ｏリングにあっては、多層外被の金属
外被２として、表面層側にメッキを施して表面層となす
ことも考えられるが、金属コイルスプリングを内在させ
たタイプでは、スプリング部へのメッキ液の浸入による
腐食が問題となることも考えられ、その為のマスキング
及び洗浄工程を加える必要があり、コスト高となる。
外被２として、表面層側にメッキを施して表面層となす
ことも考えられるが、金属コイルスプリングを内在させ
たタイプでは、スプリング部へのメッキ液の浸入による
腐食が問題となることも考えられ、その為のマスキング
及び洗浄工程を加える必要があり、コスト高となる。
このような問題点を解消するため、実開昭61−57267号
公報（実願昭59−142,684号）に示すように、金属外被
として、異種金属材を積層してなるクラッド材を用いた
金属中空Ｏリングが開発されている。このような金属中
空Ｏリングにあっては、従来の単一外被ないし多層外被
の金属中空Ｏリングが有する諸問題点を一挙に解決して
いる。
公報（実願昭59−142,684号）に示すように、金属外被
として、異種金属材を積層してなるクラッド材を用いた
金属中空Ｏリングが開発されている。このような金属中
空Ｏリングにあっては、従来の単一外被ないし多層外被
の金属中空Ｏリングが有する諸問題点を一挙に解決して
いる。
しかしながら、このように金属外被としてクラッド材を
用いた金属中空Ｏリングにあっては、クラッド材が一般
に板材で供給されることから特に小径の金属中空Ｏリン
グを製造しようとする場合に、次に示す製造方法で製造
せざるを得なかったが、後述のような不都合を有してい
た。比較的に小径の金属中空Ｏリングを製造する場合に
は、外周開口品を例にとれば、まず第５図に示すよう
に、アルミニウム等の軟質金属３とステンレス等の硬質
金属４とから成る円板状のクラッド材６の外周縁７を保
持しつつ、その中央開口部５における内周縁９を金型８
により円板と垂直方向に約90゜程折曲する。次に第６図
に示すように、垂直方向に折曲されたクラッド材６の外
周にリング状のコイルスプリング１を装着し、その後第
７図に示すように、クラッド材６の内周縁９および外周
縁７を、コイルスプリング10の外周に沿って折曲すれ
ば、コイルスプリング１を内蔵する金属中空Ｏリング10
が完成する。
用いた金属中空Ｏリングにあっては、クラッド材が一般
に板材で供給されることから特に小径の金属中空Ｏリン
グを製造しようとする場合に、次に示す製造方法で製造
せざるを得なかったが、後述のような不都合を有してい
た。比較的に小径の金属中空Ｏリングを製造する場合に
は、外周開口品を例にとれば、まず第５図に示すよう
に、アルミニウム等の軟質金属３とステンレス等の硬質
金属４とから成る円板状のクラッド材６の外周縁７を保
持しつつ、その中央開口部５における内周縁９を金型８
により円板と垂直方向に約90゜程折曲する。次に第６図
に示すように、垂直方向に折曲されたクラッド材６の外
周にリング状のコイルスプリング１を装着し、その後第
７図に示すように、クラッド材６の内周縁９および外周
縁７を、コイルスプリング10の外周に沿って折曲すれ
ば、コイルスプリング１を内蔵する金属中空Ｏリング10
が完成する。
このような金属中空Ｏリング10にあっては、板状のクラ
ッド材６における内周縁９について着目すれば、金属中
空Ｏリング10が完成するまでに、第５図に示す板状の状
態から、角度にして約180度の方向まで折曲されてい
る。このため、そのような折曲加工によって、特に内周
縁９近傍のクラッド材６の肉厚が外周縁７近傍のクラッ
ド材６の肉厚より薄くなり、得られる金属外被２の肉厚
の不均一が生じ、場合によってはクラック発生の原因と
なる虞があった。また、金属外被２の肉厚が部分的に薄
くなると、金属外被２のクッション性が低下し、シール
面である相手部材とのなじみ性が悪くなり、場合によっ
てはシール性不良等の不都合を生じる虞があった。この
ような傾向は、特に小径の金属中空Ｏリング10を製造す
る場合に、内周縁９の外周縁７に対する相対的変位量が
大きくなることから、生じ易かった。
ッド材６における内周縁９について着目すれば、金属中
空Ｏリング10が完成するまでに、第５図に示す板状の状
態から、角度にして約180度の方向まで折曲されてい
る。このため、そのような折曲加工によって、特に内周
