JPH0671627B2

JPH0671627B2 - 軸線曲げ部を有する長尺品の製造方法

Info

Publication number: JPH0671627B2
Application number: JP62080703A
Authority: JP
Inventors: 元彦橘川; 淳男鈴木
Original assignee: 橋本フォ−ミング工業株式会社
Priority date: 1987-03-31
Filing date: 1987-03-31
Publication date: 1994-09-14
Anticipated expiration: 2009-09-14
Also published as: JPS63248517A

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、自動車用のドアサッシュやガイドレール等の
長尺品を製造するのに際し、直線状の金属部材の軸線を
所定形状に折り曲げた後、その折り曲げに伴う曲げ形状
のバラ付きを所定の許容公差内に入るよう矯正加工する
軸線曲げ部を有する長尺品の製造方法に関するものであ
る。

従来の技術従来、自動車用のフレーム付きドアサブアッセンブリを
製造する工程で、ロウ付け後のドアフレームの建付位置
を矯正することが知られている（実開昭61-92413号）。

この矯正手段では作業開始時にドアフレーム建付位置の
矯正部を測定原点位置まで駆動源で移動させ、それを測
定原点位置の検出センサーで検知することにより停止さ
せた後、このドアフレームの建付位置を矯正部に設けら
れた建付位置測定センサーで測定し、その測定信号に基
づいてドアフレームの矯正するべき曲げ量を算出し、こ
の算出された曲げ量に応じて矯正部の駆動源を作動させ
てドアフレームを曲げ量だけ矯正部で押曲げ矯正する。
その後、矯正部を再び測定原点位置まで復帰させてドア
フレームの建付位置を建付位置測定用センサで再度測定
し、この測定信号をコントローラに送ることにより、次
のドアフレームの曲げ量を算出すると共に、その曲げ量
に応じて矯正部を移動させて曲げ量がゼロになるまで矯
正部を繰返し動作させるようにされている。

これと同様に第12図で示すような横断面形状を有し、ま
た、第13図で示す如き軸線の曲げ形状を有する自動車用
ドアサッシュＳを製造する時には、先ず、曲げ形状の基
準線Ｏを目指し、ドアサッシュＳを製造するのに充分な
長さの長尺な直線状の金属素材を軸線曲げするのが当業
者における技術常識である。然し、その長尺な直線状の
金属素材に対して曲げ形状の基準線Ｏを目指す曲げ加工
をどのように行っても、実際の曲げ加工においては金属
素材の材質のバラ付き等があることから、１回の曲げ加
工のみで全てを基準線Ｏの許容範囲内に入れることは難
かしい。このため、曲げ加工を終えた複数個の金属部材
の形状を測定すると、第14図で示すヒストグラムのよう
に曲げ形状にバラ付きが生ずるのを避けられない。

即ち、このヒストグラムで示すハッチング範囲の金属部
材は曲げ加工の後に改めて許容範囲の中に入るように矯
正を必要とするものである。このことは、プラス側（曲
げ角度にすれば、曲げ角度の不足するもの）の範囲にあ
る金属部材はマイナス側に向けて、逆に、マイナス側
（曲げ角度にすれば、曲げ角度の過剰のもの）の範囲内
にある金属部材はプラス側に向けて曲げ角度を矯正する
必要がある。

この矯正を行うのに上述の矯正手段を適用するとした
ら、第13図で示す如く金属部材Ｓの軸線部分S₁を固定
し、それから延長する軸線部分S₂或いはS₃が所定の曲げ
形状の基準線Ｏに対してプラス側或いはマイナス側のい
ずれに位置するか、また、この位置が第14図にも示すよ
うな許容範囲を越えてどの程度であるか等を作業開始の
初回データとして測定する。その測定データに基づいて
矯正部を移動させた後は矯正部を測定原点まで戻すもの
の、別途に戻り位置をチェックしないで測定原点と現在
の軸線部分S₂またはS₃の位置との間で次の曲げ量を測定
し、曲げ量がゼロになるまで矯正部を繰返し移動させる
ことによる手順で行うことになる。

