JPH0671065A - クッション材並びにその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 １．力学的物性が優秀で他の補強材との併用
を必要としない圧縮弾性特性優秀な家具及び車両用クッ
ション材の提供 ２．後発泡法の開発による低密度嵩高製品製造工程にお
ける無駄を解消した生産システムの提供 【構成】 １．接着剤にて不織布構成繊維の交点を接着
すると共に不織布構成繊維に接着された発泡性マイクロ
カプセルが発泡し膨張して形成するマイクロバルーンに
て、立体交絡組織を有する不織布構成組織内を充填し且
つ所定形状に成型された見掛け密度０．０２ないし０．
３０ｇ／ｃｍ² のクッション材 ２．発泡性マイクロカプセルの発泡特性を利用し発泡条
件を選定する事による選定自由の前発泡法及び後発泡法
の生産システムの発明と、成型方法の発明

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【産業上の利用分野】本発明は、車両並びに家具の椅子
類と寝具類に於けるクッション材及びその製造法と、該
クッション材を用いた椅子、寝具類の製造工程の合理化
に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来の椅子及び寝具類は、大まかなクッ
ション性を付与するスプリングと、五官に感じるクッシ
ョン性能を分担するためのゴム状弾性体フォ−ム、又は
不織布状パッドなどのクッション材を用い、更にこれ等
クッション材自体を積層し組合せたり、補強や寸法安定
化のために繊維製補強材や寸法安定保持材などを積層
し、表皮材で包み製品化して居るのが現状であり、ゴム
状弾性体フォ−ム又は不織布状パッドなど現存の何れの
クッション材も、単独で充分な圧縮弾性性能と力学的性
能を具えて居る物がないため、多くの構成素材の積層組
合せにより製品を製造することが必須であり、クッショ
ン材自体の性能不足もさることながら、その製造工程も
極めて煩雑で多くの工数を要し生産性の悪いものであ
る。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】従来のクッション材の
殆どは、ゴム状弾性体フォ−ム又は不織布状パッドなど
により構成されるが、前者のゴム状弾性体フォ−ムに於
いては、 引張り強力、引裂き強力、ミシン目強力、引張り弾性
率等力学的特性が低く、繊維製補強剤の併用なくしては
単独使用不能である。 剪断弾性率が低く水平方向の動きに追従し過ぎる為補
強剤の併用が必須である。フォームの多くは完全な連
通気泡でなく通気性に劣り所謂ムレ発生が避け難い。
耐候性が悪い等の欠陥があり、後者の不織布状パッドに
於いては、 圧縮弾性回復能が不足で単独で充分な耐久性あるクッ
ション材が得られない クッションとして使用可能な状態での見掛け密度が大
きく軽量化指向に反する 成型性がない等の欠陥があり、それぞれ単独では使用
にたえず、周知のごとくフォーム製クッション材ではミ
シン目強度及び対応力寸法安定性不足を補うため、フォ
ーム製クッション材と表皮材の積層縫製に際し所謂内張
り布なる補強布を積層する必要があることや、クッショ
ン材とスプリングと当り面の局部的負荷集中及び擦過に
よる破損防止のためフォ−ム内の表層近傍に所謂バネ受
け材（サポ−タ−）なる補強布を内蔵、積層する必要が
あるなど、力学的性能やクッション性能不足を補うため
多くの構成素材を組合せ積層して使用せざるを得ぬ状態
にあり、製造工程が煩雑で生産性が悪く、このため力学
的性能に優れ圧縮弾性性能にも優れた、多素材を積層し
組合せなくても使用できる高性能のクッション材の開発
と、斯かるクッション材使用による製造工程の合理化が
強く望まれて居り、本発明はこれ等の課題を解決せんと
するものである。 【０００４】又クッション材は嵩高で見掛け密度の極め
て低い物であるため、これらを取り扱う産業に於いては
宿命的に極めて膨大な生産スペ−ス、仕掛りスペ−ス、
保管・貯蔵スペ−スを必要とし、その搬送に於いても空
気を運ぶが如き非効率な搬送形態を取らざるをえず、膨
大な工場敷地と建屋の確保及び大きな倉庫スペ−スの占
有化が不可避で投資効率の不良とコストアップを招き、
更に輸送コストも高くつき改善が望まれて居るが、本発
明は、従来クッション材取扱いに於いて不可避と考えら
れたこの問題点の解消が可能な、一時的に体積を縮小し
て取扱えるクッション材製造プロセスの提供と、それに
基づく生産性に優れた生産システムを提供せんとするも
のである。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明は、従来のクッシ
ョン材に於ける前記の欠陥を解消するため、特許請求の
範囲 【請求項１】に記載した如く、クッション材の力学的性
能を負い、且つ圧縮弾性分担要素のマイクロバル−ンを
均等に分散保持するコンポーネントとして立体的交絡を
施した非織性ウェッブを用い、優秀な圧縮弾性をクッシ
ョン材に付与するコンポーネントとして独立気泡を形成
するマイクロバルーンを用いて不織布構成組織内にマイ
クロバルーンを充填した複合体を構成せしめる事によ
り、圧縮弾性特性と力学的性能の優秀なクッション材を
得ることに成功したのである。本発明のクッション材組
織形態と、組織形態より得られる機能を説明するために
図１．に組織概念図を記した。図１．に示される如く、
本発明のクッション材はクッション材に補強機能を付与
する構成要素の不織布組織内に圧縮弾性機能を分担する
マイクロバル−ンが固着され充填されて居るため、従来
の嵩高不織布クッション材や単に不織布に独立気泡体を
接着させたのみの構成物と異なり、圧縮により容易に圧
縮できる空隙部の存在が極めて少なく、圧縮変形を与え
るためには組織的な滑り変位が許されない状態下に固定
