JPH07100280B2 - 数値制御工作機械 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、カム等の非真円形工作
物（以下、単に「工作物」ともいう。）を加工する数値
制御工作機械に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、数値制御装置により主軸軸線に垂
直な方向の砥石車の送りを主軸回転に同期して制御し、
カム等の工作物を研削加工する方法が知られている。こ
の工作物は、この加工サイクルデータとプロフィルデー
タに基づき主軸の回転と砥石車の送りとが数値制御され
て加工されるのであるが、とくにプロフィル創成運動に
おける主軸と工具送り軸の指令値に対する追随性の良否
が加工精度上、重要な問題である。

【０００３】この追従誤差を補正を少なくするために、
工作物の仕上げ形状から決定される理想プロフィルデー
タで工作物を一旦加工し、その工作物のプロフィルをカ
ム測定器等を用いて測定し、理想プロフィルデータとの
偏差を求め、理想プロフィルデータに補正を加えればよ
い。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、工作物のプ
ロフィルをカム測定器等を用いて測定したデータ（以後
測定プロフィルデータという）と理想プロフィルデータ
との偏差を求める場合に、測定プロフィルデータと理想
プロフィルデータの主軸の回転角に対する工具送り軸の
実測値と指令値とを比較し、その差を求めるようにする
ことが考えられる。しかしながら、このような補正にて
測定プロフィルデータが理想プロフィルデータに対して
単に位相ずれを起こしているような追従遅れを補正しよ
うとすると、補正量が非常に大きな値となってしまい、
補正をしたことにより新たな追従誤差が生じる可能性が
ある。

【０００５】また、単に位相ずれを起こしているような
追従遅れを理想プロフィルデータの主軸の回転角に対す
る工具送り軸の指令値の出力タイミングを位相ずれ分だ
けずらして補正することも考えられるが、この場合にお
いても必ずしも測定プロフィルデータと理想プロフィル
データが全ての位置で同一の位相ずれ量とは限らず、追
従誤差を補正しきれない問題があった。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記の問題点
を解決するために成されたものであり、その目的とする
ところは、効率の良いプロフィルデータの補正を行うと
ともに、加工精度を向上させることであり、このための
発明の構成は、非真円形工作物の仕上げ形状から決定さ
れる理想プロフィルデータを記憶する理想プロフィルデ
ータ記憶手段と、前記理想プロフィルデータに基づいて
前記主軸と前記工具送り軸を制御して、前記主軸の位置
に対応する前記工具送り軸の現在値を検出して記憶する
測定手段と、前記測定手段にて検出されたデータと前記
理想プロフィルデータとを比較して位相誤差を演算する
位相誤差演算手段と、この位相誤差演算手段により演算
された位相誤差だけ位相が一致する方向にデータをシフ
トしたときの各位相での位置誤差を演算する位置誤差を
演算する位置誤差演算手段と、前記位相誤差演算手段に
より演算された位相誤差と前記位置誤差演算手段により
演算された位置誤差にて前記理想プロフィルデータを補
正するデータ補正手段とを備えたものである。

【０００７】

【作用】理想プロフィルデータで実際に加工された工作
物のプロフィルを測定し理想プロフィルデータとの偏差
だけ理想プロフィルデータを補正したデータにより実際
の加工が行われる。例えば、理想プロフィルデータに基
づいて空運転を行っているときや実際に工作物をスパー
クアウト加工しているときに、測定指令手段により測定
が指令されると、測定手段は主軸の現在値と工具の送り
軸の現在値を検出して記憶する。この検出されたデータ
は、工作物が加工された場合の実際の加工形状を示して
いる。そのデータは位相誤差演算手段により工作物の仕
上げ形状から決定される理想プロフィルデータと比較さ
れ、位相誤差が演算される。次に位置誤差演算手段によ
り位相誤差演算手段にて演算された位相誤差だけ位相が
一致する方向にデータをシフトしたときの各位相での位
置誤差を演算する。そしてデータ補正手段により位置誤
差演算手段にて演算された位置誤差と位相誤差演算手段
により演算された位相誤差で理想プロフィルデータを補
正して実際の加工処理に使用される。