然し、上述した矯正手段を第12図乃至第14図に示すよう
な自動車用ドアサッシュ等の長尺品に適用するときには
曲げ形状の基準線Ｏである矯正ねらい値に対し、ある物
についてはプラス側からマイナス側に向け、また、ある
物についてはマイナス側からプラス側に向けて両方向か
らの矯正を行わなければならず、これを機械装置で行わ
せるにはデータ類が多種になって取扱いが困難である。

このことを更に詳述すれば、第14図で示すプラス側の範
囲にある金属部材を曲げ形状の基準線Ｏに向けて矯正曲
げするには当該金属部材自体にとって未だ経過したこと
のない未加工領域への曲げ加工を意味し、一方、マイナ
ス側の範囲にある金属部材を曲げ形状の基準線Ｏに向け
て矯正曲げするには当該金属部材自体にとって既に経過
した加工領域内での戻し曲げ加工を意味する。

このような場合、本願出願人の経験によると両範囲にあ
る金属部材はたとえ同じ量だけ矯正曲げするにしても、
プラス側からマイナス側へ向けて矯正するのに要する力
並びに移動量と、マイナス側からプラス側に向けて矯正
するのに要する力並びに移動量とは近似もせず、規則正
しい相関関係も認められない。その原因としては、プラ
ス側の範囲にある金属部材とマイナス側の範囲にある金
属部材とでは曲げ加工された部分の加工度合いが異り、
硬度等が変化しているものと推定される。

従って、これら両範囲にあるものをひとまとめにし、機
械装置により矯正曲げしようとすると、矯正曲げの制御
に要するデータとして互いに性格の異なるデータをとり
まとめて包含させなければならないので、データの作
成，インプット作業等の煩雑さを伴う。また、材質のバ
ラ付き，ワークの種類，矯正個所，初期セット位置等も
考慮することにより曲げ量を求めなければならないから
データが不確実なものになってしまう。更に、他の問題
として、矯正作業中には初回以降求められる曲げ量通り
に矯正部が所定のストロークで移動するとは限らないに
も拘らず、矯正部の復帰位置を測定原点との間で再チェ
ックしないから精度に欠け、更には毎回矯正部を原点に
戻すために不必要な動作時間が含まれてしまう等の欠点
が考えられる。

発明が解決しようとする課題本発明は、金属素材の曲げ加工に遡って、曲げ加工の際
に目標とする曲げ基準角度に対して特定の範囲内に曲げ
加工をする初期軸線の曲げ工程と当該軸線の矯正工程と
を組み合せることにより、前述の問題点や欠点を解消し
た軸線曲げ部を有する長尺品の製造方法を提供すること
を目的とする。

課題を解決するための手段本発明に係る軸線曲げ部を有する長尺品の製造方法にお
いては、所定の横断面形状を有する長尺な直線状の金属
素材の軸線を目標とする曲げ基準角度に対し、その曲げ
基準角度を越えた小さい範囲内の曲げ角度に軸線曲げし
て金属部材を得る工程と、前記曲げ加工された金属部材を矯正される軸線部分が偏
位自在となるように矯正されない所定の軸線部分で固定
し、この金属部材の固定された軸線部分の長手方向端末側に
制御されて駆動する駆動源に連結された矯正手段の矯正
部を当接させ、その金属部材の矯正される軸線部分を曲
げ基準角度側に向けて一方側から複数回にわたり矯正部
で押圧して移動変形させる際に、最終回の矯正に近い移
動量を順次減少させるようにして金属部材の軸線を矯正
曲げする工程とを含むことから軸線曲げ部を有する長尺
品を製造する。