縁９近傍のクラッド材６の肉厚が外周縁７近傍のクラッ
ド材６の肉厚より薄くなり、得られる金属外被２の肉厚
の不均一が生じ、場合によってはクラック発生の原因と
なる虞があった。また、金属外被２の肉厚が部分的に薄
くなると、金属外被２のクッション性が低下し、シール
面である相手部材とのなじみ性が悪くなり、場合によっ
てはシール性不良等の不都合を生じる虞があった。この
ような傾向は、特に小径の金属中空Ｏリング10を製造す
る場合に、内周縁９の外周縁７に対する相対的変位量が
大きくなることから、生じ易かった。
発明の目的 本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであ
り、特に小径の金属中空Ｏリングを製造するに際して、
クラック等を発生させることなく、しかも均一な肉厚の
金属外被を得ることが可能な金属中空Ｏリングの製造方
法を提供することを目的とする。
り、特に小径の金属中空Ｏリングを製造するに際して、
クラック等を発生させることなく、しかも均一な肉厚の
金属外被を得ることが可能な金属中空Ｏリングの製造方
法を提供することを目的とする。
発明の概要 かかる目的を達成するために、本発明に係る金属中空Ｏ
リングの製造方法は、円筒形状の金属製パイプ材を成形
する工程と、前記パイプ材において軸心方向の中央領域
を境とする第１半分領域及び第２半分領域を、前記中央
領域を中心として径方向外側もしくは径方向内側の何れ
か一方へ互いに均等量折り曲げ加工し、当該パイプ材の
径方向における横断面を略Ｃ字形状に成形する工程と、
を有することを特徴としている。
リングの製造方法は、円筒形状の金属製パイプ材を成形
する工程と、前記パイプ材において軸心方向の中央領域
を境とする第１半分領域及び第２半分領域を、前記中央
領域を中心として径方向外側もしくは径方向内側の何れ
か一方へ互いに均等量折り曲げ加工し、当該パイプ材の
径方向における横断面を略Ｃ字形状に成形する工程と、
を有することを特徴としている。
このように本発明の製造方法によれば、パイプ材の第１
半分領域及び第２半分領域を互いに均等量折り曲げ加工
するから、第１半分領域で発生する内部応力と、第２半
分領域で発生する内部応力とが互いに均等になるし、第
１半分領域の肉厚及び剛性と、第２半分領域の肉厚及び
剛性とが互いに均等になる。
半分領域及び第２半分領域を互いに均等量折り曲げ加工
するから、第１半分領域で発生する内部応力と、第２半
分領域で発生する内部応力とが互いに均等になるし、第
１半分領域の肉厚及び剛性と、第２半分領域の肉厚及び
剛性とが互いに均等になる。
しかも、本発明によれば、従来に比較して金型等の製造
設備および製造工程を削減することが可能であり、製造
コストの低減にも寄与する。
設備および製造工程を削減することが可能であり、製造
コストの低減にも寄与する。
発明の具体的説明 以下、本発明を図面に示す実施例に基づき詳細に説明す
る。
る。
第１図は本発明の一実施例に係る製造方法により製造さ
れた金属中空Ｏリング外周開口品の一部破断正面図、第
２〜４図は同実施例に係る製造方法の各工程を示す断面
図である。
れた金属中空Ｏリング外周開口品の一部破断正面図、第
２〜４図は同実施例に係る製造方法の各工程を示す断面
図である。
第１〜４図に示す実施例は、リング状のコイルスプリン
グ１を内蔵し、金属外被２を、硬質金属層21と軟質金属
層22とからなる二層のクラッド材に相当する複合材で構
成してある金属中空Ｏリング外周開口品20の製造方法の
一例を示す。
グ１を内蔵し、金属外被２を、硬質金属層21と軟質金属
層22とからなる二層のクラッド材に相当する複合材で構
成してある金属中空Ｏリング外周開口品20の製造方法の
一例を示す。
まず、第２図に示すように、外周開口品を製作するにあ
たっては軟質金属から成る軟質パイプ材22aの外周に、
硬質の金属から成る硬質パイプ材21aを直接的に嵌合す
る。軟質の金属としては、アミニウム、銅、ニッケル、
銀等を用いることができる。また、硬質の金属として
は、ステンレス、インコネル、モネル、ニッケル合金等
を用いることができる。
たっては軟質金属から成る軟質パイプ材22aの外周に、
硬質の金属から成る硬質パイプ材21aを直接的に嵌合す
る。軟質の金属としては、アミニウム、銅、ニッケル、
銀等を用いることができる。また、硬質の金属として