され充填されたマイクロバル−ンを圧縮せねばならず、
組織的ずれや空隙の圧縮などの変形容易な要素の変位に
依らず、組織内に充填された変位に伴う逃げ場のないマ
イクロバル−ンの圧縮にのみ依存して変位するため、高
い圧縮弾性率（圧縮硬さ）と優秀な圧縮弾性回復率（圧
縮残留歪みが少ない）のクッション材を与える事が可能
なのである。マイクロバル−ンの応用例は公知であり新
規なものではないが、上記の如く本発明では、圧縮弾性
を有する独立気泡を形成するマイクロバル−ンを嵩高の
不織布組織内に固着し充填させる事により、複合体であ
るクッション材に優れた圧縮弾性率、圧縮弾性回復力等
の圧縮弾性性能を付与し、その充填状態と充填度を調整
することにより圧縮弾性性能をも調整可能とした、圧縮
弾性性能に優れ且つ力学的特性に優れたクッション材を
得る方法を発明したのである。 【０００６】本発明のクッション材製造方法は、 【請求項２】ないし 【請求項４】に記載する如くその基本構成は、ニ−ドル
パンチングにより立体的に交絡を施した非織性ウェップ
又は不織布に、マイクロカプセルを形成するポリマ−の
軟化点以上に加熱された時にガス化する揮発性膨張材を
包含し独立気泡を形成する発泡性マイクロカプセルを、
接着材に均等に分布して付与し、乾燥することにより非
織性ウェッブ構成繊維交点間の接着と該繊維へマイクロ
カプセルを接着させ、更に接着と同時に或いは又、別工
程で該マイクロカプセルを発泡膨張させ独立気泡を不織
布内に形成せしめ充填し、嵩高化し圧縮弾性性能を付与
した、圧縮弾性と圧縮弾性回復性に優れ、力学的特性に
も優れたクッション材の製造方法であり、更に、発泡性
マイクロカプセルの発泡特性と接着剤乾燥温度の選定を
適宜行う事により 【請求項２】ないし 【請求項３】に記載する如く、立体交絡された非織性ウ
ェッブ又は不織布に発泡性マイクロカプセルを接着する
と共に発泡させ必要に応じ所定形状に成型する“先発泡
法”でクッション材を製造するか、 【請求項４】に記載する如く、マイクロカプセルを先ず
未発泡状態で非織性ウェッブに接着して置き、別工程で
発泡し成型を行う“後発泡法"でクッション材を製造す
るかが選定でき、更に又発泡性マイクロカプセルの発泡
特性を活用し如何なる時点で、如何なる温度・加熱時間
(厳密には熱履歴条件)の熱処理を所定金型内で実施する
かの選定を行う事により 【請求項２】ないし 【請求項４】に記載する成型プロセスが選定できる特徴
を有する製造法を発明し開示した。又更に、密度勾配、
弾性特性勾配を持たしめたクッション材製造の要求に応
じるために、公知の不織布製造技術を活用し非織性ウェ
ップ構成繊維繊維度や捲縮度や交絡度を変更して得たウ
ェッブを積層し交絡一体化せしめた密度勾配のある非織
性ウェップを使用すれば、単に製品の密度勾配のみなら
ず包含されるマイクロカプセル含有率がウェップ密度に
より変化せしめ得ることにより、任意の密度勾配と圧縮
弾性勾配を有するクッション材を製造する製造法も発明
し開示した。斯くして得られるクッション材は、圧縮弾
性挙動に優れたマイクロバルーンがマトリックスを構成
する補強繊維層に分散付着され充填された複合体である
故、 繰り返し負荷に対する圧縮弾性回復性能に優れ、優れ
た圧縮弾性を有し且つ力学的特性に優れ他素材による補
強なしに単独で優秀なクッション材とし機能でき 椅子・寝具などの製品製作時に補強材等の多素材の積
層組み合わせによる煩雑な性能補填工程を不要とした、
アセンブリー工程の合理化が進んだ高性能クッション材
を与える事ができ ”後発泡法”の採用により未発泡マイクロカプセルを
接着した非織性ウェップ中間製品を圧縮し体積縮小して
搬送し、最終組みたて工程で発泡成形する事により嵩高
品取り扱いに基く非効率性と全ての無駄が解消出来 非織性ウェッブで補強された繊維補強複合クッション
材であるが成型性を有し、通気性があり使用時にムレ発
生の心配がない等従来品の欠陥を解消した高性能クッシ
ョン材を与えるのみならず製品生産システムの合理化・
改革をも可能とした。 以下に更に具体的に本発明の構成を説明する。 〔０００７〕本発明の立体交絡された嵩高性の非織性ウ
ェッブ及びその製造方法について示すと、何ら特別の物
ではなく下記の如く通常の（短繊維）不織布製造工程を
用いるか又は、スパンポンド不織布製造法を用いて製造
するもので良い。即ち、ウェップの製造は通常の不織布
製造工程を用いて製造でき、広く用いられるクロスレイ
ドウェッブ製造法、ランダムレイドウェッブ製造法の適
用が好適ではあるが、オリエントウェッブ製造法も何ら
否定するものではない。そして交絡は、ウェッブ工程に
接続したニ−ドルパンチ機を用い、常法通りのニ−ドル
パンチング法を適用して所望する交絡度になる如く、ニ
−ドル深さ、ニ−ドル密度を選定して行う。又本発明の
クッション材製造法 【請求項２】ないし 【請求項４】に記載する立体的交絡を施した非織性ウェ
ッブとは、クッション材の力学的性能を負い、且つ圧縮
弾性分担要素のマイクロバル−ンを均等に分散保持する
コンポ−ネントとして機能するものが要求されるのであ
り、構成繊維交点間が非接着の狭義のウェッブに限定す
る必要性は全くないのみならず、予め交点間が接着され
た嵩高性非織性ウェッブの使用は、充填すべき空隙が規
制され与えられた状態で組織内に均等に分散分布され接
着された発泡性マイクロカプセルが膨張拡大し空隙を埋
める事になるため、予め行うウェッブの接着工程が一工
程余分に必要となるデメリットはあるが、厚みを規制し
充填率を向上させるための実施手段としては有効であり
有意義であり、交点間が接着された嵩高性非織性ウェッ
ブをも包含する。本発明の不織布製造に用いる繊維は何
ら特別の物でなくとも良いが、嵩高性の非織性ウェッブ
を得ることを目的とするため、織度は５デニ−ル以上の
比較的大きいものが好ましく、捲縮度も強いものが望ま
しい。一般に織度が大きく捲縮の強いものがより嵩高の