【０００８】

【実施例】以下、本発明を具体的な実施例に基づいて説
明する。図１は数値制御研削盤を示した構成図である。
１０は数値制御研削盤のベッドで、このベッド１０上に
はテーブル１１が主軸軸線に平行なＺ軸方向に摺動可能
に配設されている。テーブル１１上には主軸１３を軸架
した主軸台１２が配設され、その主軸１３はサーボモー
タ１４により回転される。また、テーブル１１上、右端
には心押台１５が載置され、心押台１５のセンタ１６と
主軸１３のセンタ１７とによってカムから成る工作物Ｗ
が挟持されている。工作物Ｗは主軸１３に突設された位
置決めピン１８に嵌合し、工作物Ｗの回転位相は主軸１
３の回転位相に一致している。

【０００９】ベッド１０の後方には工具送り軸（Ｘ軸）
に沿って進退可能な工具台２０が案内され、工具台２０
にはモータ２１によって回転駆動される砥石車Ｇが支承
されている。この工具台２０は、図略の送り螺子を介し
てサーボモータ２３に連結され、サーボモータ２３の正
逆転により前進後退される。ドライブユニット４０、４
１は図１３に示すように数値制御装置３０から指令パル
スを入力して、それぞれサーボモータ２３、１４を駆動
する回路である。ドライブユニット４０は図１３に図示
するように数値制御装置３０から指令パルスとパルスジ
ェネレータ５２からの帰還パルスを入力する偏差カウン
タ４０１とその出力をＤＡ変換するＤＡ変換器４０２と
その出力に速度ジェネレータ５３の出力を減算して増幅
しサーボモータに駆動電圧を印加する増幅器４０３とか
らなる通常のサーボ系の他に、指令パルスの周波数に応
じて電圧に変換しその電圧信号を増幅器４０３の入力に
加算するＦＶ変換器４０４が設けられている。このＦＶ
変換器４０４によりプロフィルデータの速度成分に比例
した速度信号が付加され、速度成分に関する追随遅れが
補償される。ドライブユニット４１についても同様であ
る。

【００１０】数値制御装置３０に主としてサーボモータ
２３、１４の回転を数値制御して、工作物Ｗの研削加工
を制御する装置である。その数値制御装置３０には、理
想プロフィルデータ、加工サイクルデータ等を入力する
テープリーダ４２と制御データ等の入力を行うキーボー
ド４３と各種の情報を表示するＣＲＴ表示装置４４と各
種の制御信号を出力する制御盤４５が接続されている。

【００１１】数値制御装置３０は図２に示すように、研
削盤を制御するためのメインＣＰＵ３１と制御プログラ
ムを記憶したＲＯＭ３３と入力データ等を記憶するＲＡ
Ｍ３２と入出力インタフェース３４とで主として構成さ
れている。ＲＡＭ３２上にはＮＣデータを記憶するＮＣ
データ領域３２１と工作物Ｗの仕上げ形状から決定され
る理想プロフィルデータを記憶する理想プロフィルデー
タ領域３２２と補正された実行プロフィルデータを記憶
する実行プロフィルデータ領域３２３と位相誤差を主軸
の回転速度と理想プロフィルデータ番号に応じて記憶す
る位相誤差記憶領域３２８が設けられている。その他、
各種のモードを設定する送りモード設定領域３２４、工
作物モード設定領域３２５、スパークアウトモード設定
領域３２６、位相誤差補償モード設定領域３２７が設け
れている。

【００１２】数値制御装置３０はその他サーボモータ２
３、１４の駆動系として、ドライブＣＰＵ３６とＲＡＭ
３５とパルス分配回路３７が設けられている。ＲＡＭ３
５はメインＣＰＵ３１から砥石車Ｇの位置決めデータを
入力する記憶装置である。ドライブＣＰＵ３６は主軸１
３と工具送り軸を数値制御して、スローアップ、スロー
ダウン、目標点の補間等の演算を行い補間点の位置決め
データを定周期で出力する装置であり、パルス分配回路
３７はパルス分配ののち、移動指令パルスを各ドライブ
ユニット４０、４１に出力する回路である。