作用この軸線曲げ部を有する長尺品の製造方法では、目標と
する曲げ基準角度に対して小さい範囲内の曲げ角度に長
尺な直線状の金属素材を軸線曲げして金属部材を得て、
その金属部材の軸線曲げされた一方側から目標とする曲
げ基準角度側に向け矯正部で複数回にわたり押圧するこ
とにより金属部材の軸線を移動変形させて矯正曲げ加工
するから、矯正に要するデータや演算並びに矯正手段を
簡略化することができる。また、金属部材自体にとって
は既に経過した加工領域内で未確定要素（未経験の要
素）を含まないデータに基づいて矯正曲げ加工を施せる
ため、この金属部材の初期軸線の曲げ形状にバラ付きが
あっても十分満足できる精度で矯正を行い得る。

実施例以下、第１〜11図を参照して説明すれば、次の通りであ
る。

この軸線曲げ部を有する長尺品の製造方法は、第１図の
二点鎖線で示すように所定の横断面形状を有する長尺な
直線状の金属素材S₀から自動車用のドアサッシュやガイ
ドレール等の長尺品を製造するのに適用されている。

その具体例としてドアサッシュを例示すると、まず、第
１図で示すように中間の軸線部分S₁を中心にし、曲げ加
工機（図示せず）で左右に延長する両軸線部分S₂,S₃を
初期曲げ形状に曲げ加工することにより、長尺な直線状
の金属素材S₀から初期曲げ形状に軸線曲げされた金属部
材Ｓを得る。

以下、代表して金属部材Ｓの軸線部分S₂についてのみ説
明する。その初期軸線の曲げ形状は、所定の曲げ形状の
基準線Ｏに対して基準角度αを越えた小さな範囲の曲げ
角度β₁，β₂，β₃…のように一方にまとめるよう軸線
部分S₂を軸線曲げする。この初期軸線の曲げ加工によっ
ては、第１図で示す軸線部分S₂が目標とする曲げ基準角
度αを越えた小さな範囲の曲げ角度β₁，β₂，β₃…即
ち、全てがマイナス側に曲げられている。その初期軸線
の曲げ形状は、第２図のヒストグラフで示す白抜き部分
の許容範囲内のものを除き、全てが斜線で描写したマイ
ナス側に超過曲げされたものになっている。

この初期軸線の曲げ加工を行って得た金属部材Ｓに対
し、第３〜５図で示す矯正装置を使用することにより軸
線部分S₂,S₃の曲げ矯正を個別に行う。その矯正装置
は、金属部材Ｓの軸線部分S₁を中心マーク１に合せて挟
持することにより金属部材Ｓをセットするクランプ２を
備えている。このクランプ２は、エアー圧または油圧等
の駆動シリンダ2aで金属部材Ｓの矯正されない軸線部分
S₁を長手方向に沿って挟持する。その軸線部分S₁のセッ
ト位置から金属部材Ｓの軸線部分S₂,S₃の突出する位置
に、サーボ，パルス，ステッピング等の駆動モータ３で
動作する駆動機構部が配置されている。駆動モータ３は
カップリング4aで連結したボールねじ軸４を回動し、ガ
イドレール５に沿って矯正部テーブル６を所定方向に移
動させるよう駆動機構部に装備されている。ボールねじ
軸４は受け台4b,4cで軸支され、ガイドレール５は左右
端がブラケット5a,5bに夫々固定支持されている。矯正
部テーブル６には原点及びオーバーラン防止用のアクチ
ュエータードック6aが移動路の片側部に装備され、ま
た、反対側の側部にはパルスジェネレータ７が配置され
ている。このパルスジェネレータ７は、矯正部テーブル
６に取り付けられた金具6bと端末が連結されたワイヤー
7aを介して受駒7bを回転することにより、矯正テーブル
６の移動量を検知するものとして装備されている。その
ワイヤー7aは、フライホイール7c,7dに回転可能に掛渡
し配置されている。矯正部テーブル６のアクチュエータ
ドック6aを装備した側には、原点検出アクチュエータ８
とオーバラン防止用アクチュエータ9a,9bとが配設され
ている。この矯正部テーブル６のテーブル上には矯正部
10が搭載され、矯正部10は第4,5図で示すように金属部
材Ｓの軸線部分S₂,S₃を受止め載置可能な略Ｌ字状のも
ので構成されている。その矯正部10は、矯正部テーブル
６に固定されたカムフォロア11の軸を中心にして首振り
自在なようにスラストベアリング11aを介在させ、カム
フォロア11をセットボルト11b,11cで固定することによ
り下部側が矯正部テーブル６に取り付けられている。こ
の矯正部10には、金属部材Ｓの位置を検出する投光器，
受光器等の位置検出用センサ12a,12bが垂直部分の上限
端側に備えられている。また、ボールねじ軸４を軸受け
する保持具13の位置はパルスジェネレータ７からの信号
を処理することにより検出できるよう構成されている。