ウェッブを与える事が出来るので、目的に応じ繊度、捲
縮度、交絡度を選定してウェッブを生産すればよい。
又、本発明に用いられる繊維の種類は特別の制限を設け
る必要がなく、その例を掲げると次の如くである。即
ち、木綿、麻、羊毛等の天然繊維、椰子がら繊維、獣毛
等の雑繊維、ビスコ−スレ−ヨン、キュ−プラアンモニ
ュ−ムレ−ヨン、アセテ−トレ−ヨン等の人造繊維、ナ
イロン６、ナイロン６６他ポリアマイド繊維、ポリエチ
レンテレフタレ−ト、ポリブチレンフタレ−ト他ポリエ
ステル繊維、ポリアクリロニトリル他アクリル系繊維、
ポリプロピレン、ポリエチレン等ポリオレフィン系繊
維、ポリヴィニ−ルアルコ−ル系合成繊維等各種合成繊
維の何れも使用可能である。又、短繊維非織性ウェッブ
でなしにスパンボンド法により製造されるウェッブを用
いることも可能で、この際はウェッブ構成繊維が長繊維
で出来て居るため補強効果が特に優れて居る。ただ、現
在我国で生産されるスパンボンド法不織布は、捲縮のな
い繊維で構成されるものが殆どで、必ずしも嵩高性を必
要とする本目的に適さないが、非対象冷却法を応用した
所謂”ナチュラルクリンプ法”やサイドバイサイド型或
いは偏芯シ−スコア−型の複合繊維紡糸法を適用すると
捲縮のある嵩高性のスパンボンド不織布を製造する事が
できる。これ等のスパンボンド不織布構成ポリマ−とし
てポリマ−を特定することは必要ないが、ナイロン６、
ナイロン６６他のポリアマイドや共重合ポリアマイド、
ポリエチレンテレフタレ−ト、ポリブチレンフタレ−ト
他のポリエステルや共重合ポリエステル、ポリプロピレ
ン、ポリエチレン等のポリオレフィン類のスパンボンド
不織布が好適である。又スパンボンド法不織布ウェッブ
と短繊維非織性ウェッブを積層して用いることも、力学
的性能の優れた密度勾配のあるクッション材を製造する
実施例として推奨される。 【０００８】本発明の不織布製造に用いる接着剤並びに
接着プロセスについて述べると、これ等は何等特定の物
でなくともよく、一般の不織布製造に用いられるもので
あれば何れにても使用可能である。即ち、接着剤として
は例えば、市販のアクリル系接着剤（アクリル酸エステ
ル共重合体、アクリル酸エステル−メタクリ酸エステル
共重合体、自己架橋性変性アクリル系接着剤等）、合成
ゴム系接着剤、（ＳＢＰ系、ＮＢＲ系、ＭＢＲ系、クロ
ロプレン系等）、塩化ビニリデン系接着剤、塩化ヴィニ
ール系接着剤、酢ビーエチレン共重合体系接着剤、ポリ
ウレタン系接着剤等何れにても良く、又エマルジョン系
でも溶液系の何れでも良いがエマルジョン系の適用が普
遍的である。尿素樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等
熱硬化性樹脂の適用も可能である。但し、製品の用途が
椅子寝具類であり難燃性要求のあることよりすれば、接
着剤としても難燃性のある塩化ビニリデン系接着剤、塩
化ヴィニール系接着剤の採用がより有利である。これ等
接着剤の難燃化には三酸化アンチモン、燐酸塩の他、多
量の結晶水を有し加熱時に水蒸気として放出する水酸化
アルミニューム等の無機難燃剤や、市販の有機ハロゲン
系難燃剤、有機燐系難燃剤等を配合して使用する事が望
ましい。又、製品が嵩高で厚みのある商品であるため、
乾燥途上に接着剤が蒸発する水分と共に表層部に移行し
て接着剤沈着分布に異常を来す、所謂マイグレーション
が発生し易いため、マイグレーション防止策を講じる必
要があること、嵩高品のにために増粘して接着剤の均等
付着をはかる必要があること、マイクロカプセルを分散
した接着剤溶液内での均等分散と沈降分離防止対策とし
て増粘剤添加が有効である事より、増粘効果があってし
かも加温された時不溶化し接着剤を凝固させる作用があ
るためマイグレーション防止剤として有効な、メチール
セルローズやエチールセルローズ等のセルローズエーテ
ル類や、ポリヴィニールメチルエーテルなどのポリヴィ
ニールエーテルの添加配合が極めて有効であり推奨でき
る。 【０００９】接着剤付与プロセスも一般に用いられる方
法なれば何れを採用しても良いが、製品が嵩高である関
係上、接着剤をスプレーガンより吹き付ける所謂スプレ
ー法や、濃厚な接着剤溶液を空気を吹き込みながら急速
撹拌し発泡させ泡状にして付与する所謂フォーム含浸法
の適用が好適である。接着剤の付着量は、発泡性マイク
ロカプセルをクッション材のマトリックス構成要素の非
織性ウェップ構成繊維に接着し又、構成繊維交点間接着
ができるだけの量だけあればよく、それ以上の量は不必
要であり、（害にもなるので）通常製品重量の１５ない
し４５％が望ましくは２０ないし３５％程度が好適であ
る。 【００１０】本発明は 【請求項】に記載した通り、ニ−ドルパンチングにより
立体的に交絡を施した非織性ウェッブに、加熱により発
泡し独立気泡を形成する発泡性マイクロカプセルを接着
剤に均等に分散して付与し、加熱し乾燥することにより
非織性ウェッブ構成繊維交点間の接着を行うと共に、そ
の構成繊維に該マイクロカプセルの接着を行い、接着と
同時に或いは又接着後の別工程で該マイクロカプセルを
発泡膨張させ独立気泡のマイクロバルーンを不織布内に
形成し充填せしめる事により嵩高化し圧縮弾性性能を付
与した、極めて圧縮弾性と圧縮弾性回復性に優れ、力学
的特性にも優れたクッション材であり、クッション機能
付与材のマイクロカプセルの品種選定、含有率選定、発
泡状態設定、発泡特性活用の条件の選定などは、不織布
内へのマイクロバル−ン充填状態と共に、圧縮弾性設定
の重大要素であり目的に応じた特性のクッション材の商
品設計を行う上で重要であり、又その発泡特性は製造プ
ロセスの選定を行う上でも極めて重要である。本発明に
於いて用いられる発泡性マイクロカプセルは、揮発性膨
張剤を内包し、た数μないし５０μの粒径の微粒子で、
マイクロカプセルを形成する膜ポリマーの軟化点以上に
