JPH0692724A - スピネル−アルミナ質焼成レンガの製造方法 - Google Patents
スピネル−アルミナ質焼成レンガの製造方法Info
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- JPH0692724A JPH0692724A JP4266685A JP26668592A JPH0692724A JP H0692724 A JPH0692724 A JP H0692724A JP 4266685 A JP4266685 A JP 4266685A JP 26668592 A JP26668592 A JP 26668592A JP H0692724 A JPH0692724 A JP H0692724A
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- alumina
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 脱炭素、脱クロムの材質で、しかも耐スポー
リング性および耐食性に優れたレンガ材質を提供するこ
とを目的とする。 【構成】 粒径が１ｍｍ未満のアルミナ１０〜６０ｗｔ
％と、粒径が１ｍｍ以上の粒子が６０ｗｔ％以上占める
ＭｇＯ−Ａｌ2Ｏ3質スピネル４０〜９０ｗｔ％を主材と
した配合物を混練、加圧成形後、焼成するスピネル−ア
ルミナ質焼成レンガの製造方法である。脱炭素は、高級
鋼種の製造に貢献し、脱クロムは公害問題を解決する。
リング性および耐食性に優れたレンガ材質を提供するこ
とを目的とする。 【構成】 粒径が１ｍｍ未満のアルミナ１０〜６０ｗｔ
％と、粒径が１ｍｍ以上の粒子が６０ｗｔ％以上占める
ＭｇＯ−Ａｌ2Ｏ3質スピネル４０〜９０ｗｔ％を主材と
した配合物を混練、加圧成形後、焼成するスピネル−ア
ルミナ質焼成レンガの製造方法である。脱炭素は、高級
鋼種の製造に貢献し、脱クロムは公害問題を解決する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、製鉄産業の各種工業窯
炉の内張りに使用するスピネル−アルミナ質焼成レンガ
の製造方法に関する。
炉の内張りに使用するスピネル−アルミナ質焼成レンガ
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】転炉、取鍋、混銑車、真空脱ガス装置な
どの内張りに使用されるレンガは、マグネシア−炭素質
（特開昭５８−２１３６７５号公報）、アルミナ−炭化
珪素−炭素質（特開昭６０−４２２７３号公報）、マグ
ネシア−クロム質（特開昭５９−１９０２５７号公
報）、マグネシア−スピネル質などであり、これらは耐
用性において良好な結果を得ている。
どの内張りに使用されるレンガは、マグネシア−炭素質
（特開昭５８−２１３６７５号公報）、アルミナ−炭化
珪素−炭素質（特開昭６０−４２２７３号公報）、マグ
ネシア−クロム質（特開昭５９−１９０２５７号公
報）、マグネシア−スピネル質などであり、これらは耐
用性において良好な結果を得ている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、マグネシア−
炭素質、アルミナ−炭化珪素−炭素質などの炭素含有材
質は、溶融金属中へ炭素成分を溶出するため、鋼品質を
低下させる問題がある。マグネシア−クロム質は、溶鋼
成分と反応してクロム成分の一部が毒性をもつ六価クロ
ムになり、公害面から使用後の処理が問題になる。また
マグネシア−スピネル質は上記の問題はないが、炭素成
分を含有しないために耐スポーリング性および耐食性に
劣り、十分な耐用性が得られていない。
炭素質、アルミナ−炭化珪素−炭素質などの炭素含有材
質は、溶融金属中へ炭素成分を溶出するため、鋼品質を
低下させる問題がある。マグネシア−クロム質は、溶鋼
成分と反応してクロム成分の一部が毒性をもつ六価クロ
ムになり、公害面から使用後の処理が問題になる。また
マグネシア−スピネル質は上記の問題はないが、炭素成
分を含有しないために耐スポーリング性および耐食性に
劣り、十分な耐用性が得られていない。
【０００４】本発明は、脱炭素、脱クロムの材質で、し
かも耐スポーリング性および耐食性に優れたレンガ材質
