JPH0687006A - 幅方向テーパー圧延方法 - Google Patents
幅方向テーパー圧延方法Info
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- JPH0687006A JPH0687006A JP4242033A JP24203392A JPH0687006A JP H0687006 A JPH0687006 A JP H0687006A JP 4242033 A JP4242033 A JP 4242033A JP 24203392 A JP24203392 A JP 24203392A JP H0687006 A JPH0687006 A JP H0687006A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 通常の圧延設備では確保できないロ−ル幅方
向のロールギャップ差を実質上確保する。 【構成】 水平面に対して上ワ−クロール２をα傾けて
ロ−ル幅方向にロール間隙の差を持たせるのに加えて、
圧延材の進行方向に直交する垂直面に対して上下ワ−ク
ロ−ル２，３を傾けて交鎖βさせる。 【効果】 大きなロ−ル間隙差を得ることができ、水平
面に対する上側ロールの傾斜量を少なくでき、上側ロー
ルに対する制約が軽減されるので、幅方向に板厚の傾斜
を有する鋼板を多様な規格で製造することができる。
向のロールギャップ差を実質上確保する。 【構成】 水平面に対して上ワ−クロール２をα傾けて
ロ−ル幅方向にロール間隙の差を持たせるのに加えて、
圧延材の進行方向に直交する垂直面に対して上下ワ−ク
ロ−ル２，３を傾けて交鎖βさせる。 【効果】 大きなロ−ル間隙差を得ることができ、水平
面に対する上側ロールの傾斜量を少なくでき、上側ロー
ルに対する制約が軽減されるので、幅方向に板厚の傾斜
を有する鋼板を多様な規格で製造することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、特殊用途に対応させて
幅方向に板厚の傾斜（板厚差）を設けた鋼板の製造方法
に関するものである。
幅方向に板厚の傾斜（板厚差）を設けた鋼板の製造方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、幅方向に板厚の傾斜を有する鋼板
を圧延するに際し、圧延方向に板厚が傾斜した被圧延材
を圧延する第一段階と、次いで、圧延方向を９０度回転
して、ロール軸方向にロールギャップ差を持たせた圧延
ロールにより、板厚が圧延する第二段階とを組み合わせ
て圧延を行っている（例えば特公昭５２−１３８１）。
を圧延するに際し、圧延方向に板厚が傾斜した被圧延材
を圧延する第一段階と、次いで、圧延方向を９０度回転
して、ロール軸方向にロールギャップ差を持たせた圧延
ロールにより、板厚が圧延する第二段階とを組み合わせ
て圧延を行っている（例えば特公昭５２−１３８１）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記した従来技術にあ
っては、ロール軸方向にギャップ差を持たせる第二段階
の圧延で、各パス毎に、ロ−ル左右の圧下率を保持しな
がら圧延するためには、 （厚手側厚さ−薄手側厚さ）／薄手側厚さ＝ウェッジ率 を一定にしながら圧延を実施する必要がある。そのため
に圧延の初期段階では必要とするロール傾斜が非常に大
きく、このロ−ル傾斜を通常の圧延設備では確保できな
い問題点があった。
っては、ロール軸方向にギャップ差を持たせる第二段階
の圧延で、各パス毎に、ロ−ル左右の圧下率を保持しな
がら圧延するためには、 （厚手側厚さ−薄手側厚さ）／薄手側厚さ＝ウェッジ率 を一定にしながら圧延を実施する必要がある。そのため
に圧延の初期段階では必要とするロール傾斜が非常に大
きく、このロ−ル傾斜を通常の圧延設備では確保できな
い問題点があった。
【０００４】本発明は、上記した必要とするロールギャ
ップ差を実質上確保することを目的とする。
ップ差を実質上確保することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明では、水平面に対
してロールを傾けてロ−ル幅方向にロール間隙の差を持
たせるのに加えて、圧延材の進行方向に直交する垂直面
に対してもロ−ルを傾ける。
してロールを傾けてロ−ル幅方向にロール間隙の差を持
たせるのに加えて、圧延材の進行方向に直交する垂直面