【００１３】さらに、プロフィル測定手段の１要素とし
てサンプリング装置３８とサンプリングデータを記憶す
るＲＡＭ３９が設けられている。サンプリング装置３８
はパルスジェネレータ５２と５０から出力された帰還パ
ルスを計数するカウンタ３８１、３８２を有している。
それらのカウンタ３８１と３８２はメインＣＰＵ３１か
らリセット信号を入力してリセットされ、メインＣＰＵ
３１から測定開始信号を入力して工具送り軸（Ｘ軸）と
主軸（Ｃ軸）の帰還パルスの計数を開始する。また、サ
ンプリング装置３８はメインＣＰＵ３１からのリセット
信号によりリセットされ、サンプリングごとに更新され
るアドレスカウンタ３８３を有しており、測定開始信号
を入力すると、一定時間ごとにカウンタ３８１と３８２
の値をアドレスカウンタ３８３の示すＲＡＭ３９のアド
レスに出力する。

【００１４】次に作用を説明する。ＲＡＭ３２には位相
誤差測定サイクルデータと加工サイクルデータを含むＮ
Ｃデータが記憶されており、そのデータ構成は位相誤差
測定サイクルデータが図８に、加工サイクルデータが図
９に示されている。制御盤４５のボタン４５１が押下さ
れると位相誤差補償モード設定領域３２７のフラグがリ
セットされ、理想プロフィルデータに基づく位相誤差測
定サイクルデータが起動される。また、制御盤４５のボ
タン４５２が押下されると加工サイクルデータが起動さ
れる。これらのＮＣデータはＣＰＵ３１により図３のフ
ローチャートに示す手順に従って解読される。

【００１５】ステップ１００でＮＣデータは１ブロック
読出され、次のステップ１０２でデータエンドか否かが
判定される。データエンドの場合には本プログラムは終
了される。データエンドでない場合には、ステップ１０
４以下へ移行して、命令語のコード判定が行われる。ス
テップ１０４で命令語がＧコードであると判定された場
合には、さらに詳細な命令コードを判定するため、ＣＰ
Ｕの処理はステップ１０６へ移行する。ステップ１０６
〜１２０で、命令コードに応じてモードが設定が行われ
る。ステップ１０６でＧ０１コードと判定されたとき
は、ステップ１０８で送りモード設定領域３２４にフラ
グがセットされ送りモードは研削送りモードに設定され
る。同様にステップ１１０でＧ０４コードと判定された
ときは、ステップ１１２でスパークアウトモード設定領
域３２６にフラグがセットされ送りモードはスパークア
ウトモードに設定される。また、ステップ１１４でＧ５
０コードと判定されたときは、位相誤差補償モード設定
領域３２７にフラグがセットされ制御モードが位相誤差
だけオフセットを行う位相誤差補償モードに設定され
る。さらに、ステップ１２０でＧ５１コードと判定され
たときは、ステップ１２１で工作物モード設定領域３２
５のフラグがセットされカムモードに設定される。

【００１６】上記のモード設定が完了すると、ＣＰＵの
処理はステップ１２２へ移行し、ＮＣデータと設定され
た上記のモードに応じた処理が行われる。ステップ１２
２でＧ５２コードと判定されると、ステップ１２３でサ
ンプリング装置３８にリセット信号を出力し、サンプリ
ング条件等が設定される。ステップ１２４でＧ５３コー
ドと判定されると、ステップ１２６でサンプリング装置
３８に測定開始信号が出力される。また、ステップ１２
８でＧ５５コードと判定されると、ステップ１３０でＲ
ＡＭ３９からサンプリングデータが読み込まれ、そのデ
ータから測定プロフィルデータが演算され、理想プロフ
ィルデータとの比較から誤差の演算が行われ、補正演算
ののち実行プロフィルデータが作成される。

【００１７】次にステップ１３２で読出しブロックにＸ
コード有りと判定されると、ステップ１３４へ移行しモ
ード設定がカムモードかつ研削送りモード（以下、「カ
ム・研削モード」という）か否かが判定される。カム・
研削モードのときには、ステップ１４０でカム創成のた
めのパルス分配が行われる。一方、カム・研削モードで
ないときは、ステップ１３６で通常の主軸の回転と同期
しないパルス分配が行われる。