を提供することを目的とする。
かも耐スポーリング性および耐食性に優れたレンガ材質
を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、粒径が１ｍｍ
未満のアルミナ１０〜６０ｗｔ％と、粒径が１ｍｍ以上
の粒子が６０ｗｔ％以上占めるＭｇＯ−Ａｌ2Ｏ3質スピ
ネル４０〜９０ｗｔ％を主材とした配合物を混練、加圧
成形後、焼成するスピネル−アルミナ質焼成レンガの製
造方法である。また、前記の製造方法において、アルミ
ナの粒径が０．１５ｍｍ未満であるスピネル−アルミナ
質焼成レンガの製造方法である。
未満のアルミナ１０〜６０ｗｔ％と、粒径が１ｍｍ以上
の粒子が６０ｗｔ％以上占めるＭｇＯ−Ａｌ2Ｏ3質スピ
ネル４０〜９０ｗｔ％を主材とした配合物を混練、加圧
成形後、焼成するスピネル−アルミナ質焼成レンガの製
造方法である。また、前記の製造方法において、アルミ
ナの粒径が０．１５ｍｍ未満であるスピネル−アルミナ
質焼成レンガの製造方法である。
【０００６】本発明で使用するアルミナは、焼結品、仮
焼品、電融品のいずれでもよい。Ａｌ2Ｏ3純度は、９９
ｗｔ％が好ましい。粒径は、性状を活性にするために粒
径を１ｍｍ未満または０．１５ｍｍ未満の微粒する。さ
らに微粒子であってもよい。
焼品、電融品のいずれでもよい。Ａｌ2Ｏ3純度は、９９
ｗｔ％が好ましい。粒径は、性状を活性にするために粒
径を１ｍｍ未満または０．１５ｍｍ未満の微粒する。さ
らに微粒子であってもよい。
【０００７】本発明におけるアルミナは、レンガ使用中
の高温下で稼働面直下のスラグ成分と反応し、粘性が高
いアノーサイト（ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3・２ＳｉＯ2）、ゲ
ーレナイト（２ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3・ＳｉＯ2）を粒子表
面に生成させ、耐火物組織内へのスラグの侵入を阻止す
る。粒径が１ｍｍ以上では粒子表面全体にハーシナイト
（ＦｅＯ・Ａｌ2Ｏ3）が生成し、体積膨脹による組織破
壊によって構造的スポーリングが生じ、耐用性の低下を
招く。
の高温下で稼働面直下のスラグ成分と反応し、粘性が高
いアノーサイト（ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3・２ＳｉＯ2）、ゲ
ーレナイト（２ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3・ＳｉＯ2）を粒子表
面に生成させ、耐火物組織内へのスラグの侵入を阻止す
る。粒径が１ｍｍ以上では粒子表面全体にハーシナイト
（ＦｅＯ・Ａｌ2Ｏ3）が生成し、体積膨脹による組織破
壊によって構造的スポーリングが生じ、耐用性の低下を
招く。
【０００８】アルミナの割合は、１０ｗｔ％未満ではス
ラグの侵入阻止が十分でなく、耐食性に劣る。本発明で
はアルミナを微粒として使用するため、６０ｗｔ％を超
えると配合物全体の粒度構成上、微粒が過多となって耐
食性および耐スポーリングに性に劣る。
ラグの侵入阻止が十分でなく、耐食性に劣る。本発明で
はアルミナを微粒として使用するため、６０ｗｔ％を超
えると配合物全体の粒度構成上、微粒が過多となって耐
食性および耐スポーリングに性に劣る。
【０００９】図１のグラフは、原料として焼結アルミ
ナ：２０ｗｔ％と電融スピネル：８０ｗｔ％を使用し、
配合全体を粗粒、細粒、微粒に粒度調整し、加圧成形
後、１６５０℃で焼成したスピネル−アルミナ質焼成レ
ンガの製造において、焼結アルミナの粒径をそれぞれ３
〜１ｍｍ、１ｍｍ未満、０．１５ｍｍ未満、０．０４４
ｍｍ未満に変化させた場合において、アルミナ粒度とレ
ンガの耐食性との関係を示したものである。
ナ：２０ｗｔ％と電融スピネル：８０ｗｔ％を使用し、
配合全体を粗粒、細粒、微粒に粒度調整し、加圧成形
後、１６５０℃で焼成したスピネル−アルミナ質焼成レ
ンガの製造において、焼結アルミナの粒径をそれぞれ３
〜１ｍｍ、１ｍｍ未満、０．１５ｍｍ未満、０．０４４
ｍｍ未満に変化させた場合において、アルミナ粒度とレ
ンガの耐食性との関係を示したものである。
【００１０】
【表１】
【００１１】このグラフの結果から、粒径１ｍｍ未満の