この矯正装置を用いては、第１図で示すように中心マー
ク１に合せて軸線部分S₁をクランプ２で挟持することに
より金属部材Ｓをセットした後、矯正量が大きければ軸
線部分S₂,S₃を矯正部10で数回に亘って移動変形させる
ことにより所定の曲げ形状の基準線Ｏまで矯正する。そ
の数回に亘る矯正は、第６図で示すように初期曲げ加工
された各金属部材の矯正装置における初期セット位置が
AV値にあるときのBV値,BVD値,DV値,CV値の設定条件に則
って行うよう定められている。この設定条件は、初期の
曲げ角度β₁，β₂，β₃…に曲げ加工された金属部材を
サンプルとし、エアー押しトライにかけることにより予
め求められている。

そのエアー押しトライにあたっては、同種の熱処理され
た合金による金属素材でも耐力，硬度，反力等の機械的
特性に差異があり、初期曲げ加工された金属部材を矯正
曲げするときに押し量に対する反力の関係に影響を与え
て矯正後の曲げ形状にバラ付きを生じさせるから、この
バラ付きを一定範囲の値に納め得る金属素材の機械的特
性を調べ、また、その特定された機械的特性を有する材
料の金属素材を用いて矯正処理することにより矯正装置
の設計に供する設定条件を求めるようにされている。

この機械的特性の特定された金属素材を初期曲げ加工し
た後サンプルとしてエアー押しトライにかけ、各金属部
材の初期の曲げ角度β₁，β₂，β₃…によって目標とす
る曲げ基準角度αに矯正する押し量，戻り量及び矯正回
数（押し回数）を求める。また、矯正装置の運転作業に
適合した一定の押し量による押し回数と押し量の漸次減
少を計りつつ、実測値を測定すると共に金属の負荷特性
による歪みと耐力の関係に関連する変化量を加味する。
そのエアー押しトライから求められたデータを整理すれ
ば、第７図の一点鎖線（実測値）並びに実線（変化量を
加味した平均値）で示す折れ線グラフとして表わすこと
ができる。

このエアー押しトライで求められたデータに基づいて、
第６図で示すように金属部材の初期曲げ角度β₁，β₂，
β₃…を矯正装置の機械原点０より金属部材の初期セッ
ト位置として定め、複数のサンプルの中から最小の初期
曲げ角度に対応した位置と、その目標とする曲げ基準角
度に対応した位置とを求め、この間を複数に区分けする
ことによりエアー押しトライ値区分が定められている。
例えば、目標とする曲げ基準角度に対応した位置の値が
50で、最小の初期曲げ角度に対応した位置の値が35.5で
ある場合、その間を括弧内に示す数値毎に複数個に区分
けすることによりエアー押しトライ値区分として表わす
ことができる。なお、第６図のエアー押しトライ値区分
中に数値35.5が複数個示されているのは２個の空き部屋
がコンピュータにある場合を想定し、コンピュータの制
御上支障なきよう数値35.5を各空き部屋に便宜上当ては
めたものである。

この本文中並びに第６〜11図中で用いられている「AV
値」等の各用語は、以下に示す内容を意味している。

「AV値」は、矯正装置のFRC値を機械原点０とし、その
機械原点０から初期セット位置の金属部材の矯正される
軸線部分と当接するまでの矯正部の移動値（位置）を表
わす。なお、「FRC（FREE RUNNING COUNTER）」とは基
準点から直線上の位置関係を数値として表わす機能を有
する計器の名称であり、その計器に表示された数値を
「FRC値」という。