に対してもロ−ルを傾ける。
【０００６】
【作用】圧延材の進行方向に直交する垂直面に対しても
ロ−ルを傾けると、例えばロ−ルの一端を圧延材の進行
方向にずらすと、圧延材に対しては実質上ロ−ルギャッ
プが、該一端側では変化しないが他端側では広くなり、
やはり圧延材の幅方向でロ−ル間隙に差を生ずる。した
がって本発明によれば、水平面に対してロールを傾ける
ことによるロ−ル間隙差に、圧延材の進行方向に直交す
る垂直面に対するロ−ルの傾斜によるロ−ル間隙差が加
わり、大きなロ−ル間隙差を得ることができ、水平面に
対する上側ロールの傾斜量を少なくでき、上側ロールに
対する制約が軽減されるので、幅方向に板厚の傾斜を有
する鋼板を多様な規格で製造することができる。
ロ−ルを傾けると、例えばロ−ルの一端を圧延材の進行
方向にずらすと、圧延材に対しては実質上ロ−ルギャッ
プが、該一端側では変化しないが他端側では広くなり、
やはり圧延材の幅方向でロ−ル間隙に差を生ずる。した
がって本発明によれば、水平面に対してロールを傾ける
ことによるロ−ル間隙差に、圧延材の進行方向に直交す
る垂直面に対するロ−ルの傾斜によるロ−ル間隙差が加
わり、大きなロ−ル間隙差を得ることができ、水平面に
対する上側ロールの傾斜量を少なくでき、上側ロールに
対する制約が軽減されるので、幅方向に板厚の傾斜を有
する鋼板を多様な規格で製造することができる。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の実施例について図面を参照し
ながら説明する。図１の（ａ）は、本発明方法を実現す
る圧延装置の正面図、図１の（ｂ）は平面図である。図
１に示すように、圧延材１は上ワークロール２と下ワ−
クロ−ル３で圧延されるが、この実施例では、下ワ−ク
ロ−ル３は水平で、上ワ−クロ−ル２が、水平面に対し
て傾けられている。これにより上，下ワ−クロ−ル２，
３は相対的に、圧延材１の中心線（図１の（ａ）で紙面
に垂直）を中心とする回転方向に角度αの傾斜を有す
る。一方、上，下ワ−クロ−ル２，３は圧延材の進行方
向に直交する垂直面に対して傾けられており、上，下ワ
−クロ−ル２，３は相対的に、圧延材１の垂直線（図１
の（ｂ）で紙面に垂直）を中心とする回転方向に角度β
の傾斜を有する。
ながら説明する。図１の（ａ）は、本発明方法を実現す
る圧延装置の正面図、図１の（ｂ）は平面図である。図
１に示すように、圧延材１は上ワークロール２と下ワ−
クロ−ル３で圧延されるが、この実施例では、下ワ−ク
ロ−ル３は水平で、上ワ−クロ−ル２が、水平面に対し
て傾けられている。これにより上，下ワ−クロ−ル２，
３は相対的に、圧延材１の中心線（図１の（ａ）で紙面
に垂直）を中心とする回転方向に角度αの傾斜を有す
る。一方、上，下ワ−クロ−ル２，３は圧延材の進行方
向に直交する垂直面に対して傾けられており、上，下ワ
−クロ−ル２，３は相対的に、圧延材１の垂直線（図１
の（ｂ）で紙面に垂直）を中心とする回転方向に角度β
の傾斜を有する。
【０００８】これらのワークロール２，３の各々には、
バックアップロール４，５が圧接している。上ワークロ
ール２及びバックアップロール４は左，右のロールチョ
ック６ａ，６ｂに保持され、下ワークロール３及びバッ
クアップロール５は左，右のロールチョック７ａ，７ｂ
によって保持されている。ロールチョック６ａ，６ｂは
油圧圧下装置８ａ，８ｂに結合されており、油圧圧下装
置８ａ，８ｂが、ロールチョック６ａ，６ｂを上下方向
に駆動する。これにより上，下ワ−クロ−ル２，３間の
角度αが定まる。ロールチョック６ａ，６ｂおよび７
ａ，７ｂは、それぞれ圧延方向の入出両側から各々クロ
スヘッド９ａ，９ｂおよび１０ａ，１０ｂではさみこま
れており、これらのクロスヘッドが、ロールチョック６
ａ，６ｂおよび７ａ，７ｂを、圧延材１の進行方向（図
１の（ａ）で紙面に垂直な方向）に駆動する。これによ
り上，下ワ−クロ−ル２，３間の角度βが定まる。油圧
圧下装置８ａ，８ｂならびにクロスヘッド９ａ，９ｂお
よび１０ａ，１０ｂは、ダイレクトドライブコントロ−
ラ１１の指令に応答して、上述の各種駆動を行なう。ロ
ールチョック６ａ，６ｂの目標位置ならびにクロスヘッ
ド９ａ，９ｂおよび１０ａ，１０ｂの目標位置は、ビジ
ネスコンピュータ１３をホストとするプロセスコンピュ
ータ１２が算出し、算出値をダイレクトドライブコント
ローラ１１に与える。コントロ−ラ１１は、目標位置と