アルミナを使用した場合において、耐食性に優れている
ことが確認される。ＭｇＯ−Ａｌ2Ｏ3質スピネル（以
下、単にスピネルと称す）は、耐食性に優れているが、
その組織内にＦｅＯ含有量の多いスラグが侵入しやすい
性質がある。Ｆｅ系スラグが侵入するとスピネル中のＭ
ｇＯ、Ａｌ2Ｏ3と置換して、Ｆｅ系スラグを多く含んだ
スピネルとなり、変質層の生成で［ＭｇＯm・ＦｅＯn］
・［Ａｌ2Ｏ3x・Ｆｅ2Ｏ3y］となる。
アルミナを使用した場合において、耐食性に優れている
ことが確認される。ＭｇＯ−Ａｌ2Ｏ3質スピネル（以
下、単にスピネルと称す）は、耐食性に優れているが、
その組織内にＦｅＯ含有量の多いスラグが侵入しやすい
性質がある。Ｆｅ系スラグが侵入するとスピネル中のＭ
ｇＯ、Ａｌ2Ｏ3と置換して、Ｆｅ系スラグを多く含んだ
スピネルとなり、変質層の生成で［ＭｇＯm・ＦｅＯn］
・［Ａｌ2Ｏ3x・Ｆｅ2Ｏ3y］となる。
【００１２】このスラグの侵入は、スピネルの粒子が細
かいほど顕著である。そこで本発明は、スピネルの粒径
を、粗粒子が１ｍｍ以上の粒子が６０ｗｔ％以上占める
粗粒子主体にする。粗粒子にしたことにより、スラグの
侵入は粒子の表面部に留まり、容積変化も小さく、耐食
性の低下を防止する。スピネルは電融品、焼結品のいず
れでも使用できるが、特に電融品が好ましい。これは、
電融品が焼結品に比べて微粉と反応性がよいため強固な
耐火物組織が得られるためである。
かいほど顕著である。そこで本発明は、スピネルの粒径
を、粗粒子が１ｍｍ以上の粒子が６０ｗｔ％以上占める
粗粒子主体にする。粗粒子にしたことにより、スラグの
侵入は粒子の表面部に留まり、容積変化も小さく、耐食
性の低下を防止する。スピネルは電融品、焼結品のいず
れでも使用できるが、特に電融品が好ましい。これは、
電融品が焼結品に比べて微粉と反応性がよいため強固な
耐火物組織が得られるためである。
【００１３】スピネルは、ＭｇＯとＡｌ2Ｏ3の割合が必
ずしも理論組成でなくてもよく、例えばＭｇＯ成分が３
〜３５ｗｔ％のものが使用できる。また、ＭｇＯ−Ａｌ
2Ｏ3質スピネルとコランダムが共存するものも使用でき
る。図２のグラフは、電融スピネル：６０ｗｔ％、粒径
０．１５ｍｍ未満の電融アルミナ：４０ｗｔ％よりなる
配合物を混練、加圧成形後、１６５０℃で焼成したスピ
ネル−アルミナ質焼成レンガの製造において、電融スピ
ネル中の１ｍｍ以上の粒子の割合とレンガの耐食性との
関係を示したものである。
ずしも理論組成でなくてもよく、例えばＭｇＯ成分が３
〜３５ｗｔ％のものが使用できる。また、ＭｇＯ−Ａｌ
2Ｏ3質スピネルとコランダムが共存するものも使用でき
る。図２のグラフは、電融スピネル：６０ｗｔ％、粒径
０．１５ｍｍ未満の電融アルミナ：４０ｗｔ％よりなる
配合物を混練、加圧成形後、１６５０℃で焼成したスピ
ネル−アルミナ質焼成レンガの製造において、電融スピ
ネル中の１ｍｍ以上の粒子の割合とレンガの耐食性との
関係を示したものである。
【００１４】
【表２】
【００１５】このグラフの結果から、電融スピネル中の
１ｍｍ以上の粒子の割合が６０ｗｔ％以上の場合におい
て、耐食性に優れていることが確認される。なお、以上
の図１および図２における耐食性の測定は、後述の実施
例で示した試験方法で行った。
１ｍｍ以上の粒子の割合が６０ｗｔ％以上の場合におい
て、耐食性に優れていることが確認される。なお、以上
の図１および図２における耐食性の測定は、後述の実施
例で示した試験方法で行った。
【００１６】本発明のレンガの製造方法において使用す
る配合組成は、以上のアルミナおよびスピネルを主材に
するが、本発明の効果を阻害しない範囲であれば、これ
以外の添加物を適当量添加してもよい。たとえば、シリ
カフラワー、粘土、シリカ粉、マグネシア粉、軽焼マグ
ネシア粉、ガラス粉、耐火性超微粉、金属粉、各種短繊
維などである。ガラス粉の具体例としては、ソーダガラ
ス、ホウケイ酸ガラス、リン酸ガラス、リチウムガラス
などである。また、本発明の目的が脱炭素、脱クロムで
あることから、クロム源、炭素源となる原料の添加は極
力抑えなければならない。混練、成形、焼成の方法は、
従来と特に変わらない。例えば、以上の配合物にフェノ
ール樹脂、フラン樹脂、ピッチなどの結合剤を１〜４ｗ