は、ステンレス、インコネル、モネル、ニッケル合金等
を用いることができる。
次に、このようにして嵌合したパイプ材21a,22aを金型2
3によって引き抜き加工し、両パイプ材21a,22a相互をク
ラッド材と同等な状態にまで密着させる。その際に、ア
ルミニウム等から成る軟質パイプ材22aの硬度が高くな
り、シール面との良好な“なじみ性”が得られなくなる
虞があるため、引き抜き加工した後のパイプ材21a,22a
を熱処理すると良い。この熱処理は真空中で行うことが
好ましく、アルミニウムもしくは銅を軟質パイプ材22a
の材質として用いた場合には約400℃、ニッケル等を用
いた場合には約600℃程度の温度で熱処理を行うのが好
ましい。このときにステンレスなどの硬質パイプ材21a
が軟らかくなることはないので好都合である。
3によって引き抜き加工し、両パイプ材21a,22a相互をク
ラッド材と同等な状態にまで密着させる。その際に、ア
ルミニウム等から成る軟質パイプ材22aの硬度が高くな
り、シール面との良好な“なじみ性”が得られなくなる
虞があるため、引き抜き加工した後のパイプ材21a,22a
を熱処理すると良い。この熱処理は真空中で行うことが
好ましく、アルミニウムもしくは銅を軟質パイプ材22a
の材質として用いた場合には約400℃、ニッケル等を用
いた場合には約600℃程度の温度で熱処理を行うのが好
ましい。このときにステンレスなどの硬質パイプ材21a
が軟らかくなることはないので好都合である。
次に第３図に示すように、パイプ材21a,22aから成る複
合パイプ材25を所望の長さに切断し、その両端26,26か
ら、所定形状の金型24,24を挿入し、複合パイプ材25に
おいて軸心Ｇ方向の中央領域Ａを境とする第１半分領域
Ｂ及び第２半分領域Ｃを、中央領域Ａを中心として径方
向外側へ互いに均等量折り曲げ加工し、第４図に示すよ
うに複合パイプ材25の径方向における横断面が略“くの
字”形状になるように成形する。
合パイプ材25を所望の長さに切断し、その両端26,26か
ら、所定形状の金型24,24を挿入し、複合パイプ材25に
おいて軸心Ｇ方向の中央領域Ａを境とする第１半分領域
Ｂ及び第２半分領域Ｃを、中央領域Ａを中心として径方
向外側へ互いに均等量折り曲げ加工し、第４図に示すよ
うに複合パイプ材25の径方向における横断面が略“くの
字”形状になるように成形する。
その後、コイルスプリング１を複合パイプ材25の外周に
装着した後、金型等により複合パイプ25を中央領域Ａを
中心として第１半分領域Ｂ及び第２半分領域Ｃを更に折
り曲げ加工し、最終的に第１図に示すように複合パイプ
材25の径方向における横断面を略Ｃ字形状に成形した金
属中空Ｏリング20が製造される。なお、所定の形状の金
型24,24を用いれば、第３図に示す複合パイプ25の外周
にコイルスプリング１を装着した後に、金型24,24の１
ストロークの接近離反移動で、第１図に示す金属中空Ｏ
リング20を得ることが可能である。
装着した後、金型等により複合パイプ25を中央領域Ａを
中心として第１半分領域Ｂ及び第２半分領域Ｃを更に折
り曲げ加工し、最終的に第１図に示すように複合パイプ
材25の径方向における横断面を略Ｃ字形状に成形した金
属中空Ｏリング20が製造される。なお、所定の形状の金
型24,24を用いれば、第３図に示す複合パイプ25の外周
にコイルスプリング１を装着した後に、金型24,24の１
ストロークの接近離反移動で、第１図に示す金属中空Ｏ
リング20を得ることが可能である。
このようにして得られた金属中空Ｏリング20にあって
は、軟質パイプ材22aより成る軟質金属層22がＯリング2
0の外周面に位置するので、相手部材のシール面に対し
て良好な“なじみ性”が得られ、シール性が向上する。
また、硬質パイプ材21aより成る硬質金属層21がＯリン
グ20の内周面に位置するので、コイルスプリング１のく
い込みを良好に抑制することが可能になり、したがって
コイルスプリングのピッチ間における応力低下を防止で
き、確実にコイルスプリングの反撥力をＯリング20の外
周面に伝達する。しかも、本実施例では、パイプ材21a,
22a相互を引抜き加工によりクラッド材と同等に密着さ
せているので、両パイプ材21a,22aから成る硬質金属層2
1と軟質金属層22とがずれてシール性に悪影響を与える
ことはない。