【００１８】（ａ）位相誤差の測定処理 制御盤４５のボタン４５１が押下されると、図８に示す
位相誤差測定サイクルデータが図３のフローチャートに
従って１ブロックずつ解読される。まず、ブロックＮ１
１０のＧ５１コードにより、工作物モードがカムモード
に設定されるとともに、使用される理想プロフィルデー
タが番号Ｐ１２３４で指定される。次のブロックのＮ１
２０のＧ５２コードにより、サンプリングの初期設定が
行われ、次のブロックＮ１３０のＧ５３コードにより、
サンプリグ装置３８に測定開始信号が出力される。

【００１９】また、Ｇ０４コードのドウェルコードによ
り切り込み量が零、主軸の回転速度が１０ｒｐｍ（Ｓ１
０コード）のプロフィル創成運動だけが図４に図示する
手順で処理される。理想プロフィルデータは主軸の単位
回転角０．５°ごとの工具送り軸の移動量をパルス数で
表しテーブルにしたもので、理想プロフィルデータの読
出しアドレスＩによりＤ（Ｉ）で参照される。まず、ス
テップ３００で位相誤差補償モード設定領域３２７の状
態が調べられるが、位相誤差の測定処理時には、フラグ
はリセットされており位相誤差補償モードではないの
で、ステップ３０２へ移行して、読出しアドレスＩとオ
フセットアドレスＩＯが共に１に初期設定される。ここ
にオフセットアドレスＩＯは、位相誤差の補償を行うた
めに使用されるもので、１周期の制御開始アドレスに対
応する。次にステップ３０４でドライブＣＰＵ３６から
パルス分配完了信号を入力し前サイクルでのパルス分配
が完了したか否かが判定され、完了したと判定されれ
ば、ステップ３０６へ移行し理想プロフィルデータＤ
（Ｉ）が読み出され、ステップ３０８で主軸の単位回転
角ごとの砥石車Ｇの位置決めデータ（移動量と速度）
は、ドライブＣＰＵ３６に渡すためにＲＡＭ３５に出力
される。次にステップ３１０で読出しアドレスＩが理想
プロフィルデータの終端アドレスＩｍａｘ以上か否かが
判定される。Ｉ≧Ｉｍａｘのときはステップ３１２で読
出しアドレスＩはテーブルの先頭に戻すため初期値１に
設定され、そうでないときはステップ３１４で読出しア
ドレスＩは１だけ更新される。次にステップ３１６で読
出しアドレスＩがオフセットアドレスＩＯに等しいか否
かが判定され、等しい場合には主軸１回転の制御が完了
したことを意味しており、ステップ３１８へ移行して主
軸の回転数が判定され、指定回数（図８のＮＣデータで
は２回）だけ回転したと判定されると、本プログラムが
終了され、指定回数の回転が終了していないと判定され
ると、ステップ３０４へ移行して次の回転サイクルの制
御が行われる。

【００２０】このように、砥石車Ｇはプロフィル創成運
動だけによる空研削またはスパークアウト加工を行うの
であるが、この処理中に、サンプリング装置３８は主軸
の現在値と工具送り軸との現在値とを一定時間間隔でサ
ンプリングして、そのデータをＲＡＭ３９に記憶してい
る。すなわち、サンプリング装置３８は指定されたサン
プリング周期で図５の処理を実行している。ステップ４
００でカウンタ３８２の値とステップ４０２でカウンタ
３８１の値がアドレスカウンタ３８３の値Ｉで示される
ＲＡＭ３９のアドレスＭＣ（Ｉ）とＭＸ（Ｉ）に記憶さ
れ、ステップ４０４でアドレスカウンタ３８３の値Ｉが
１だけ更新される。このような処理が主軸が１回転する
間、サンプリング周期で繰り返されサンプリングデータ
が得られる。