ｔ％程度添加して混練し、加圧成形後、１０００〜１７
５０℃で焼成する。
る配合組成は、以上のアルミナおよびスピネルを主材に
するが、本発明の効果を阻害しない範囲であれば、これ
以外の添加物を適当量添加してもよい。たとえば、シリ
カフラワー、粘土、シリカ粉、マグネシア粉、軽焼マグ
ネシア粉、ガラス粉、耐火性超微粉、金属粉、各種短繊
維などである。ガラス粉の具体例としては、ソーダガラ
ス、ホウケイ酸ガラス、リン酸ガラス、リチウムガラス
などである。また、本発明の目的が脱炭素、脱クロムで
あることから、クロム源、炭素源となる原料の添加は極
力抑えなければならない。混練、成形、焼成の方法は、
従来と特に変わらない。例えば、以上の配合物にフェノ
ール樹脂、フラン樹脂、ピッチなどの結合剤を１〜４ｗ
ｔ％程度添加して混練し、加圧成形後、１０００〜１７
５０℃で焼成する。
【００１７】
【実施例】表１は、各例で使用した配合物の化学分析値
である。表２・表３は、各例の配合組成とその試験結果
である。各例は、表２・表３に示す配合物をミキサーで
混練後、フリクションプレスで並形に加圧成形した。不
焼成品は、約３００℃×１２時間で加熱処理した。焼成
品は、約１６５０℃×２４時間で焼成した。
である。表２・表３は、各例の配合組成とその試験結果
である。各例は、表２・表３に示す配合物をミキサーで
混練後、フリクションプレスで並形に加圧成形した。不
焼成品は、約３００℃×１２時間で加熱処理した。焼成
品は、約１６５０℃×２４時間で焼成した。
【００１８】試験方法は次のとおりである。 かさ比重；ＪＩＳ−Ｒ２２０５に準じて測定した。 耐スポーリング性；並型形状の耐火レンガから５５×５
５×２３０ｍｍの角柱状テストピースを切り出し、電気
炉内に入れて片面を１４００℃にて１５分間保持する。
ついで炉外に取り出し、室温で１５分間強制空冷による
加熱−冷却サイクルを反復し、亀裂の発生状況と剥落に
至るまでの回数で評価した。 耐食性；重量比で鋼片：転炉スラグ＝８：２を侵食剤と
し、１６００℃×３時間の回転侵食試験を行い、溶損寸
法を測定した。 耐スラグ浸透性；前記の回転侵食後、スラグ浸透寸法を
測定した。 実機試験；実施例および比較例の中から一部のものをＲ
Ｈ式真空脱ガス処理炉の下部槽の内張りに使用し、溶損
速度をｍｍ／チャージで求めた。試験データがないもの
は、測定しなかったものである。
５×２３０ｍｍの角柱状テストピースを切り出し、電気
炉内に入れて片面を１４００℃にて１５分間保持する。
ついで炉外に取り出し、室温で１５分間強制空冷による
加熱−冷却サイクルを反復し、亀裂の発生状況と剥落に
至るまでの回数で評価した。 耐食性；重量比で鋼片：転炉スラグ＝８：２を侵食剤と
し、１６００℃×３時間の回転侵食試験を行い、溶損寸
法を測定した。 耐スラグ浸透性；前記の回転侵食後、スラグ浸透寸法を
測定した。 実機試験；実施例および比較例の中から一部のものをＲ
Ｈ式真空脱ガス処理炉の下部槽の内張りに使用し、溶損
速度をｍｍ／チャージで求めた。試験データがないもの
は、測定しなかったものである。
【００１９】表２、表３からも明らかなように、本発明
実施例で得られたレンガは、従来材質に相当する比較例
７のマグネシア−クロム質ダイレクトボンド煉瓦、比較
例８のアルミナ−炭化珪素−炭素質レンガのように炭素
成分またはクロム成分を含有する原料を配合せず、しか
も、耐食性および耐スポーリング性においてそん色のな
い結果が得られた。また、マグネシア−スピネル質の比
較例５、スピネル−マグネシア質の比較例６は、炭素、
クロムのいずれの成分も含有していないが、本発明実施
例に比べて耐食性および耐スポーリング性が格段に劣
る。
実施例で得られたレンガは、従来材質に相当する比較例
７のマグネシア−クロム質ダイレクトボンド煉瓦、比較
例８のアルミナ−炭化珪素−炭素質レンガのように炭素
成分またはクロム成分を含有する原料を配合せず、しか
も、耐食性および耐スポーリング性においてそん色のな
い結果が得られた。また、マグネシア−スピネル質の比
較例５、スピネル−マグネシア質の比較例６は、炭素、
クロムのいずれの成分も含有していないが、本発明実施
例に比べて耐食性および耐スポーリング性が格段に劣
る。
【００２０】比較例１は微粒のアルミナをまったく配合