加熱されたとき内包剤の蒸気圧により膜が押し拡げら
れ、数分で数拾倍ないし１００倍に体積膨張し独立気泡
のマイクロバル−ンを形成するものであり、これらのマ
イクロカプセルは、例えば膜構成ポリマーとしてアクリ
ロニトリル−塩化ビリニデン共重合体、アクリロニトリ
ル−酢酸ヴィニール共重合体、アクリロニトリル−メタ
アクル酸エステル共重合体等より構成され、内包される
揮発性膨張材としてプロパン、ブタン、ペンタンなどの
炭化水素や、フォレオン（弗素化炭化水素）の一部等よ
り構成される物であるが、市販品としては例えば松本油
脂製薬（株）より”マツモトマイクロスフェアーＦ−３
０，Ｆ−５０，Ｆ−８０ｓ，Ｆ−８５”が、又ダウケミ
カル（株）より”サランマイクロスフェアー”が市販さ
れて居り、所望の特性を有する品番を選び使用する事が
出来る。製品の圧縮弾性挙動が、クッション材構成ウェ
ッブの交絡度、嵩高度、マイクロカプセル含有率、発泡
条件（温度、時間）成型時の厚み規制等に基づくマイク
ロバル−ン充填密度、発泡状態（倍率他）等により決定
される性能であるため、マイクロカプセル使用量（含有
率）決定は極めて重要であり、所望圧縮弾性挙動と前記
諸条件の絡みで最適条件を選定し決定すれば良いが製品
重量に対し２５ないし６０％の使用が通常である。 【００１１】発泡性マイクロカプセルは、膜構成ポリマ
ーの特性と内包される膨張材の特性に基づき、それぞれ
固有の膨張特性（発泡温度ｖｓ．発泡倍率）と発泡特性
（所定発泡温度に於ける加熱時間ｖｓ．発泡倍率）を有
し、一般に発泡温度が高くなるに従い発泡倍率を増大す
るが、発泡温度及び時間が増大し過ぎると膨張ガスがマ
イクロバル−ン形成膜を透過し外部に拡散するため膨張
倍率を減少すると云う膨張曲線並びに発泡曲線に示され
る性状を有する。図２ａには膨張特性の概要を模式的に
示す膨張曲線を、図２ｂ．には”マツモトマイクロスフ
ェアーＦ−３０，Ｆ−５０，”に対する膨張曲線を、図
２ｃ．には”マツモトマイクロスフェアーＦ−８０ｓ，
Ｆ−８５”に対する膨張曲線を示し、図３ａ．には”マ
ツモトマイクロスフェアーＦ−３０，Ｆ−５０”に対す
る発泡曲線を、図３ｂ．には”マツモトマイクロスフェ
アーＦ−８０ｓ，Ｆ−８５”に対する発泡曲線を示し
た。 【００１２】 【請求項２】ないし 【請求項３】に記載した”先発泡法”と、 【請求項４】に記載した”後発泡法”は、斯かるマイク
ロカプセルの膨張特性を利用して構成させたクッション
材製造プロセスであり、”先発泡法”の採用はクッショ
ン材製造会社で最終製品の組立まで完了し製品化する際
には工程数が少なく有効であり、一方組みたて・縫製等
をアセンブリーメーカーで行う場合には”後発泡法”の
採用が未発泡の中間製品を圧縮し体積縮小して保管・貯
蔵・搬送等が行えて、”先発泡法”の場合の如く嵩高・
低密度の中間製品の取り扱いによる、無駄な作業・保管
貯蔵スペースの占有並びに非効率な搬送形態を解消でき
極めて有効である。 【請求項２】ないし 【請求項３】に記載した”先発泡法”による製造を行う
には、非織性ウェップ構成繊維交点間接着と構成繊維へ
のマイクロカプセルの接着を行う条件下で、マイクロカ
プセルの発泡が充分に行われる如き膨張特性（曲線）を
有するマイクロカプセルの選定を行う事が必要である。
図２ｂ．図２ｃ．に示される発泡開始温度（Ｔｉ）及び
最高発泡温度（Ｔｍ）ほか膨張曲線より明らかな如く、
非織性ウェッブの接着剤乾燥条件が通常１００ないし１
２０℃で行なわれるから”先発泡法”に於いては”マツ
モトマイクロスフェアーＦ−３０，Ｆ−５０”の選定が
好適で（望ましく）”マツモトマイクロスフェアーＦ−
８０ｓ，Ｆ−８５”を用いる際には乾燥燥後期に更に１
５０〜１８０℃に昇温し発泡させることが必要である。
一方”後発泡法”採用に際しては、接着剤乾燥工程でマ
イクロカプセルを発泡させないことが必要で、このため
マイクロカプセルの発泡開始温度（Ｔｉ）が接着剤の乾
燥・接着温度以上である物を選定する必要があり、図２
ｂ．図２ｃ．に示される発泡開始温度（Ｔｉ）及び膨張
曲線より、非織性ウェッブの通常の接着剤乾燥条件が１
００ないし１２０℃である事を前提とすると、”マツモ
トマイクロスフェアーＦ−８０ｓ，Ｆ−８５”の選定が
好適で（望ましく）”マツモトマイクロスフェアーＦ−
３０，Ｆ−５０”を用いる際には乾燥温度を、その発泡
開始温度（Ｔｉ）１００℃以下に下げて乾燥する事が必
要となる。 【００１３】従来不織布状パッドの如き繊維製クッショ
ン材は、ゴム状弾性体フォームの如く所定形状に成型出
来ない欠点があった。本発明のクッション材は、補強材
である非織性ウェッブ繊維をマトリックスとし、それに
独立気泡を有するマイクロバル−ンが接着され充填され
た繊維補強複合体であるがマイクロカプセルの発泡曲線
に示される如く最高発泡温度（Ｔｍ）近傍で熱処理され
るとき、熱処理時経過と共に先ずマイクロバル−ンの膨
張倍率の増大がおこり、更に熱処理が継続されるとマイ
クロバル−ン形成膜を通じ膨張ガスが外部に拡散し体積
を縮小するという発泡特性を利用し、成型金型内でマイ
クロカプセルの最高発泡温度（Ｔｍ）近傍、好ましくは
Ｔｍ＋０ないし２０℃に加熱しマイクロカプセルを充分
に発泡させ、不織布組織内にマイクロバル−ンを充分な
充填状態で充填し膨張したクッション材で金型を満た
し、金型内にマイクロカプセル発泡による背圧を発生せ
しめながら加熱を継続し、マイクロバル−ン形成膜より
膨張性ガスを外部に拡散せしめる事により金型に忠実に
そわせる成型法を発明した。斯くして、 【請求項２】ないし 【請求項３】に規定する”先発泡法”に基づく製造法に
於いては、マイクロカプセルの発泡を行ったクッション
材中間製品を所定寸法形状に裁断或いは打ち抜き所定形
状の金型にセットし、最高発泡温度（Ｔｍ）近傍、好ま
しくはマイクロカプセルの最高発泡温度（Ｔｍ）＋０な