実位置の偏差を算出して、実位置を目標位置とする指令
を油圧圧下装置８ａ，８ｂならびにクロスヘッド９ａ，
９ｂおよび１０ａ，１０ｂに与える。
バックアップロール４，５が圧接している。上ワークロ
ール２及びバックアップロール４は左，右のロールチョ
ック６ａ，６ｂに保持され、下ワークロール３及びバッ
クアップロール５は左，右のロールチョック７ａ，７ｂ
によって保持されている。ロールチョック６ａ，６ｂは
油圧圧下装置８ａ，８ｂに結合されており、油圧圧下装
置８ａ，８ｂが、ロールチョック６ａ，６ｂを上下方向
に駆動する。これにより上，下ワ−クロ−ル２，３間の
角度αが定まる。ロールチョック６ａ，６ｂおよび７
ａ，７ｂは、それぞれ圧延方向の入出両側から各々クロ
スヘッド９ａ，９ｂおよび１０ａ，１０ｂではさみこま
れており、これらのクロスヘッドが、ロールチョック６
ａ，６ｂおよび７ａ，７ｂを、圧延材１の進行方向（図
１の（ａ）で紙面に垂直な方向）に駆動する。これによ
り上，下ワ−クロ−ル２，３間の角度βが定まる。油圧
圧下装置８ａ，８ｂならびにクロスヘッド９ａ，９ｂお
よび１０ａ，１０ｂは、ダイレクトドライブコントロ−
ラ１１の指令に応答して、上述の各種駆動を行なう。ロ
ールチョック６ａ，６ｂの目標位置ならびにクロスヘッ
ド９ａ，９ｂおよび１０ａ，１０ｂの目標位置は、ビジ
ネスコンピュータ１３をホストとするプロセスコンピュ
ータ１２が算出し、算出値をダイレクトドライブコント
ローラ１１に与える。コントロ−ラ１１は、目標位置と
実位置の偏差を算出して、実位置を目標位置とする指令
を油圧圧下装置８ａ，８ｂならびにクロスヘッド９ａ，
９ｂおよび１０ａ，１０ｂに与える。
【０００９】このように、本発明においては、クロスヘ
ッド９ａ，９ｂおよび１０ａ，１０ｂを用いて、上ワー
クロール２及びバックアップロール４と下ワ−クロ−ル
３およびバックアップロ−ル５を相対的に水平方向にク
ロス（β）するように、圧延材１の進行方向の位置関係
に差を付与し、さらに、油圧圧下装置８ａ，８ｂを用い
て下ロ−ル群３，５に対して上ロール群２，３を垂直方
向に傾斜（α）するように、左右で垂直方向の位置関係
に差を付与するところに特徴がある。
ッド９ａ，９ｂおよび１０ａ，１０ｂを用いて、上ワー
クロール２及びバックアップロール４と下ワ−クロ−ル
３およびバックアップロ−ル５を相対的に水平方向にク
ロス（β）するように、圧延材１の進行方向の位置関係
に差を付与し、さらに、油圧圧下装置８ａ，８ｂを用い
て下ロ−ル群３，５に対して上ロール群２，３を垂直方
向に傾斜（α）するように、左右で垂直方向の位置関係
に差を付与するところに特徴がある。
【００１０】なお、ここで用いられる圧延装置は可逆式
圧延機であり、一基または２基以上からなり、加熱され
た鋳片を長手方向で数パス圧延し、所定の長さにまで圧
延を実施する（図２の１，１ａ）。次いで圧延材の移動
方向に板厚を傾斜させる圧延（第一段階）を行ない（図
２の１ｂ，１ｃ）、次いで、圧延方向を９０度回転し
て、ロール軸方向にロールギャップ差を持たせて圧延
（第二段階）する（図２の１ｃ，１ｄ）。この第二段階
（図２の１ｃから１ｄへの圧延）の最終パスを含めた数
パスに本発明を実施する。
圧延機であり、一基または２基以上からなり、加熱され
た鋳片を長手方向で数パス圧延し、所定の長さにまで圧
延を実施する（図２の１，１ａ）。次いで圧延材の移動
方向に板厚を傾斜させる圧延（第一段階）を行ない（図
２の１ｂ，１ｃ）、次いで、圧延方向を９０度回転し
て、ロール軸方向にロールギャップ差を持たせて圧延
（第二段階）する（図２の１ｃ，１ｄ）。この第二段階
（図２の１ｃから１ｄへの圧延）の最終パスを含めた数
パスに本発明を実施する。
【００１１】図３，図４および図６に、本発明の実施
例、すなわち板厚に幅方向傾斜を付与するための制御に
必要な幅方向テーパー圧延パススケジュールの処理、を
示す。なお、図中記号の中の、Ｓはステップを意味して
いる。
例、すなわち板厚に幅方向傾斜を付与するための制御に
必要な幅方向テーパー圧延パススケジュールの処理、を
示す。なお、図中記号の中の、Ｓはステップを意味して
いる。
【００１２】まず図３を参照する。プロセスコンピュー
タ１２は、ビジネスコンピュータ１３から左右のロール
間隙値（これがαを規定する）を決定するのに必要な圧
延材情報を読み込む（Ｓ２１）。そして、目標とする左
右の最終仕上げ板厚から圧延材の仕上げ温度を予測する