しておらず、耐スラグ浸透性に劣る。比較例２はスピネ
ル添加量が少ないため、耐食性及び耐スポーリング性に
劣る。比較例３、比較例４は、スピネルが微粒主体のた
め、耐食性、耐スポーリング性および耐スラグ浸透性に
劣る。
しておらず、耐スラグ浸透性に劣る。比較例２はスピネ
ル添加量が少ないため、耐食性及び耐スポーリング性に
劣る。比較例３、比較例４は、スピネルが微粒主体のた
め、耐食性、耐スポーリング性および耐スラグ浸透性に
劣る。
【００２１】
【発明の効果】以上の実施例の結果からも明らかなよう
に、られたスピネル−アルミナ質焼成レンガは、例えば
マグネシア−クロム質ダイレクトボンドレンガなど匹敵
する高耐用性を示し、しかも脱炭素、脱クロムの材質で
ある。脱炭素は、高級鋼種の製造に貢献し、脱クロムは
公害問題を解決する。したがって、本発明の方法により
製造されるスピネル−アルミナ質焼成レンガは、使用条
件が厳しく、しかも溶鋼汚染が特に問題となる例えば真
空脱ガス処理炉などの内張りとして有効である。
に、られたスピネル−アルミナ質焼成レンガは、例えば
マグネシア−クロム質ダイレクトボンドレンガなど匹敵
する高耐用性を示し、しかも脱炭素、脱クロムの材質で
ある。脱炭素は、高級鋼種の製造に貢献し、脱クロムは
公害問題を解決する。したがって、本発明の方法により
製造されるスピネル−アルミナ質焼成レンガは、使用条
件が厳しく、しかも溶鋼汚染が特に問題となる例えば真
空脱ガス処理炉などの内張りとして有効である。
【図１】図１は、スピネル−アルミナ質焼成レンガの製
造において、アルミナ粒度とレンガの耐食性との関係を
示したグラフである。
造において、アルミナ粒度とレンガの耐食性との関係を
示したグラフである。
【図２】図２は、スピネル−アルミナ質焼成レンガの製
造において、電融スピネル中の１ｍｍ以上の粒子の割合
とレンガの耐食性との関係を示したグラフである。
造において、電融スピネル中の１ｍｍ以上の粒子の割合
とレンガの耐食性との関係を示したグラフである。
【表３】
Claims (2)
- 【請求項１】 粒径が１ｍｍ未満のアルミナ１０〜６０
ｗｔ％と、粒径が１ｍｍ以上の粒子が６０ｗｔ％以上占
めるＭｇＯ−Ａｌ2Ｏ3質スピネル４０〜９０ｗｔ％を主
材とした配合物を混練、加圧成形後、焼成するスピネル
−アルミナ質焼成レンガの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の製造方法において、アル
ミナの粒径が０．１５ｍｍ未満であるスピネル−アルミ
ナ質焼成レンガの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4266685A JPH0692724A (ja) | 1992-09-08 | 1992-09-08 | スピネル−アルミナ質焼成レンガの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4266685A JPH0692724A (ja) | 1992-09-08 | 1992-09-08 | スピネル−アルミナ質焼成レンガの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0692724A true JPH0692724A (ja) | 1994-04-05 |
Family
ID=17434275
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4266685A Pending JPH0692724A (ja) | 1992-09-08 | 1992-09-08 | スピネル−アルミナ質焼成レンガの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0692724A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010137333A1 (ja) * | 2009-05-27 | 2010-12-02 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼の連続鋳造方法及び鋼の連続鋳造で使用される耐火物 |