【００２１】次にブロックＮ１４０のＧ５５コードによ
り、誤差の演算が図６のフローチャートに従って行われ
る。サンプリング装置３８により得られたサンプリング
データはＣ軸、Ｘ軸ともに、図１２に示すように一定時
間間隔ごとの現在値である。ステップ５００では、その
Ｃ軸のサンプリングデータを補間してＣ軸の単位回転角
ごとに、それに対応する時刻を演算し、その時刻に対す
るＸ軸の現在値をＸ軸のサンプリングデータを補間する
ことで求め、Ｃ軸の単位回転角ごとに対応するＸ軸の現
在値が求められる。すなわち、サンプリングデータが測
定プロフィルデータに変換される。次にステップ５０２
で図１１に示すように、理想プロフィルデータからＸ軸
が最大値をとる時のＣ軸の値θＩが求められ、ステップ
５０４で測定プロフィルデータからＸ軸が最大値をとる
時のＣ軸の値θＭが求められる。次にステップ５０６で
位相誤差Δθが、θＭ−θＩで演算され、その位相誤差
Δθは理想プロフィルデータ番号と主軸の回転速度に対
応づけられて記憶される。

【００２２】また、ステップ５１０で図１４に示すよう
に理想プロフィルデータに対する測定プロフィルデータ
の誤差は、部分拡大Ａで示すように位相誤差Δθと位置
誤差ΔＸに別けて、すなわち位相誤差Δθだけ位相が一
致する方向にデータをシフトしたときの各位相での位置
誤差ΔＸ（θ）が演算される。そして、ステップ５１２
で理想プロフィルデータに位置誤差ΔＸ（θ）を減算し
て補正した実行プロフィルデータが算出され、そのデー
タは実行プロフィルデータ領域３２３に記憶され、実際
の加工時にはこの実行プロフィルデータにしたがって制
御される。

【００２３】このように、ブロックＮ１２０〜Ｎ１４０
のＮＣデータにより１つの理想プロフィルデータと１つ
の主軸の回転速度に対応する位相誤差が測定されるが、
同様な測定を主軸の回転速度と理想プロフィルデータを
変化させて行うことにより図１０に示す位相誤差テーブ
ルが位相誤差記憶領域３２８に作成される。 （ｂ）位相誤差と位置誤差を補償した加工処理 制御盤４５のボタン４５２が押下されると、図９に示す
加工サイクルデータが図３のフローチャートに従って１
ブロックずつ解読される。まず、ブロックＮ０１０のＧ
５１コードにより、工作物モードがカムモードに設定さ
れるとともに、使用される実行プロフィルデータが番号
Ｐ１２３４で指定される。次のブロックのＮ０２０のＧ
５０コードにより、位相誤差補償モード設定領域３２７
にフラグが設定され、制御モードが実行プロフィルデー
タに位相誤差の補償を行って加工制御する位相誤差補償
モードに設定される。次のブロックＮ０３０のＧ０１コ
ードにより研削送りモードに設定され、Ｘコードの存在
によりＸ−０．１だけカム研削の処理が行われる。Ｆコ
ードは主軸１回転当たりの研削量を、Ｒコードは主軸１
回転当たりの研削速度である。Ｓコードは主軸の回転速
度を表している。図９のＮＣデータでは、ＦコードとＲ
コードの指定数値が等しいため、主軸の回転に対し連続
的に一定速度で切り込むことを指令している。