（Ｓ２２）。ついで、狙いとするプレートクラウン量、
プレートウエッジ量を計算する（Ｓ２３）。ついで、現
在の圧延ロールプロフィールを計算（Ｓ２４）した上
で、狙いとするプレートクラウン量を得るためのトータ
ル圧延荷重を図４のように予測計算する。
タ１２は、ビジネスコンピュータ１３から左右のロール
間隙値（これがαを規定する）を決定するのに必要な圧
延材情報を読み込む（Ｓ２１）。そして、目標とする左
右の最終仕上げ板厚から圧延材の仕上げ温度を予測する
（Ｓ２２）。ついで、狙いとするプレートクラウン量、
プレートウエッジ量を計算する（Ｓ２３）。ついで、現
在の圧延ロールプロフィールを計算（Ｓ２４）した上
で、狙いとするプレートクラウン量を得るためのトータ
ル圧延荷重を図４のように予測計算する。
【００１３】プレートクラウン量は、圧延荷重によるロ
ールベンディング量とロール磨耗量、及びロール温度上
昇による膨張量によって決定される。したがって、ロー
ルプロフィールと、狙いとするプレートクラウン量が予
め決定されていれば、圧延荷重Ｆは、式（１）で示され
る。
ールベンディング量とロール磨耗量、及びロール温度上
昇による膨張量によって決定される。したがって、ロー
ルプロフィールと、狙いとするプレートクラウン量が予
め決定されていれば、圧延荷重Ｆは、式（１）で示され
る。
【００１４】
【数１】
【００１５】ただし、Ｆ ：左右トータル圧延荷重 ＣＲ ：狙いとする出側プレートクラウン ΣＣW ：ワークロールクラウン（初期＋膨張−磨耗） Ｂ ：圧延幅 ＤW ：ワークロール径 Ｄb ：バックアップロール径 ＯｆS ：オフセット項 である。
【００１６】次に、図４の処理の内容を説明する。実際
の圧延パス間においては、ガンマ線などの放射線を利用
した厚み計を用いて圧延材のセンターとエッジの板厚を
実測することにより、式（２）に示すプレートクラウン
量ＣＲを算出する（Ｓ３１） 。 ＣＲ＝Ｈ２−（Ｈ１＋Ｈ３）／２ ・・・（２） ただし、Ｈ１：薄部エッジ厚 Ｈ２：センター厚 Ｈ３：厚部エッジ厚 である。この式を用いて実績プレートクラウンを評価
し、そのクラウン実測値と実績圧延荷重の関係に応じて
式（１）のＯｆS 項に自動的に修正を加えることによ
り、式（１）の荷重クラウン予測精度を向上させること
ができる。また、同時にプレートウェッジ量Ｗｇは式
（３）を用いて評価することができる（Ｓ３１） 。 Ｗｇ＝Ｈ３−Ｈ１ ・・・（３） ステップ３１の処理を実行するに際し、或る予測値とセ
ンサなどからの実績とを比較し、その誤差を計算し、こ
の誤差分を次回に予測計算させるときにフィードフォワ
ード反映させ（ステップ３２）、次回の予測精度を自動
的に改善できるようにしている。
の圧延パス間においては、ガンマ線などの放射線を利用
した厚み計を用いて圧延材のセンターとエッジの板厚を
実測することにより、式（２）に示すプレートクラウン
量ＣＲを算出する（Ｓ３１） 。 ＣＲ＝Ｈ２−（Ｈ１＋Ｈ３）／２ ・・・（２） ただし、Ｈ１：薄部エッジ厚 Ｈ２：センター厚 Ｈ３：厚部エッジ厚 である。この式を用いて実績プレートクラウンを評価
し、そのクラウン実測値と実績圧延荷重の関係に応じて
式（１）のＯｆS 項に自動的に修正を加えることによ
り、式（１）の荷重クラウン予測精度を向上させること
ができる。また、同時にプレートウェッジ量Ｗｇは式
（３）を用いて評価することができる（Ｓ３１） 。 Ｗｇ＝Ｈ３−Ｈ１ ・・・（３） ステップ３１の処理を実行するに際し、或る予測値とセ
ンサなどからの実績とを比較し、その誤差を計算し、こ
の誤差分を次回に予測計算させるときにフィードフォワ
ード反映させ（ステップ３２）、次回の予測精度を自動
的に改善できるようにしている。
【００１７】ついで、式（１）によってトータル圧延荷
重を決定（Ｓ３３）した上で、平均圧下率γを計算す
る。トータル圧延荷重を求める際しては、反力（設備許
容限界の耐荷重値，トルクリミット（設備許容限界のモ
ータ電流から計算されるトルク値）をフィードバック
し、また、実績反力の学習（Ｓ３４）を行いながら実施
する。平均圧下率γは、圧延材の温度，板厚から変形抵
抗及び圧下力関数を取り入れた式（４）を用いて決定す
る（Ｓ３５）。
重を決定（Ｓ３３）した上で、平均圧下率γを計算す
る。トータル圧延荷重を求める際しては、反力（設備許
容限界の耐荷重値，トルクリミット（設備許容限界のモ
ータ電流から計算されるトルク値）をフィードバック