いし２０℃で、発泡曲線に示される所定の容積減少率に
達する必要な時間だけ加熱する事により、所定厚みと嵩
密度をもち、所定の状態にマイクロバル−ンが充填され
た、所定の形状の成型性クッション材を製造する方法
を、 【請求項４】に規定する”後発泡法”に基づく製造法に
於いては、接着された未発泡マイクロカプセルを包含す
る不織布（クッション材中間製品）を所定の形状に裁断
或いは打ち抜き所定形状金型内にセットし、最高発泡温
度（Ｔｍ）近傍、好ましくはマイクロカプセルの最高発
泡温度（Ｔｍ）＋０ないし２０℃で、発泡曲線に示され
る所定の容積減少率に達するに必要な時間だけ加熱する
事により、所定厚みと嵩密度をもち、所定の状態にマイ
クロバル−ンが充填された、所定の形状の成型性クッシ
ョン材を製造する方法を発明し開示した。尚、 【請求項４】に規定する製造法に於いては、マイクロカ
プセルを包含する非織性ウェップがマイクロカプセル発
泡以前に、既にウェッブ構成繊維交点間が接着され所定
厚みと嵩密度が付与された不織布を形成して居るため、
最高発泡温度（Ｔｍ）近傍に加熱された時、マイクロカ
プセルが膨張して厚みが規制された不織布の空隙間を充
填するべく作動するため高充填度を得るのに好適である
し、一定厚みの平板状クッション材を製造する際には不
織布に所定の厚みを与えて置けば、特に厚み規制板間で
成型しなくても所定厚みのクッション材を製造する事が
可能である等のメリットがある。 【００１４】又、成型を行う装置及び熱媒体は、斯かる
製品の成型を行う方法なれば何れでも適用可で次記の方
法に拘ることはないが、推奨できる方法の一つとして下
記の成型プロセスを例示した。図４．に例示する如き、
数ｍｍ厚の一面に穿孔を施し必要なれば補強を施した金
属板に所定形状を付与し、その上面板或いは下面板が所
定の上下位置に移動・開閉出来き、プレス機能を持つ如
く金型を成型せしめ、所定の寸法形状に打ちぬいた資料
をこの金型内にセットし、金型を閉じ熱交換器で所定温
度に加熱した空気を送風器・ダクトを通し給気し、金型
下面部に接続したダクトから脱気し熱交換器部に戻し熱
風を循環し所定時間熱処理し、次いで流路を切り替え冷
風を供給し形状セットを完結する様に設計された熱成型
機を用いると完全なドライステ−トで極めて清浄な環境
下で成型を行う事が出来る。例えば 【請求項２】、 【請求項４】に記載した方法にて製造したクッション材
中間製品を所定寸法形状に打ち抜き、図４．に示す装置
内にセットし最高発泡温度（Ｔｍ）近傍の熱風を所定時
間循環し熱処理すれば、所定形状に成型されたクッショ
ン材を容易に得る事が出来る 【００１５】本発明のクッション材の圧縮弾性性能は、
独立気泡を形成するマイクロバル−ンの圧縮弾性挙動に
基づき付与される性能であり、特にその圧縮弾性回復
力、弾発性能、繰り返し負荷による所謂ヘタリ現象の耐
久性能（クリ−プ特性）の優秀さはマイクロバル−ンの
圧縮弾性に負うところ大である。然しながらクッション
材の圧縮弾性性能（特に圧縮弾性率）は、この他に 発泡性マイクロカプセルの含有率 発泡状態（発泡倍率） 発泡条件（厚み規制、形状規制、膨張率規制等の充填
状態決定要因） 補強用非織性ウェッブ構成組織内のマイクロバル−ン
充填度及び充填状態に依存して決定される性能であり、
特にクッション材として要求されるレベルの高さの圧縮
弾性率は、単に不織布にマイクロカプセルを保持させ自
由に発泡させた如き物では得られるものでなく、クッシ
ョン材を構成する不織布構成組織内に圧縮弾性を持つマ
イクロバル−ンを充填する事により始めて得られる性能
であり、前記ないし項の選定即ち、不織布構成組織
内のマイクロバル−ン充填度と充填状態の選定は、クッ
ション材に所定の圧縮弾性性能を付与する上で最も重要
な選定要素であり、その的確な選定を行う事が希望する
厚み・密度・圧縮弾性性能を持ったクッション材を商品
設計するために極めて重要である。この要求達成のため
に非織性ウェッブ製造技術を活用すれば、構成繊維デニ
−ルの選定や捲縮度選定及びニ−ドルパンチング条件の
選定などを調整して任意の厚み・密度を持った非織性ウ
ェッブを得る事や、任意の密度勾配を持った非織性ウェ
ッブを得る事が可能であり、非織性ウェッブ製造技術を
駆使する事により、内臓されるマイクロバル−ンの沈着
分布状態や充填度を調整し目的に応じ所定の圧縮特性を
持った、又更には圧縮弾性挙動に特定の勾配を持った任
意の圧縮弾性挙動を示すクッション材を商品設計し製造
出来る事を発明した。一般に、高い圧縮弾性率を得て、
高い圧縮弾性回復率、高い圧縮クリ−プ抵抗を得るに
は、高度のマイクロバル−ンの充填度と充填密度及び含
有率が必要である。 【００１６】従来のクッション材の殆どは、弾発性の高
いフォ−ムか或いは嵩高の不織布で形成され、前者は圧
縮弾性回復率が高く負荷に対する所謂ヘタリ耐久性が高
いが、その反面高弾発性のためクッション材製造後一時
的に圧縮し縮小して椅子・ベッドなど寝具の組立工程に
いたる迄の工程での、保管並びに貯蔵スペ−スの節減及
び搬送効率改善処置を実施する事ができず、又一方不織
布よりなるクッション材は圧縮弾性回復率が低すぎるた
め、斯かる圧縮・縮小処置を行うとクッション材に回復
不能なヘタリをもたらすため同じく実施不能であった。
然しながら、本発明の 【請求項４】に記載する如き”後発泡法システム”を採
用すると、この立体交絡組織の非織性ウェッブ内に未発
泡のマイクロカプセルを接着した状態の中間構造体は、
減圧容器内で減圧するか、加圧圧縮により容易に厚みを
減じ体積を縮小でき、更にこの中間構造体は発泡温度条
件以上に加熱しない限り安定であり長期保存にも耐える
事ができ、所定発泡条件に加熱しマイクロカプセルの発
泡を行うと全くバキュウム或いは加圧による圧縮履歴の
影響なく発泡しマイクロバル−ンが形成され、所定の嵩
密度・形状・圧縮弾性を有するクッション材を形成でき