【００２４】位相誤差と位置誤差を補償したカム創成は
図７のフローチャートに従って実行される。まず、ステ
ップ２００で、与えられたＦコードから主軸の単位回転
角０．５°ごとの切込量がパルス数として演算される。
そして、ステップ２０２で実行プロフィルデータ番号と
主軸の回転速度とから図１０の位相誤差テーブルが検索
され対応する位相誤差が読み出される。位相誤差Δθは
主軸の追随遅れに原因するものであるので、主軸の指令
角に対し主軸回転角でΔθだけ先行する実行プロフィル
データを順次出力すれば位相誤差の補償ができる。した
がって、主軸の指令角の原点に対しΔθだけ先行する実
行プロフィルデータが記憶されているアドレス、即ちオ
フセットアドレスＩＯが演算される。次にステップ２０
４で読出しアドレスＩの初期値がオフセットアドレスＩ
Ｏに設定される。次にステップ２０６でドライブＣＰＵ
３６からパルス分配完了信号を入力し前サイクルでのパ
ルス分配が完了したか否かが判定され、完了したと判定
されれば、ステップ２０８へ移行し実行プロフィルデー
タＤ（Ｉ）が読み出され、ステップ２１０で主軸１回転
当たりの切り込みが完了したか否かが判定される。この
判定はＦコードにより指定された数値データで行われ
る。この場合には０．１ｍｍ分の切り込みが行われたか
否かで判定される。主軸１回転当たりの切り込みが完了
していないときにはステップ２１２で、読み出された実
行プロフィルデータＤ（Ｉ）に単位角当たりの切込量が
加算されて移動量データが生成され、ステップ２１４で
その移動量データと速度データを組みとする位置決めデ
ータが出力される。また、主軸１回転当たりの切り込み
が完了しているときはステップ２１３で、読み出された
実行プロフィルデータＤ（Ｉ）がそのまま移動量データ
とされる。次にステップ２１６で読出しアドレスＩが実
行プロフィルデータの終端アドレスＩｍａｘ以上か否か
が判定される。Ｉ≧Ｉｍａｘのときはステップ２１８で
読出しアドレスＩはテーブルの先頭に戻すため初期値１
に設定され、そうでないときはステップ２２０で読出し
アドレスＩは１だけ更新される。次にステップ２２２で
読出しアドレスＩがオフセットアドレスＩＯに等しいか
否かが判定され、等しい場合には主軸１回転の制御が完
了したことを意味しており、ステップ２２４へ移行して
全切り込みが完了したか否かが判定される。この判定は
Ｘコードにより指定された数値データにより判定され
る。全切り込みが未完了のときはステップ２０６へ移行
して、次の制御サイクルへ進む。一方、全切り込みが終
了した場合にはブロックＮ０３０で指令されたカム研削
の処理が終了される。

【００２５】次にブロックＮ０４０のＧ０４コードのド
ウェルコードによりスパークアウト加工が図４に図示す
る手順で処理される。このフローチャートは図７のフロ
ーチャートと大略において一致しており、切り込みが行
われないことと、主軸が指定回数だけ回転した場合には
ドウェル処理が停止されることが異なる。すなわち、ス
テップ３００で位相補償モード設定領域３２７の内容が
調べられるが、フラグがセットされており位相補償モー
ドとなっているので、ステップ２０２と２０４と同様な
ステップ３２２，３２４の位相誤差補償処理のための初
期設定を経て、ステップ３０４以下が実行される。ま
た、この処理は位相誤差測定時の制御と、使用されるデ
ータが実行プロフィルデータであることと読出しアドレ
スＩとオフセットアドレスＩＯの初期設定が異なるだけ
である。すなわち、実行プロフィルデータと主軸の回転
速度に応じて位相誤差テーブルから対応する位相誤差Δ
θが検索され、主軸の指令角に対し位相誤差Δθだけ先
行した実行プロフィールデータが順次所定サイクル分だ
け出力されることで、位相誤差の補償されたスパークア
ウト加工が所定サイクルだけ実行される。

【００２６】上記実行プロフィールデータは位置誤差を
補正したものであり、パルス分配処理時に読出しアドレ
スをオフセットすることにで位相誤差が補償されるの
で、結局、両者により総合の誤差が補償された加工が実
行される。このように位相誤差と位置誤差に分解して補
正することにより、位相誤差のみの補正では補正できな
い位置誤差の補正量を小さくでき、補正したことによる
新たな追従遅れを発生させることなく、Ｃ軸の追従遅れ
を効率よく補正できる。

【００２７】なお、上記の実施例では、サンプリング装
置３８は一定時間間隔でＣ軸とＸ軸の現在値をサンプリ
ングしているが、Ｃ軸の現在値を測定するカウンタ３８
２を、Ｃ軸が単位角だけ回転する毎にタイミング信号を
出力する構成とし、このタイミング信号をサンプリング
信号としてＸ軸の現在値をサンプリングするようにして
も良い。この場合には、Ｃ軸の単位回転角ごとに、それ
に対応するＸ軸の現在値、すなわち測定プロフィールデ
ータを直ちに得ることができる。