「AV値番地」は、各AV値の区分に対応する番地として符
号1,2…B,Cで単純化表示したものである。

そのAV値の具体的な数値「36.0,35.5…」は目標とする
曲げ基準角度αに対応したサンプルを矯正装置にセット
して機械原点０からFRCを作動し、矯正部が当該サンプ
ルの矯正された軸線部分に当接したところが36.0であっ
た場合、AV値番地ＣとＢとのエアー押しトライ区分にお
ける差0.5に基づいて、36.0−0.5＝35.5としてAV値番地
Ｂの数値が定められている。これと同様にして各AV値を
定めるところから、AV値番地，エアー押しトライ区分,A
V値は次のように対応させて表せる。

「BV値」は、AV値に対応する初回矯正量を表わす。茲
で、「AV値」が小さい数値を示す程、初期セット位置の
金属部材の矯正される軸線部分が目標とする曲げ基準角
度に対して遠い位置にあることを意味し、また、「AV
値」が大きい数値を示す程、初期セット位置の金属部材
の矯正される軸線部分が目標とする曲げ基準角度に対し
て近い位置にあることを意味している。このため、その
「AV値」に対応する初回矯正量を表わす「BV値」が「AV
値」が小さい程初回矯正量を大きくすることにより矯正
曲げ回数を少なくするよう設定されている。

「BVD値」は、初回矯正量（BV値）に続く矯正増加分で
あり、目標とする曲げ基準角度αに相当する値に入るま
で繰り返し施される一定の押し量を表わす。

「DV値」は、矯正増加分（BVD値）の押し量に続く矯正
増加分であり、目標とする曲げ基準角度αと近い位置よ
り該基準角度αの値に入るまで繰り返し施される一定の
押し量を表わす。

「CV値」は、目標とする曲げ基準角度αの値（位置）を
機械原点０からの値（位置）として表わす。

「C₁」は、目標とする曲げ基準角度の値（以下、「矯正
ねらい値」という。）のマイナス下限値（位置）を表わ
す。

「C₂」は、矯正ねらい値のマイナス公差下限値（位置）
を表わす。

「C₃」は、矯正ねらい値のプラス公差上限値（位置）を
表わす。

「C₁〜C₂」の数値は、矯正ねらい値の領域の数値を表わ
す。

「C₂〜C₃」の数値は、公差も含めた矯正ねらい値を表わ
す。

第７図中の「A₁,A₂…A₁₂,A₁₃」は、AV値番地1,2…と対
応し、金属部材の矯正される軸線部分が初期セット位置
にあるとき、その位置を機械原点０から測った距離（m
m）で表わす。

「A₁₂」は目標とする矯正ねらい値、「A₁₁,A₁₃」はCV値
のC₂,C₃の位置に相当する。「C₁」は矯正ねらい値
（A₁₂）より小さい位置（2mm）で、AV値のA₉とA₁₀との
間に位置する程度に設定されている。

第７図の上段横軸に沿った数字「1,2…6,7」は、１回以
上の矯正回数の場合で、AV値A₁,A₂…なる金属部材を矯
正ねらい値A₁₂にまで矯正する目安となる矯正回数を表
わす。例えば、AV値がA₃（第６図の初期セット位置:21.
5に相当する。）にある金属部材の場合はA₃から連なる
折線グラフの横軸到達点の矯正回数６を矯正ねらい値A
₁₂までの矯正回数として概ね要することになる。

第７図の下段横軸に沿った符号「B₁,B₂…B₆」は、上段
横軸の矯正回数に対応する矯正量（mm）を表わし、B₁＝
30,B₂＝41.5…，B₆＝87.5に設定されている。