るため、 【請求項４】に記載する”後発泡法システム”を採用し
クッション部材の供給を、椅子・ベッド等寝具の縫製・
組みたて工程直前に嵩高交絡組織の非織性ウェッブに発
泡性マイクロカプセルを未発泡状態で接着した状態の中
間製品を圧縮し体積を縮小した状態にて（望ましくは所
定寸法形状に裁断・打ち抜いた状態で）行い、縫製・組
みたて工程直前でマイクロカプセルの発泡並びにクッシ
ョン材の成型を行い表層材やスプリング等との組合せを
行い製品化する生産システムを採用すると、恰も空気を
搬送するが如き非効率なクッション材搬送の無駄が解消
でき、輸送費節減や逼迫するトラック便確保等の煩雑で
緻密性が要求される搬送計画の立案と実行から解放さ
れ、エネルギ−資源の無駄使いを解消できるのみなら
ず、クッション材製造会社並びにアッセンブリ−メ−カ
−に共通の積年の課題である、クッション材受入や貯蔵
の倉庫及び製造ライン内に於ける仕掛かり品ストックヤ
−ドに要する極めて過大なスペ−スの大幅な縮小が可能
となり、工場立地と建物の有効利用が可能となり、従来
斯かる発泡体を取扱う企業の持つ宿命とも云われた、搬
送・貯蔵スペ−ス等に於ける不可避の課題が解決出来る
のである。 【００１７】以下に本発明の内容を実施例にて具体的に
例示する。 【実施例１】立体捲縮を有する１０デニ−ル、カット長
７５ミリのポリエチレンテレフタレ−ト繊維（ポリエス
テル繊維）をクロスレイドタイプウェッブ製造設備に供
給し、目付け２Ｋｇ／ｍ² のウェッブ紡出し、ウェッブ
製造装置に接続されたニ−ドルパンチ機に通しオルガン
社製ニ−ドルＦＰＤ１４１４を用いニ−ドル密度８０回
／ｃｍ² （上下方向それぞれ４０回／ｃｍ² ）の交絡加
工を行い、見掛け嵩密度０．０５ｇ／ｃｍ³ 厚さ４ｃｍ
の立体交絡組織ウェッブを得た。次いで、松本油脂製薬
（株）製発泡性マイクロカプセル”マツモトマイクロフ
ェア−Ｆ−３０”（純固形分７０％、含水率３０％）５
０部、８０部と、Ｒｈｏｍ＆Ｈａｓｓ社製Ｐｒｉｍａｌ
ＨＡ−１６（純固形分４５％）５０部と、三酸化アン
チモン−燐酸ソ−ダよりなる難燃材コンパウンド５部と
を、メチ−ルセルロ−ズ（重合度２００）０．０５部を
１０部の熱水に分散させ撹拌しながら冷却して粘稠溶液
としたものと、少量の起泡剤（ディファゾ−ルＥＡ）及
び泡安定剤（メイフォ−マ−Ｆ１０６）とを混合したも
のとに合わせ、均一に発泡性マイクロカプセルが分散分
布された調合液を調合し、この調合液を空気を吹き込み
ながら高速撹拌を行い泡立てを行う連続発泡機に供給し
泡立て、Ｂｒｕｃｋｎｅｒ社製Ｔｏｗ−Ｂｏｗｌ式の泡
含浸加工ユニットに供給し、該装置に供給する立体交絡
組織ウェップの両面よりこの発泡性マイクロカプセルを
接着剤に均一分散し泡たてた泡状調合液を、ウェットピ
ックアップ１５０％になる様にロ−ラ−間ゲ−ジを調整
し非織性ウェッブに圧入し均一に付着させ、１２０℃の
熱風循環乾燥機に通し乾燥とマイクロカプセルの発泡を
行わしめ、厚さ１０ｃｍ強の独立気泡よりなるマイクロ
バル−ンを内包する試料−１、試料−２を作製した。
又、上記の製造条件に於いてマイクロフェア−Ｆ−３０
添加量を１００部に、又Ｐｒｉｍａｌ ＨＡ−８添加量
を６０部に変更した調合液を用い、ウェットピックアッ
プを１５５％に変更して試料−３を作製した。この不織
布を所定形状［例．５０ｃｍ（Ｗ）×６０ｃｍ（Ｌ）］
に打ち抜き、図４に示した如き熱風循環式成型機の金型
寸法５０ｃｍ（Ｗ）×６０ｃｍ（Ｌ）×１０ｃｍ（ｔ）
の金型にセットし、１４０℃で３分間熱処理を行い成型
し、５０ｃｍ（Ｗ）×６０ｃｍ（Ｌ）×１０ｃｍ（ｔ）
のクッション材を作製した。本実施例により得られるク
ッション材の主要物性は、 【表１】 に示す通りである。得られた製品物性より明白な如く何
れも優れたクッション材である事が解る。但し、マイク
ロスフェアーよる充填率の低い（中間製品厚みと製品厚
みを対比する事により充填度が比較できる）試料−１は
やや圧縮歪み回復性が劣り、圧縮硬さ（圧縮弾性率）が
劣り、マイクロススフェアーの充填率が高い試料ほど、
これ等圧縮弾性特性が優れる事を示して居る。又、 【表１】には示さなかったが、得られたクッション材の
機械的性能は極めて優秀で例えば 引張り強力は タテ：１５０Ｋｇ／５ｃｍ， ヨコ：１
４００Ｋｇ／５ｃｍ 引裂き強力は タテ：４０Ｋｇ， ヨコ：４５Ｋｇ（シ
ングルタング法） 破断伸度 タテ：７０％， ヨコ：６５％ に達し、ミシン目破断強力も極めて強く、椅子や寝具類
製造時に補強用材料の使用が全く不要である事を示し
た。尚、クッション材の機械的物性測定は、日本化学繊
維協会制定の（昭和６２年５月制定）合繊長繊維不織布
試験法に従い測定し、又、クッション材の圧縮弾性性能
はＪＩＳ Ｋ ６４０１に従い測定評価した。 【実施例２】 【実施例１】に於ける立体交絡組織ウェッブへ発泡性マ
イクロカプセルを接着剤に均一分散し包含せしめ泡立て
た泡状調合液を均一に付着させる迄の製造方法は全く同
様にし、乾燥及び発泡、成型条件のみを下記の如く変更
してクッション材を作製した。即ち、 【実施例１】にかえ、発泡性マイクロカプセル他を接着
剤に均一分散せしめた泡状調合液を立体交絡組織のウェ
ッブに付着させ、直ちに所定形状寸法に［例．５０ｃｍ
（Ｗ）×６０ｃｍ（Ｌ）］打ち抜き、金型寸法 ５０ｃ
ｍ（Ｗ）×６０ｃｍ（Ｌ）×１０ｃｍ（ｔ）の金型を装
着した図４に示した如き熱風循環式成型機にセットし、
１４０℃で５分間熱処理を行い、乾燥と成型を一段で実
施する方法で５０ｃｍ（Ｗ）×６０ｃｍ（Ｌ）×１０ｃ
ｍ（ｔ）のクッション材を作製した。得られたクッショ
ン材の主要物性は、 【表２】に示す通りで、又機械的性能も 【実施例１】で得られるクッション材と同様であり、こ
の方法で製作されるクッション材も 【実施例１】で製作したものと同様に優れたクッション