し、また、実績反力の学習（Ｓ３４）を行いながら実施
する。平均圧下率γは、圧延材の温度，板厚から変形抵
抗及び圧下力関数を取り入れた式（４）を用いて決定す
る（Ｓ３５）。
【００１８】 （Ｆt ）＝Ｂ（ａγ＋ｂ） ・・・（４） ただし、Ｆt ：トータル圧延荷重 ｂ ：圧延幅 γ ：平均圧延率 ａ，ｂ：係数（圧延温度、出側板厚の関数） である。
【００１９】ここで、仕上圧延工程において、キャンバ
ーを生じさせずに圧延するためには、幅方向に均一な圧
伸率を保ちながら圧延する必要があり、左右のエッジ厚
において、平均圧下率γを一定、すなわち、 γ＝（△ＨWS ／ＨWS )＝（△ＨDS /ＨDS ) ・・・（５） とする。ただし、△ＨWS ：操作側圧下量 ＨWS ：操作側出側板厚 △ＨDS ：駆動側圧下量 ＨDS ：駆動側出側板厚 である。
ーを生じさせずに圧延するためには、幅方向に均一な圧
伸率を保ちながら圧延する必要があり、左右のエッジ厚
において、平均圧下率γを一定、すなわち、 γ＝（△ＨWS ／ＨWS )＝（△ＨDS /ＨDS ) ・・・（５） とする。ただし、△ＨWS ：操作側圧下量 ＨWS ：操作側出側板厚 △ＨDS ：駆動側圧下量 ＨDS ：駆動側出側板厚 である。
【００２０】式（５）より、左右の圧下量（△ＨWS，Ｈ
DS )を決定し、さらに左右の入側板厚を計算する(Ｓ３
６）。さらに、仕上圧延工程の左右非平衡の圧延時にお
ける左右それぞれの圧延荷重、操作側圧延荷重ＦWS 及
び駆動側圧延荷重ＦDS は、単位幅当たりの圧延荷重を
左右に分配積分することにより算出する。
DS )を決定し、さらに左右の入側板厚を計算する(Ｓ３
６）。さらに、仕上圧延工程の左右非平衡の圧延時にお
ける左右それぞれの圧延荷重、操作側圧延荷重ＦWS 及
び駆動側圧延荷重ＦDS は、単位幅当たりの圧延荷重を
左右に分配積分することにより算出する。
【００２１】
【数２】
【００２２】ただし、Ｂ ：圧延幅 ｆX ：ｘ点における単位幅当たりの圧延荷重 ａ ：圧延機操作側チョックセンタからｘ点までの距離 ｂ ：圧延機駆動側チョックセンタからｘ点までの距離 Ｌ ：圧延機チョックセンタ間の距離 である。
【００２３】式（６）で予測した左右の圧延荷重から、
左右それぞれについてゲージメータ式のセンサを用いて
操作側ロール間隙ＳWS 及び駆動側ロール間隙ＳDS を次
のように計算する(Ｓ３６）。 ＳWS ＝ＨWS −（ＦWS ／ＭWS )＋Ｋ1 ＳDS ＝ＨDS −（ＦDS ／ＭDS )＋Ｋ2 ・・・（７） ここで、操作側および駆動側のロール間隙ＳWS ，ＳDS
を水平方向と鉛直方向に振り分ける。まず、水平クロス
方向の傾斜量△ＳCRS を決定する。
左右それぞれについてゲージメータ式のセンサを用いて
操作側ロール間隙ＳWS 及び駆動側ロール間隙ＳDS を次
のように計算する(Ｓ３６）。 ＳWS ＝ＨWS −（ＦWS ／ＭWS )＋Ｋ1 ＳDS ＝ＨDS −（ＦDS ／ＭDS )＋Ｋ2 ・・・（７） ここで、操作側および駆動側のロール間隙ＳWS ，ＳDS
を水平方向と鉛直方向に振り分ける。まず、水平クロス
方向の傾斜量△ＳCRS を決定する。
【００２４】本実施例では、クロスヘッドによる水平方
向傾斜を設備許容内で最大活用する場合を示す。 ＷＳ，ＤＳ側の合計ギャップ偏差：ＳWS −ＳDS ＝△Ｓ 水平方向のギャップ偏差：△ＳCRS 鉛直方向のギャップ偏差：△ＳVIR と記すと、（７）式によって計算された△Ｓについて △Ｓ≦△ＳCRSHA× のとき △ＳCRS ＝△Ｓ △ＳVIR ＝０ △Ｓ≦△ＳCRSHA× のとき △ＳCRS ＝△ＳCRSHA× △ＳVIR ＝△Ｓ−△ＳCRSHA× ・・・（８） として、△ＳCRS と△ＳVIR を振分決定する。
向傾斜を設備許容内で最大活用する場合を示す。 ＷＳ，ＤＳ側の合計ギャップ偏差：ＳWS −ＳDS ＝△Ｓ 水平方向のギャップ偏差：△ＳCRS 鉛直方向のギャップ偏差：△ＳVIR と記すと、（７）式によって計算された△Ｓについて △Ｓ≦△ＳCRSHA× のとき △ＳCRS ＝△Ｓ △ＳVIR ＝０ △Ｓ≦△ＳCRSHA× のとき △ＳCRS ＝△ＳCRSHA× △ＳVIR ＝△Ｓ−△ＳCRSHA× ・・・（８） として、△ＳCRS と△ＳVIR を振分決定する。
【００２５】さらに、ＷＳ，ＤＳの実際のクロスへッド
によるロールチョックの水平位置は以下の計算で決定す
る。図６に示すように、ＤＳ側のギャップを基準とした