第７図の中段横軸に沿った数字「0.5…30」は、矯正回
数が１以下のA₈,A₉,A₁₀に相当する場合で機械原点０よ
り30（mm）にあるように設定することにより矯正量と矯
正される位置の関係を表わす。この場合には、矯正回数
が１回以上のA₁,A₂…A₈までのものとは金属部材の矯正
に伴うスプリングバックが金属負荷特性上異なるから、
矯正ねらい値のCV値C₂〜C₃に入るまでの矯正回数を適当
な４〜５回程度に納まる作業回数としてBV値,BVD値,DV
値を特別に設定する。

その設定条件に基づいて数回に亘る矯正を行うには、ま
ず、初期セット位置と目標とする曲げ基準角度αの所定
位置との間の各区分位置に応じてAV値番地：A₁,A₂,A₃…
A_nを求める。この区分毎に初回矯正量（BV値）を設定す
ると共に、曲げ基準角度の所定位置に略近い位置を示す
値である粗の矯正ねらい値C₁及びC₂,C₃…（CV値）を機
械原点０側に近い方から一段づつ通過させ、少しづつ矯
正量の加算値を減少した矯正量を設定する。但し、CV値
は位置検出センサー12a,12bが検知する上限または下限
のねらい値の（±）方向に設定する。そのねらい値が
（±）の範囲内にあるときはCV値は適用せず、目標とす
る曲げ基準角度αの所定位置をAV値→A₁₂と設定し、そ
れに対してCV値は金属部材の矯正される軸線部分S₂,S₃
をプラス方向に曲げ加工した場合のプラス公差値＝C₃-A
₁₂に、また、マイナス方向に曲げ加工した場合のマイナ
ス公差値＝C₂-A₁₂になるよう設定する。

その設定された各BV値に対し、矯正量の増加分（BVD
値）を設定する。また、粗の矯正ねらい値の領域にある
各CV値に対して、矯正量の増加分（DV値）を設定する
（第９図参照）。この際に、BVD値＞DV値であり、しか
もDV値は対応するCV値が原点側に向うほど大きくし、矯
正ねらい値に近くなるほど小さい値に設定する（第10図
参照）。また、原点検出アクチュエータ８による機械原
点０の確認位置を基準に、金属部材Ｓの軸線部分S₂,S₃
を位置検出用センサ12a,12bで感知した位置と矯正ねら
い値との位置関係から比較するときにはAV値による比較
部とCV値による比較部の２系列を設定する。

その作動系統は、第８図のフローチャートで示す通り金
属部材Ｓの矯正される軸線部分S₂,S₃の初期曲げ角度
β₁，β₂，β₃…を曲げ形状の基準角度αに向って矯正
するコンピュータ制御による演算動作によって行なわれ
るよう定められている。このフローチャートに応じて機
械原点０より矯正部10が移動開始し、金属部材Ｓの矯正
される軸線部分S₂に接したとき位置検出センサー12a,12
bが軸線部分S₂を感知すると、その位置をFRC値として記
憶することにより比較部に移す。比較部では、初回の比
較か或いは２回目以降の比較かを判定してAV値（または
CV値）を比較選択する。この比較操作は、A₁値≧FRC値
を満足しない場合には、次のA₂値≧FRC値或いはA₃値≧F
RC値…と順次に進める。その条件を満足した場合には、
AV値の比較部に初回を通過したことを記憶させる。この
際に、FRC値はAV値のA_K-1＜FRC≦A_k（Ｋ＝２〜13）を満
足する位置関係にあるから、それに対応する初回矯正量
のBV値が選択される。

茲で、「A_k」とはAV値に対してAV値の番地をA₁〜A₁₂に
設定し、ある番地A_k＝A₀とし、数値１だけ少ない番地A
_k-1＝A₄を表わす記号として用いられている。例えば、A
_k-1＜FRC値＜A_kで説明すると、A_k-1＝AV値番地3,A_K＝AV
値番地４で、AV値番地３のAV値＝21.5,AV値番地４のAV
値＝22.9であるから、21.5＜FRC値＜22.9を表わす。