材を与える事が解るが、試料−４の如くマイクロスフェ
ア−充填率が低すぎると（制約を加えず自由に発泡さ
せ、マイクロカプセルの発泡による試料の膨張時にマイ
クロスフェア−による充填率を上昇させる配慮をしない
時には）製品の圧縮弾性性能が不十分である事が解る。 【実施例３】 【実施例１】と同様にして、立体捲縮を有する２０デニ
−ル、カット長７５ミリのポリエチレンテレフタレ−ト
繊維を用い、目付け：２Ｋｇ／ｍ² 、見掛け嵩密度：
０．０２ｇ／ｃｍ³ 、厚さ：１０ｃｍの立体交絡組織ウ
ェッブ作製し、 【実施例１】で使用した発泡性マイクロカプセルを、松
本油脂製薬(株)製を”マツモトマイクロスフェア−Ｆ−
８０ｓ”（純固形分７０％、含水率３０％）に置換する
以外は 【実施例１】と全く同様にして、接着剤に発泡性マイク
ロカプセルを均一分散させた調合液を調製し、 【実施例１】と同様に連続発泡機を用いて泡立て、泡含
浸加工ユニットに供給し所定のウェットピックアップに
なる様に調合液を立体交絡ウェップに均一に付着させ、
１２０℃の熱風循環乾燥機に通しマイクロカプセルの発
泡を行はずに乾燥して、厚さ１０ｃｍの未発泡のマイク
ロバル−ンを内包する不織布を得た。この不織布は、加
圧（例．２Ｋｇ／ｍ² ）或いはバキュウ−ムにより容易
に圧縮され見掛け嵩密度を増し（０．４ｇ／ｃｍ³ ）厚
みを減じさせる事が可能で、又除重或いはバキュウ−ム
を破る事により元の嵩密度と厚みに復元し、次工程のマ
イクロカプセルの発泡工程に於ける発泡性には全く影響
を及ぼさない。この不織布を所定形状［例．５０ｃｍ
（Ｗ）×６０（Ｌ）］に打ち抜き、金型寸法５０ｃｍ
（Ｗ）×６０ｃｍ（Ｌ）×１０ｃｍ（ｔ）の金型を装着
した、図４に示した如き熱風循環式成型機にセットし、
１６０℃で３分間熱処理を行い、マイクロカプセルを発
泡させ独立気泡よりなるマイクロバル−ンを不織布構成
組織内に充満させ、金型内に発泡性マイクロカプセルの
膨張に基づく背圧を発生させながら成型し、５０ｃｍ
（Ｗ）×６０ｃｍ（Ｌ）×１０ｃｍ（ｔ）のクッション
材を作製した。本実施例により得られるクッション材の
主要物性は、 【表３】 に示す通りであり、又機械的性能も 【実施例１】で得られるクッション材と同様であり、本
製造方式で製造しても 【実施例１】で作製したと同様に優秀な圧縮弾性特性を
有するクッション材を得る事が出来るが、本製造法では
先ず嵩高の不織布が構成され、後程マイクロカプセルが
膨張しマイクロスフェア−により不織布空隙部の充填が
おこるプロセスが取られるため、充填度上昇が理想的に
行え優れた圧縮弾性性能を付与するのに最も有効な方法
である事が製品物性からも明白にされて居る。 【実施例４】 【実施例３】に示した製造法に従がって、立体交絡非織
性ウェップの目付を１．５Ｋｇ／ｍ² に変更し、接着剤
に発泡性マイクロカプセルを均一に分散した調合液の付
与方法をスプレ−ガンを用いてウェップの両面よりスプ
レ−する方法に変更して作製したクッション材の性能は 【表４】 に示す通りである。本法によっても 【実施例３】同様優れた圧縮弾性性能と機械的性能のク
ッション材が得られる。 【実施例５】 【実施例１】に於けるクッション材用ウェッブ製造法と
同様の方法を用い、立体捲縮を有する２０デニ−ル、カ
ット長７５ミリのポリエチレンテレフタレ−ト繊維（ポ
リエステル繊維）をクロスレイドタイプウェッブ製造設
備の前部２台のカ−ドに供給し目付け１．４Ｋｇ／ｍ²
のウェッブ紡出し、次いで立体捲縮を有する６デニ−
ル、カット長５０ミリのポリエチレンテレフタレ−ト繊
維（ポリエステル繊維）を後部１台のカ−ドに供給し、
目付け０．６Ｋｇ／ｍ² のウェッブを先の２０デニ−ル
よりなる嵩高ウェッブ上に紡出させ積層し、この積層ウ
ェッブをニードルパンチ機にてオルガン社製ニードルＦ
ＰＤ１４１４を用いニードル密度８０回／cm² （上下方
向それぞれ４０回／ｃｍ³ ）交絡加工を行い、見掛け嵩
密度０．０２ｇ／ｃｍ³ 厚さ７ｃｍの立体交絡組織ウェ
ッブと、見掛け嵩密度０．０８ｇ／ｃｍ³ 厚さ０．７５
ｃｍの立体交絡組織ウェッブが積層し一体化された、総
目付け２Ｋｇ／ｃｍ² （総厚み７．７５ｃｍ）の密度勾
配を持ったウェッブを製作した。この立体交絡組織ウェ
ッブを用い 【実施例３】と全く同様にして、接着剤に発泡性マイク
ロカプセル他を分散させ泡立てた調合液を付与し、乾燥
し未発泡のマイクロカプセルを包含する不織布を作製
し、 【実施例３】と全く同様にして発泡成型機金型内にセッ
トし、発泡成型して密度勾配を持ったクッション材を製
作した。本実施例により得られるクッション材の主要物
性は、 【表５】 に示す通りであり、密度勾配を持ち圧縮弾性にも勾配を
持った機械的性能及びクッション性の極めて優秀なもの
である。 【００１８】 【発明の効果】本発明は以上説明した如く構成されて居
るので、以下に記載される如き効果を有する。 【００１９】本発明に基づくクッション材並びにこのク
ッション材を使用して製造される椅子類及びベッド等寝
具類は、発泡性マイクロカプセルが発泡して形成される
独立気泡のマイクロバル−ンにより、その弾性回復性能
や弾発等の圧縮弾推挙動が付与される物である故、繰り
返し負荷に対する弾性回復性が極めて優秀で、所謂ヘタ
リを生じない。 【００２０】又、本クッション材の圧縮弾性性能（特に
圧縮弾性率所謂圧縮硬さ）は、マイクロバル−ンの含有
率、発泡状態、マトリックスを形成する非織性ウェッブ
内のマイクロバルーン充填度等により決定される物であ
り、これ等は非織性ウェップ構成繊維のデニール選定、
捲縮度選定、発泡性マイクロカプセルの選定、ニードル
パンチング条件選定による交絡度の設定、発泡温度・発
泡時間・発泡体厚み規制度等の発泡条件により任意に設
計できる性能であるのみならず、任意の密度勾配を有す
る非織性ウェッブも容易に製造できるため、任意の圧縮
弾性性能を持ち更に又クッション性能の組み合わせ勾配