例では、 Ｓ1 ＝ＳDS Ｓ2 ＝ＳDS ＋ＳCRS として、 ＤWS ＝（Ｌ＋Ｂ）／４Ｂ×√｛（Ｓ2 −Ｓ1 ）（Ｓ2 ＋Ｓ1 ＋２ＤW ）｝ ＤDS ＝（Ｌ−Ｂ）／４Ｂ×√｛（Ｓ2 −Ｓ1 ）（Ｓ2 ＋Ｓ1 ＋２ＤW ）｝ ・・・（９） によりＤWS 、ＤDS を決定する。
によるロールチョックの水平位置は以下の計算で決定す
る。図６に示すように、ＤＳ側のギャップを基準とした
例では、 Ｓ1 ＝ＳDS Ｓ2 ＝ＳDS ＋ＳCRS として、 ＤWS ＝（Ｌ＋Ｂ）／４Ｂ×√｛（Ｓ2 −Ｓ1 ）（Ｓ2 ＋Ｓ1 ＋２ＤW ）｝ ＤDS ＝（Ｌ−Ｂ）／４Ｂ×√｛（Ｓ2 −Ｓ1 ）（Ｓ2 ＋Ｓ1 ＋２ＤW ）｝ ・・・（９） によりＤWS 、ＤDS を決定する。
【００２６】さらに鉛直方向のＷＳ，ＤＳのギャップ設
定は、 ＳVI ＝ＳDS ＳV2 ＝ＳDS ＋△ＳVIR として決定する。ただし、 ＳWS ：操作側ロール間隙 Ｓ1 ：操作側ロール間隙の水平成分 （水平方向＋鉛直方向和） Ｓ2 ：駆動側ロール間隙の水平成分 ＨWS ：操作側出側板厚 ＳV1 ：操作側ロール間隙の鉛直成分 ＦWS ：操作側の圧延荷重 ＳV2 ：駆動側ロール間隙の鉛直成分 ＭWS ：操作側ミル剛性率 △Ｓ：ロール間隙差（合成和） Ｋ1 ：オフセット（修正項） △ＳCRS ：水平成分のロール間隙差 ＳDS ：駆動側ロール △ＳVIR ：鉛直成分のロール間隙差 （水平方向＋鉛直方向和） ＨDS ：駆動側出側板厚 △ＳCRSHAX ：設備許容最大水平ロール間隙差 ＦDS ：駆動側の圧延荷重 ＤW ：ワークロール直径 ＭDS ：駆動側ミル剛性率 Ｌ：チョック間距離 Ｋ2 ：オフセット（修正項） である。そして計算に際しては、逐次実績板厚（図示し
ない厚み計測器によって測定された実測エッジ厚）によ
って予測値の修正を行ない、板厚精度の向上を図ってい
る（Ｓ３７）。
定は、 ＳVI ＝ＳDS ＳV2 ＝ＳDS ＋△ＳVIR として決定する。ただし、 ＳWS ：操作側ロール間隙 Ｓ1 ：操作側ロール間隙の水平成分 （水平方向＋鉛直方向和） Ｓ2 ：駆動側ロール間隙の水平成分 ＨWS ：操作側出側板厚 ＳV1 ：操作側ロール間隙の鉛直成分 ＦWS ：操作側の圧延荷重 ＳV2 ：駆動側ロール間隙の鉛直成分 ＭWS ：操作側ミル剛性率 △Ｓ：ロール間隙差（合成和） Ｋ1 ：オフセット（修正項） △ＳCRS ：水平成分のロール間隙差 ＳDS ：駆動側ロール △ＳVIR ：鉛直成分のロール間隙差 （水平方向＋鉛直方向和） ＨDS ：駆動側出側板厚 △ＳCRSHAX ：設備許容最大水平ロール間隙差 ＦDS ：駆動側の圧延荷重 ＤW ：ワークロール直径 ＭDS ：駆動側ミル剛性率 Ｌ：チョック間距離 Ｋ2 ：オフセット（修正項） である。そして計算に際しては、逐次実績板厚（図示し
ない厚み計測器によって測定された実測エッジ厚）によ
って予測値の修正を行ない、板厚精度の向上を図ってい
る（Ｓ３７）。
【００２７】したがって、操作側出側板厚ＨWS 及び駆
動側出側板厚ＨDS は式(１０）で表される。 ＨWS ＝ＳWS ＋（ＦWS ／ＭWS )＋Ｋ1 ＨDS ＝ＳDS ＋（ＦDS ／ＭDS )＋Ｋ2・・・（１０） 式（１０）における｛ＳWS ＋（ＦWS ／ＭWS )＋Ｋ1 ｝
及び、｛ＳDS ＋（ＦDS ／ＭDS )＋Ｋ2 ｝が上ワークロ
ール２及びバックアップロール４の傾斜（α）を意味し
ている。
動側出側板厚ＨDS は式(１０）で表される。 ＨWS ＝ＳWS ＋（ＦWS ／ＭWS )＋Ｋ1 ＨDS ＝ＳDS ＋（ＦDS ／ＭDS )＋Ｋ2・・・（１０） 式（１０）における｛ＳWS ＋（ＦWS ／ＭWS )＋Ｋ1 ｝
及び、｛ＳDS ＋（ＦDS ／ＭDS )＋Ｋ2 ｝が上ワークロ
ール２及びバックアップロール４の傾斜（α）を意味し
ている。
【００２８】ステップ３６によって求められた結果は、
プロセスコンピュータ１２からダイレクトコントローラ
１１に伝送され（Ｓ３８）、コントロ−ラ１１が、油圧
圧下装置８ａ，８ｂおよびクロスヘッド９ａ，９ｂ，１
０ａ，１０ｂを、算出値に設定する（Ｓ３９）。これに
より高精度かつ高能率でパス毎の圧下設定が自動的に行
われる。
プロセスコンピュータ１２からダイレクトコントローラ
１１に伝送され（Ｓ３８）、コントロ−ラ１１が、油圧
圧下装置８ａ，８ｂおよびクロスヘッド９ａ，９ｂ，１
０ａ，１０ｂを、算出値に設定する（Ｓ３９）。これに
より高精度かつ高能率でパス毎の圧下設定が自動的に行