| JP2011057536A (ja) * | 2009-09-04 | 2011-03-24 | Shinagawa Refractories Co Ltd | スピネル質耐火物 |
| JP2015193509A (ja) * | 2014-03-31 | 2015-11-05 | 黒崎播磨株式会社 | マグネシア−スピネル−ジルコニアれんが |
| JP2017007901A (ja) * | 2015-06-24 | 2017-01-12 | 品川リフラクトリーズ株式会社 | スピネル−マグネシア−カーボン質煉瓦 |
| WO2019009320A1 (ja) * | 2017-07-05 | 2019-01-10 | 株式会社村田製作所 | 焼結体の製造方法、構造体および複合構造体 |
-
1992
- 1992-09-08 JP JP4266685A patent/JPH0692724A/ja active Pending
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010137333A1 (ja) * | 2009-05-27 | 2010-12-02 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼の連続鋳造方法及び鋼の連続鋳造で使用される耐火物 |
| CN102413966A (zh) * | 2009-05-27 | 2012-04-11 | 新日本制铁株式会社 | 钢的连续铸造方法及钢的连续铸造中使用的耐火材料 |
| JP5564496B2 (ja) * | 2009-05-27 | 2014-07-30 | 新日鐵住金株式会社 | 鋼の連続鋳造方法及び鋼の連続鋳造で使用される耐火物 |
| JP2011057536A (ja) * | 2009-09-04 | 2011-03-24 | Shinagawa Refractories Co Ltd | スピネル質耐火物 |
| JP2015193509A (ja) * | 2014-03-31 | 2015-11-05 | 黒崎播磨株式会社 | マグネシア−スピネル−ジルコニアれんが |
| JP2017007901A (ja) * | 2015-06-24 | 2017-01-12 | 品川リフラクトリーズ株式会社 | スピネル−マグネシア−カーボン質煉瓦 |
| WO2019009320A1 (ja) * | 2017-07-05 | 2019-01-10 | 株式会社村田製作所 | 焼結体の製造方法、構造体および複合構造体 |
| CN110997594A (zh) * | 2017-07-05 | 2020-04-10 | 株式会社村田制作所 | 烧结体的制造方法、结构体以及复合结构体 |
| JPWO2019009320A1 (ja) * | 2017-07-05 | 2020-04-23 | 株式会社村田製作所 | 焼結体の製造方法、構造体および複合構造体 |
| EP3608298A4 (en) * | 2017-07-05 | 2020-12-30 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | METHOD FOR MANUFACTURING A SINTER BODY, STRUCTURE AND COMPOSITE STRUCTURE |
| JP2022084725A (ja) * | 2017-07-05 | 2022-06-07 | 株式会社村田製作所 | 焼結体の製造方法、構造体および複合構造体 |
| CN110997594B (zh) * | 2017-07-05 | 2022-10-04 | 株式会社村田制作所 | 烧结体的制造方法、结构体以及复合结构体 |
| US11607728B2 (en) | 2017-07-05 | 2023-03-21 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Method for manufacturing sintered body, structure, and composite structure |
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