また、２回目よりCV値の粗の矯正ねらい値C₁に向って矯
正を進めるため、矯正量の加算値となるBVD値を選択す
る。これにより、初期に設定された使用材料による反力
等を考慮した補正量を含めて矯正量が決定される。即
ち、A_K-1値＜FRC値≦A_k値の区分を満足するFRC値に対す
る矯正量＝（BV値）＋（FRC値）＋（補正量）が決定さ
れ、その計算結果は総和として記憶される。また、矯正
部10の移動はパルスジェネレータ７を介して常にチェッ
クし、プリセット値まで駆動モータ３を作動し続ける。
その駆動モータ３の作動で移動距離がプリセット値に達
すると、駆動モータ３を停止させて少し時間を空けた後
に戻り動作開始させる。この際に、矯正部10の位置を記
憶するカウンターは矯正部10の位置の移動距離に応じて
矯正方向にはアップカウントされ、或いは戻り方向には
ダウンカウントされる。矯正部10が金属部材Ｓの軸線部
分S₂から離反したことを位置検出用センサ12a,12bが検
出すると、戻り動作は停止させて少し時間を空けた後、
矯正部10を矯正方向に再度移動を開始させる。それに伴
って、矯正部10の位置を記憶するカウンターは上述した
と同様にアップカウントされる。

なお、矯正部10は矯正部テーブル６に対して首振り自在
なため、矯正部テーブル６が前進，後退移動中は金属部
材Ｓに対し、ある一定範囲の線または面接触を保って金
属部材の移動に追随する。従って、矯正部10は金属部材
Ｓに対して作動中に安定した矯正力を作用することがで
きる。

２回目からの矯正では位置検出用センサー12a,12bが金
属部材Ｓの軸線部分S₂,S₃を感知すると、その位置（FRC
値）を記憶して比較部の選択を行う。２回目ではCV値と
の比較が開始されてC₁値≧FRC値で条件が満足される場
合に、初回で選択されたBVD値が前回の総和１（計算結
果）に加算されることにより総和２として再び保存され
る。また、２回目以降の矯正動作はCV値のC₁値に向って
条件が合わなくなるまで、初回に選択されたBVD値を矯
正量の増加分として順次に加算させていく。

従って、矯正量を変化させて直接に矯正ねらい値（AV値
のA₁₂）に接近させるのではなく、粗の矯正ねらい値（C
V値のC₁値）に先ず向って矯正動作を進めることによ
り、材質特性のバラ付き，断面形状のバラ付き，加工工
程からのバラ付き等があって矯正量に対する矯正結果に
バラ付きが含まれていても、公差をオーバーせずにC₁値
＜FRC値≦C₂値の条件を満足するのに十分な寸法位置関
係に寄せられるようになる。

前回の矯正動作でC₁値＜FRC値≦C₂値が条件を満足する
と、それ以降の比較はCV値のC₂値と比較され、条件が満
足する場合には矯正量の増加分BVD値より小さい増加分
（DV値）がCV値に対応して選択されることにより矯正量
は（DV値）＋（総和２）となる。また、それ以降は第９
図で示すようにFRC値にはC₂値≧FRC値の条件に合わなく
なるまでDV値が加算される。その結果でC₂値≧FRC値の
条件に合わなくなると、次はCV値のC₃値と比較されるこ
とになるから、第８図で示すようにC₂値＜FRC値≦C₃値
の条件が満足する場合にはOKとなり、また、FRC値＞C₃
値の場合にはプラス公差をオーバーしたことになるため
NGとする。

従って、CV値のC₂がマイナス方向の公差を示し、C₃がプ
ラス方向の公差となっている。また、第10図で示すよう
に粗の矯正ねらい値に数区分したCV値を用いると（C₁値
≧，C₂値≧，C₃値≧，C₄値≧）、矯正ねらい値に近づく
に従って少しづつ変化させる。即ち、DV₁値，DV₂値…と
増加分を少しづつ減少させることが可能となるため、金
属部材Ｓが含む多くの条件のバラ付きに対して矯正精度
を十分に維持できる。