【００２８】また、位相誤差ΔθはＸ軸の最大値の位相
差で求めているが、図１１に示すようにＸ軸の値を同一
とする回転角θ₁ ，θ₂ の差ａと回転角θ₃ ，θ₄ の差
ｂの平均値で求めてもよい。

【００２９】

【発明の効果】本発明は、非真円形工作物の仕上げ形状
から決定される理想プロフィルデータを記憶する理想プ
ロフィルデータ記憶手段と、前記理想プロフィルデータ
に基づいて前記主軸と前記工具送り軸を制御して、前記
主軸の位置に対応する前記工具送り軸の現在値を検出し
て記憶する測定手段と、前記測定手段にて検出されたデ
ータと前記理想プロフィルデータとを比較して位相誤差
を演算する位相誤差演算手段と、前記位相誤差演算手段
により演算された位相誤差だけ位相が一致する方向にデ
ータをシフトしたときの各位相での位置誤差を演算する
位置誤差演算手段と、前記位相誤差演算手段により演算
された位相誤差と前記位置誤差演算手段により演算され
た位置誤差にて前記理想プロフィルデータを補正するデ
ータ補正手段とを備えたものである。

【００３０】したがって、追随誤差を位相誤差と位置誤
差に分けて補正することができるので、位相誤差の補正
だけでは対応できない位置誤差の補正量を小さくでき、
補正したことによる新たな追従遅れを発生させることな
く、補正を効率的に行い精度の高い加工が行われるとい
う効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例にかかる数値制御研削盤の構成
図

【図２】数値制御装置の電気的構成を示したブロックダ
イヤグラム

【図３】ＣＰＵの処理手順を示したフローチャート図

【図４】ＣＰＵの処理手順を示したフローチャート図

【図５】ＣＰＵの処理手順を示したフローチャート図

【図６】ＣＰＵの処理手順を示したフローチャート図

【図７】ＣＰＵの処理手順を示したフローチャート図

【図８】位相誤差測定サイクルデータの構成図

【図９】加工サイクルデータの構成図

【図１０】位相誤差テーブルの構成図

【図１１】位相誤差の演算方法を示した構成図

【図１２】サンプリングデータから測定プロフィルデー
タを求める方法を示した説明図

【図１３】ドライブ回路の詳細な構成を示したブロック
ダイヤグラム

【図１４】理想プロフィルデータに対する測定プロフィ
ルデータの誤差を演算する方法を示した説明図

【符号の説明】

１０ ベッド １１ テーブル １３ 主軸 １４ サーボモータ １５ 心押台 ２０ 工具台 ３０ 数値制御装置 ２３ サーボモータ ５０ パルスジェネレータ Ｇ 砥石車 Ｗ 工作物

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭59−19605（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−23213（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−115986（ＪＰ，Ａ)

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】主軸と工具送り軸を数値制御し非真円形工
   作物の仕上げ形状に沿って工具をプロフィル創成運動さ
   せるためのプロフィルデータに基づき、前記非真円形工
   作物を加工する数値制御工作機械において、前記非真円
   形工作物の仕上げ形状から決定される理想プロフィルデ
   ータを記憶する理想プロフィルデータ記憶手段と、前記
   理想プロフィルデータに基づいて前記主軸と前記工具送
   り軸を制御して、前記主軸の位置に対応する前記工具送
   り軸の現在値を検出して記憶する測定手段と、この測定
   手段にて検出されたデータと前記理想プロフィルデータ
   とを比較して位相誤差を演算する位相誤差演算手段と、
   この位相誤差演算手段により演算された位相誤差だけ位
   相が一致する方向にデータをシフトしたときの各位相で
   の位置誤差を演算する位置誤差演算手段と、前記位相誤
   差演算手段により演算された位相誤差と前記位置誤差演
   算手段により演算された位置誤差にて前記理想プロフィ
   ルデータを補正するデータ補正手段とを備えた数値制御
   工作機械。