われる。
【００２９】上，下ワ−クロ−ル２，３間の間隙値の計
算は、クラウン率一定、ウェッジ率一定を前提として順
次行ない、出側板厚，圧下量から入側板厚を計算し、そ
れを前パスの出側板厚として全パススケジュールを下か
ら積み上げて計算を行う（Ｓ４０及び図５のＳ４１，４
４）。なお、圧延荷重または圧延トルク最大の全負荷で
圧延するようにパススケジュールを決定し（Ｓ４２）、
以上を移送サイズになるまで繰り返し計算を行う（Ｓ４
３）。
算は、クラウン率一定、ウェッジ率一定を前提として順
次行ない、出側板厚，圧下量から入側板厚を計算し、そ
れを前パスの出側板厚として全パススケジュールを下か
ら積み上げて計算を行う（Ｓ４０及び図５のＳ４１，４
４）。なお、圧延荷重または圧延トルク最大の全負荷で
圧延するようにパススケジュールを決定し（Ｓ４２）、
以上を移送サイズになるまで繰り返し計算を行う（Ｓ４
３）。
【００３０】図７に、本発明と従来の圧延結果を示す。
従来例は上ワークロール２及びバックアップロール４を
鉛直方向に傾斜させただけの例であり、本発明例は、加
えて水平方向に上，下ワ−クロ−ル２，３を傾けたもの
である。
従来例は上ワークロール２及びバックアップロール４を
鉛直方向に傾斜させただけの例であり、本発明例は、加
えて水平方向に上，下ワ−クロ−ル２，３を傾けたもの
である。
【００３１】ここでは、板厚差３ｍｍの幅方向差厚鋼板
を製造する際の最大圧延長さの例を示しており、図７中
のハンチング領域は成品として製造可能なケースを示し
ている。図７に示すように、従来においては、板厚１０
ｍｍでは板幅に３２００ｍｍ以下のみ成品を得ることが
できず、板厚が１０ｍｍから５ｍｍ増すごとに板幅を３
０００ｍｍから１０００ｍｍづつ狭くすることがようや
く可能になる。一方、本発明では板厚及び板幅の規格を
従来と同一にした場合、板厚１０ｍｍ〜２０ｍｍでは板
幅１５００ｍｍ以上において成品可能となり、また、板
幅２０００ｍｍでは板厚７ｍｍのときに成品可能とな
り、薄手領域での成品化が可能となった。これを図式化
したのが図７であり、斜線域が従来の製造可能領域であ
り、縦線域が本発明による製造可能領域である。図７か
ら明らかなように、従来に比べて成品化できる板厚及び
板幅寸法が拡大し、発明によれば従来成品化できなかっ
た規格に対する成品化が可能になることがわかる。
を製造する際の最大圧延長さの例を示しており、図７中
のハンチング領域は成品として製造可能なケースを示し
ている。図７に示すように、従来においては、板厚１０
ｍｍでは板幅に３２００ｍｍ以下のみ成品を得ることが
できず、板厚が１０ｍｍから５ｍｍ増すごとに板幅を３
０００ｍｍから１０００ｍｍづつ狭くすることがようや
く可能になる。一方、本発明では板厚及び板幅の規格を
従来と同一にした場合、板厚１０ｍｍ〜２０ｍｍでは板
幅１５００ｍｍ以上において成品可能となり、また、板
幅２０００ｍｍでは板厚７ｍｍのときに成品可能とな
り、薄手領域での成品化が可能となった。これを図式化
したのが図７であり、斜線域が従来の製造可能領域であ
り、縦線域が本発明による製造可能領域である。図７か
ら明らかなように、従来に比べて成品化できる板厚及び
板幅寸法が拡大し、発明によれば従来成品化できなかっ
た規格に対する成品化が可能になることがわかる。
【００３２】なお、上記した構成の圧延機を用いて通常
のフラット鋼板を製造する場合には、上，下ワ−クロ−
ルを互に平行に設定するのみで、そのまま圧延が可能で
ある。
のフラット鋼板を製造する場合には、上，下ワ−クロ−
ルを互に平行に設定するのみで、そのまま圧延が可能で
ある。
【００３３】
【発明の効果】以上より明らかな如く、本発明によれ
ば、幅方向に板厚の傾斜を有する鋼板を多様な規格に従
って製造することができる。
ば、幅方向に板厚の傾斜を有する鋼板を多様な規格に従
って製造することができる。
【図１】 本発明方法を実現する圧延装置の概略構成を
示す正面図（ａ）および平面図（ｂ）である。
示す正面図（ａ）および平面図（ｂ）である。
【図２】 幅方向に板厚の傾斜を付す圧延の各過程にお
ける圧延材の形状を示す斜視図である。
ける圧延材の形状を示す斜視図である。
【図３】 本発明方法を実施するに必要なプレートクラ
ウンおよびプレートウェンジ量の算出処理を示すフロー
チャートである。
ウンおよびプレートウェンジ量の算出処理を示すフロー
チャートである。