は、軟質パイプ材22aより成る軟質金属層22がＯリング2
0の外周面に位置するので、相手部材のシール面に対し
て良好な“なじみ性”が得られ、シール性が向上する。
また、硬質パイプ材21aより成る硬質金属層21がＯリン
グ20の内周面に位置するので、コイルスプリング１のく
い込みを良好に抑制することが可能になり、したがって
コイルスプリングのピッチ間における応力低下を防止で
き、確実にコイルスプリングの反撥力をＯリング20の外
周面に伝達する。しかも、本実施例では、パイプ材21a,
22a相互を引抜き加工によりクラッド材と同等に密着さ
せているので、両パイプ材21a,22aから成る硬質金属層2
1と軟質金属層22とがずれてシール性に悪影響を与える
ことはない。
なお、本発明は上述した実施例に限定されず、本発明の
範囲内で種々に改変することができる。
範囲内で種々に改変することができる。
たとえば、上述した実施例では、パイプ材21a,22aから
なる複合パイプ材25を用いて金属中空Ｏリング20を製造
したが、これに限らず、三層以上の複合パイプであって
も良いし、また単一材より成るパイプ材を用いて金属中
空Ｏリング20を製造するようにしても良い。三層以上の
複合パイプを用いる場合には、軟質パイプ材22aの外周
に硬質パイプ材21aを他のパイプ材を介して間接的に嵌
合することになる。また、上記実施例では、コイルスプ
リング１を内蔵させるようにしたが、これに限らず、コ
イルスプリング１を内蔵させずに金属中空Ｏリング20を
製造するようにしても良い。さらにまた、上述した実施
例では円筒形状のパイプ材の両端を径方向外側に拡開し
て金属中空Ｏリング20を製造するようにしたが、これに
限らず、同様な方法でパイプ材の第１領域Ｂ及び第２領
域Ｃを、中央領域Ａを中心として径方向内側に互いに均
等量折り曲げ加工して金属中空Ｏリングを製造するよう
にしても良い。
なる複合パイプ材25を用いて金属中空Ｏリング20を製造
したが、これに限らず、三層以上の複合パイプであって
も良いし、また単一材より成るパイプ材を用いて金属中
空Ｏリング20を製造するようにしても良い。三層以上の
複合パイプを用いる場合には、軟質パイプ材22aの外周
に硬質パイプ材21aを他のパイプ材を介して間接的に嵌
合することになる。また、上記実施例では、コイルスプ
リング１を内蔵させるようにしたが、これに限らず、コ
イルスプリング１を内蔵させずに金属中空Ｏリング20を
製造するようにしても良い。さらにまた、上述した実施
例では円筒形状のパイプ材の両端を径方向外側に拡開し
て金属中空Ｏリング20を製造するようにしたが、これに
限らず、同様な方法でパイプ材の第１領域Ｂ及び第２領
域Ｃを、中央領域Ａを中心として径方向内側に互いに均
等量折り曲げ加工して金属中空Ｏリングを製造するよう
にしても良い。
発明の効果 以上説明してきたように、本発明に係る製造方法によれ
ば、円筒形状の金属製パイプ材の第１半分領域及び第２
半分領域を、中央領域を中心として径方向外側もしくは
径方向内側の何れか一方へ互いに均等量折り曲げ加工す
るから、第１半分領域で発生する内部応力と、第２半分
領域で発生する内部応力とが互いに均等になりクラック
の発生を防止できる。
ば、円筒形状の金属製パイプ材の第１半分領域及び第２
半分領域を、中央領域を中心として径方向外側もしくは
径方向内側の何れか一方へ互いに均等量折り曲げ加工す
るから、第１半分領域で発生する内部応力と、第２半分
領域で発生する内部応力とが互いに均等になりクラック
の発生を防止できる。
また、第１半分領域及び第２半分領域を、中央領域を中
心として径方向外側もしくは径方向内側の何れか一方へ
互いに均等量折り曲げ加工するから、第１半分領域の肉
厚及び剛性と、第２半分領域の肉厚及び剛性とが互いに
均等となる。従って、製造物たる金属中空Ｏリングの使
用時、相手部材に対する第１半分領域のなじみ性及び接
面圧力と、相手部材に対する第２半分領域のなじみ性及
び接面圧力とが互いに均等となり優れたシール性を維持
できる。
心として径方向外側もしくは径方向内側の何れか一方へ
互いに均等量折り曲げ加工するから、第１半分領域の肉
厚及び剛性と、第２半分領域の肉厚及び剛性とが互いに
均等となる。従って、製造物たる金属中空Ｏリングの使
用時、相手部材に対する第１半分領域のなじみ性及び接