例えば、金属部材Ｓの矯正される軸線部分S₂の初期曲げ
角度β₃がFRCで測定した値＝28.9である場合，即ち、第
11図で示すようにAV値がA₆とA₇との間にある場合にはA₇
＝30.1に対応する折れ線グラフを例とし、初回矯正量
（BV値）を40とし、２回目の矯正増加分（BVD値）を４
とし、３回目の矯正増加分も同様に４として矯正を行
う。茲で、矯正ねらい値C₁に入ったら、４回目の矯正増
加分（DV値）を1.5とし、更にもう一度矯正増加分（DV
値）を1.5として矯正し、目標とする矯正ねらい値C₂〜C
₃の範囲に入れて矯正作業を完了する。

発明の効果以上の如く、本発明に係る軸線曲げ部を有する長尺品の
製造方法に依れば、初期曲げ形状のバラ付きが金属部材
にあっても十分に満足できる精度で矯正が行えるばかり
でなく、金属部材の矯正される軸線部分が目標となる曲
げ基準角度に対し、その曲げ基準角度を越えた小さい曲
げ角度範囲に曲げ加工されているから金属部材の材質の
バラ付き，ワークの種類，矯正個所，初期セット位置等
の矯正データを一方の曲げ角度範囲のみで捉えればよ
く、矯正条件を簡単に設定することができる。また、そ
の矯正条件の設定にあたっては金属部材の矯正される軸
線部分を目標となる曲げ基準角度に対して小さい範囲の
曲げ角度に曲げ加工することから、当該金属部材自体に
とって既に経過した加工領域内での戻し曲げ加工に基づ
いて決定できることにより未確定要素を含まないで定め
ることができ、矯正装置の矯正部を矯正データでペデス
タルコントロールできることから作業能率を極めて向上
するようにできる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る方法で矯正する金属部材の軸線が
超過曲げされた初期曲げ形状を示す説明図、第２図は同
初期曲げ形状が超過曲げされた金属部材の分布をヒスト
グラムで示す説明図、第３〜５図は本発明に係る方法を
実施する矯正装置の説明図、第６図は本発明に係る方法
で用いる矯正データの設定条件を図表化して示す説明
図、第７図は同矯正データを求めるのに行ったエアー押
しトライによる試験結果を整理した折れ線グラフ、第８
図は同矯正データに基づく演算動作のフローチャートを
示す説明図、第9,10図は数回に分けて行う矯正量をスト
ロークで示す説明図、第11図は金属部材の矯正を一具体
例で示す説明図、第12図は本発明で矯正する長尺な金属
部材を断面で示す説明図、第13図は従来例に係る方法で
矯正する金属部材の初期曲げ形状を示す説明図、第14図
は同金属部材で生ずる軸線曲げのバラ付き分布をヒスト
グラムで示す説明図である。 S:金属部材、S₀：金属素材、S₁：金属部材の固定される
軸線部分、S₂,S₃：金属部材の矯正される軸線部分、
α：目標とする曲げ基準角度、β₁，β₂，β₃…：目標
とする基準角度を越えた範囲の曲げ角度、10:矯正部。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】所定の横断面形状を有する長尺な直線状の
金属素材（S₀）の軸線を目標とする曲げ基準角度（α）
に対し、その曲げ基準角度（α）を越えた小さい範囲内
の曲げ角度（β₂，β₂，β₃…）に軸線曲げして金属部
材（Ｓ）を得る工程と、前記曲げ加工された金属部材（Ｓ）を矯正される軸線部
分（S₂,S₃）が偏位自在となるように矯正されない所定
の軸線部分（S₁）で固定し、この金属部材（Ｓ）の固定された軸線部分（S₁）の長手
方向端末側に制御されて駆動する駆動源に連結された矯
正手段の矯正部（10）を当接させ、その金属部材（Ｓ）
の矯正される軸線部分（S₂,S₃）を曲げ基準角度（α）
側に向けて一方側から複数回にわたり矯正部（10）で押
圧して移動変形させる際に、最終回の矯正に近い移動量
を順次減少させるようにして金属部材（Ｓ）の軸線を矯
正曲げする工程とを含む軸線曲げ部を有する長尺品の製
造方法。