【図４】 図３の処理に続いて実施される圧下制御処理
を示すフローチャートである。
を示すフローチャートである。
【図５】 図４の処理に続いて実施される最終処理を示
すフローチャートである。
すフローチャートである。
【図６】 本発明方法における水平方向のロールチョッ
ク設定量を示す概略図である。
ク設定量を示す概略図である。
【図７】 本発明と従来の幅方向に板厚の傾斜を有する
鋼板の圧延結果を示す比較グラフである。
鋼板の圧延結果を示す比較グラフである。
１：圧延材 ２，３：圧延ワーク
ロール ４，５：バックアップロール ６ａ，６ｂ：ロー
ルチョック ７ａ，７ｂ：ロールチョック ８ａ，８ｂ：油
圧圧下装置 ９ａ，９ｂ：クロスヘッド １０ａ，１０
ｂ：クロスヘッド １１：ＤＤＣ １２：プロセス
コンピュータ １３：ビジネスコンピュータ
ロール ４，５：バックアップロール ６ａ，６ｂ：ロー
ルチョック ７ａ，７ｂ：ロールチョック ８ａ，８ｂ：油
圧圧下装置 ９ａ，９ｂ：クロスヘッド １０ａ，１０
ｂ：クロスヘッド １１：ＤＤＣ １２：プロセス
コンピュータ １３：ビジネスコンピュータ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２１Ｂ 37/12 ＢＢＨ １１１ Ｆ 8315−4Ｅ
Claims (1)
- 【請求項１】上下左右のロールチョックを独立に圧延方
向に稼働できる可逆式圧延機を用いて、水平面に対して
ロールを傾けてロ−ル幅方向にロール間隙の差を持た
せ、その間隙を圧延パス毎に変更することにより、幅方
向に板厚の傾斜を有するテ−パ−圧延をするにおいて、
水平面に対してロールを傾けるのみならず圧延材の進行
方向に直交する垂直面に対してもロ−ルを傾けることに
よって左右ロール間隔に差を持たせて圧延することを特
徴とする幅方向テーパー圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4242033A JP2564740B2 (ja) | 1992-09-10 | 1992-09-10 | 幅方向テーパー圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4242033A JP2564740B2 (ja) | 1992-09-10 | 1992-09-10 | 幅方向テーパー圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0687006A true JPH0687006A (ja) | 1994-03-29 |
| JP2564740B2 JP2564740B2 (ja) | 1996-12-18 |
Family
ID=17083277
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4242033A Expired - Lifetime JP2564740B2 (ja) | 1992-09-10 | 1992-09-10 | 幅方向テーパー圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2564740B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4837095B2 (ja) * | 2006-06-30 | 2011-12-14 | エービービー エービー | ロールギャップを制御する方法と装置 |
-
1992
- 1992-09-10 JP JP4242033A patent/JP2564740B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4837095B2 (ja) * | 2006-06-30 | 2011-12-14 | エービービー エービー | ロールギャップを制御する方法と装置 |
| US8539804B2 (en) | 2006-06-30 | 2013-09-24 | Abb Ab | Method and device for controlling a roll gap |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2564740B2 (ja) | 1996-12-18 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960709 |