を持った製品も商品設計通りに製造できる特徴を有して
居る。 【００２１】そしてこのクッション材は、嵩高の非織性
ウェッブをマトリックスとし、それにクッション性を付
与するマイクロバル−ンが均等に分散付着し充填され
た、非織性ウェッブ構成繊維で補強された複合発泡体で
あるため、極めて力学的物性が優秀であり、高い対応力
寸法安定性と優れた機械的強度やミシン縫い目強度を有
するため、何ら他の補強体の補助を必要とせずに製品化
できるため、椅子やベッドへの縫製・組みたて時に補強
用補助材料の積層組み合わせを必要とせず、製造工程の
簡素化・合理化・省人化も可能で、製品品質の高性能化
のみならずコストダウン効果も極めて大きい。 【００２２】本発明のクッション材はマイクロカプセル
の発泡特性を利用し、マイクロカプセルを非織性ウェッ
ブに接着すると同時に発泡させ所定の形状性能を有する
クッション材となす”先発泡法”によっても又、マイク
ロカプセルの接着と発泡・成型を別個に行う”後発泡
法”の何れの方法にても製造でき、”後発泡法”を採用
し未発泡の中間製品を圧縮し次工程に供給するシステム
を取ると、斯かる嵩高・低密度のクッション材の有する
宿命的問題点即ち、膨大な保管・貯蔵・仕掛かりスペ−
スを要する無駄や、搬送時の非効率性等を一挙に解消で
き、工場敷地、建屋の有効利用、作業スペ−ス減少に伴
う省人効果、煩雑且つ緻密な輸送計画立案からの解放、
輸送コストの低減他、投資の有効活用、投資効率の有効
化、コストダウン、省人化等に顕著な効果が得られる。 【００２３】そして又、”先発泡法””後発泡法”の何
れに於いても容易に且つ効率的に、マイクロカプセルの
発泡特性を活用し成型を行う事が可能で、又発泡・成型
は完全なドライステートでスピーディーに実施可能であ
り、極めて清浄な作業環境で製造可能である特徴を有す
る。

【図面の簡単な説明】 【図１】 クッション材構成組織概念図 ： 不織布構成繊維 ： 接着剤 ： マイクロバル−ン 【図２ａ】 発泡性マイクロカプセルの膨張曲線 発泡性マイクロカプセルの典型的膨張挙動を模式的膨張
曲線として図示した。 図中 Ｔｉ ： 発泡開始温度 Ｔｍ ： 最高発泡温度を示す 【図２ｂ】 マツモトマイクロスフェア−Ｆ−３０，Ｆ
−５０の膨張曲線 【図２ｃ】 マツモトマイクロスフェア−Ｆ−８０ｓ，
Ｆ−５０の膨張曲線 【図３ａ】 マツモトマイクロスフェア−Ｆ−３０，Ｆ
−５０の発泡曲線 【図３ｂ】 マツモトマイクロスフェア−Ｆ−８０ｓ，
Ｆ−５０の発泡曲線 【図４】 クッション材成型機概要図 図中 ： 熱風給気ダクト ： 上部金型（多孔板よりなる） ： クッション材 ： 下部金型（多孔板よりなる） ： 金型プレス（締め付け）用エアーシリンダー ： 熱風排気ダクト ： 熱風循環ファン

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｄ０４Ｈ 1/58 Ａ 7199−3Ｂ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 【請求項１】接着材にて不織布構成繊維の交点を接着す
   ると共に不織布構成繊維に接着された発泡性マイクロカ
   プセルが発泡し膨張して形成するマイクロバルーンに
   て、立体交絡組織を有する不織布構成組織内を充填し且
   つ所定形状に成型された見掛け密度０．０２ないし０．
   ３０ｇ／ｃｍ² のクッション材 【請求項２】 ニ−ドルパンチングにより立体的に交絡
   を施した非織性ウェップに、マイクロカプセルを形成す
   るポリマ−の軟化点以上に加熱された時に、ガス化する
   揮発性膨張剤を包含し独立気泡を形成する発泡性マイク
   ロカプセルを接着剤に均等に分散させて付与し、該マイ
   クロカプセルの発泡開始温度（Ｔｉ）以上の温度に加熱
   し乾燥することにより、非織性ウェッブ構成繊維交点間
   の接着と、該繊維にマイクロカプセルの接着を行ない、
   更に該マイクロカプセルを発泡膨張させ、独立気泡を不
   織布組織内に形成せしめ充填して嵩高化し、次いで所定
   の形状を有する型枠内で、或は又、所定の厚み規制下で
   発泡性マイクロカプセルの最高発泡温度（Ｔｍ）近傍の
   温度に加熱し所定形状に成型するクッション材の製造方
   法 【請求項３】 ニ−ドルパンチングにより立体的に交絡
   を施した非織性ウェッブに、マイクロカプセルを形成す
   るポリマ−の軟化点以上の加熱された時にガス化する揮
   発性膨張剤を包含し、独立気泡を形成する発泡性マイク
   ロカプセルを接着材に均等に分散させて付与し、所定の
   形状を有する型枠内、或は又、所定の厚み規制下で発泡
   性マイクロカプセルの最高発泡温度（Ｔｍ）近傍の温度
   に加熱して乾燥し、非織性ウェッブ構成繊維交点間の接
   着と該組織にマイクロカプセルの接着を行うと共に、該
   マイクロカプセルを発泡膨張させ独立気泡を不織布組織
   内に形成せしめ充填し嵩高化し所定形状に成型するクッ
   ション材の製造方法 【請求項４】 ５デニ−ル以上の繊度を有する繊維より
   なるニ−ドルパンチングにより立体的に交絡を施した嵩
   高性の非織性ウェッブに、マイクロカプセルを形成する
   ポリマ−の軟化点以上に加熱された時に、ガス化する揮
   発性膨張材を包含し独立気泡を形成する発泡性マイクロ
   カプセルを接着剤に均等に分散させて付与し、先ず該発
   泡性マイクロカプセルの発泡開始温度（Ｔｉ）より低い
   温度で乾燥して非織性ウェッブ構成繊維交点間の接着と
   該繊維にマイクロカプセルの接着を行い、次いでこの未
   発泡のマイクロカプセルを発泡させ成型することを特徴
   としたクッション材の製造方法 【請求項５】 【請求項１】に記載したクッション材を用いて製造した
   椅子及び寝具類