面圧力と、相手部材に対する第２半分領域のなじみ性及
び接面圧力とが互いに均等となり優れたシール性を維持
できる。
これらの効果は、パイプ材を押り曲げ加工する際の曲率
が大きくなる小径の金属中空Ｏリングを製造する場合に
一層顕著に現れる。
が大きくなる小径の金属中空Ｏリングを製造する場合に
一層顕著に現れる。
しかも、本発明によれば、従来に比較して金型等の製造
設備および製造工程を削減することが可能であり、製造
コストの低減にも寄与するという優れた効果を奏する。
設備および製造工程を削減することが可能であり、製造
コストの低減にも寄与するという優れた効果を奏する。
第１図は本発明の一実施例に係る製造方法により製造さ
れた金属中空Ｏリング外周開口品の一部破断正面図、第
２〜４図は同実施例に係る製造方法の各工程を外周開口
品を例として示す断面図、第５〜７図は従来例に係る製
造工程を示す断面図である。 １……コイルスプリング、２……金属外被、21a……硬
質パイプ材、22a……軟質パイプ材、25……複合パイプ
れた金属中空Ｏリング外周開口品の一部破断正面図、第
２〜４図は同実施例に係る製造方法の各工程を外周開口
品を例として示す断面図、第５〜７図は従来例に係る製
造工程を示す断面図である。 １……コイルスプリング、２……金属外被、21a……硬
質パイプ材、22a……軟質パイプ材、25……複合パイプ
Claims (4)
- 【請求項１】円筒形状の金属製パイプ材を成形する工程
と、前記パイプ材において軸心方向の中央領域を境とす
る第１半分領域及び第２半分領域を、前記中央領域を中
心として径方向外側もしくは径方向内側の何れか一方へ
互いに均等量折り曲げ加工し、当該パイプ材の径方向に
おける横断面を略Ｃ字形状に成形する工程と、を有する
金属中空Ｏリングの製造方法。 - 【請求項２】前記円筒形状のパイプ材は、前記第１半分
領域及び第２半分領域を径方向外側に折り曲げ加工する
場合、軟質金属から成る軟質パイプ材の外周に、硬質金
属から成る硬質パイプ材を直接的または間接的に嵌合し
た後に、これらパイプ材を引抜き加工して前記硬質パイ
プ材と軟質パイプ材とを密着してなる複合パイプである
特許請求の範囲第１項に記載の金属中空Ｏリングの製造
方法。 - 【請求項３】前記円筒形状のパイプ材は、前記第１半分
領域及び第２半分領域を径方向内側に折り曲げ加工する
場合、硬質金属から成る硬質パイプ材の外周に、軟質金
属から成る軟質パイプ材を直接的または間接的に嵌合し
た後に、これらパイプ材を引抜き加工して前記硬質パイ
プ材と軟質パイプ材とを密着してなる複合パイプである
特許請求の範囲第１項に記載の金属中空Ｏリングの製造
方法。 - 【請求項４】前記パイプ材の外周もしくは内周にリング
状に伸延するコイルスプリングを装着した後に、このコ
イルスプリングを囲むように、当該パイプ材を断面略Ｃ
字形状に折曲してなる特許請求の範囲第１項または第２
項に記載の金属中空Ｏリングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62331717A JPH07103932B2 (ja) | 1987-12-25 | 1987-12-25 | 金属中空ｏリングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62331717A JPH07103932B2 (ja) | 1987-12-25 | 1987-12-25 | 金属中空ｏリングの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01172682A JPH01172682A (ja) | 1989-07-07 |
| JPH07103932B2 true JPH07103932B2 (ja) | 1995-11-08 |
Family
ID=18246803
Family Applications (1)
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-
1987
- 1987-12-25 JP JP62331717A patent/JPH07103932B2/ja not_active Expired - Fee Related
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