JPH0659340U - 物品パレタイジング用ロボットシステム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 高い処理効率でパレタイジング作業を行え、
徒らに大きな専有空間を必要としないロボットシステム
を提供する。 【構成】 取手孔（7b）を有する夫々異なった品種の物
品（７）を積載した個別のパレット（11）を、パレタイ
ジングロボット（８）のトラバース移動路（９）に沿っ
て列設すると共に、パレタイジングロボット（８）には
最終積上げ用パレット（14）の積載用コンベア台車（1
3）を連結して、ロボット（８）をトラバース移動せし
めつつ各個別パレット（11）上から適当数ずつの物品
（７）をピッキングして最終積上げ用パレット（14）上
へと移載するシステムであって、パレタイジング用ロボ
ット（８）は、アーム部（22）がパンタグラフ状リンク
機構からなり、ハンド部（25）が物品（７）の取手孔
（7b) に係合するグリップ爪からなることを特徴とす
る。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

この考案は産業用ロボットを用いた物品のパレタイジングシステムに関する。

【０００２】

【従来の技術】

多品種の物品を各品種ごとに個別のパレット上に積み上げておき、個々のバレ ット上から所望の品種を所望個数ずつつかみ上げて、特定の空のパレットへと種 々の品種をとり混ぜて積載するパレタイジング作業がある。

【０００３】 そして、このような作業を自動化し、個別のパレット上からの物品のつかみ上 げおよび空パレット上への積み上げを正確に行って、積載の完了したパレット上 での積み上げ状態を整然としたものになすには、スタッカークレーンまたはピッ キングクレーンを備えたいわゆる自動倉庫形式のシステムでは実現困難であり、 産業用ロボットを用いると容易に高精度が得られて好都合である。特に物品の形 状が多数段に積層しうるように上下で互いに嵌合し合うバケットのような特殊形 状である場合には、高い位置決めの正確さが要請されることから、産業用ロボッ トを用いなければ実現不可能である。

【０００４】 ところが、上記のようなパレタイジング作業を、例えばトラバース台車に搭載 した円筒座標型ロボットでもって行わせようとした場合、次のような欠点がある ことがわかった。

【０００５】 すなわち、図５略示のように通常の円筒座標型ロボット（１）を用いてトラバ ース移動させつつ行えば、確かに個々のパレット（２）上からの物品（３）のつ かみ上げ動作（ピッキングまたはデパレット動作）、および最終積上げ用の空パ レット（４）への積重ね動作（パレタイジング動作）は正確に行われ、物品（３ ）は荷崩れ等なく整然と積上げられていくが、反面１回の搬送作業での搬送しう る物品個数が高々２〜３個までと限られており、しかもつかみ上げた２〜３個の 物品を、そのつどロボット自身がトラバース移動（５）して空パレット（４）へ と搬送しなければならないといったことから、時間当たりの処理効率がきわめて 低いという欠点がある。

【０００６】 また、上記のようにして産業用ロボットを用いる場合にはロボットアームの移 動範囲をも見込んで、当該パレタイジングシステムの建屋内での専有空間としな ければならず、ロボットアームのような一方向への張り出し装置を有しないスタ ッカークレーンまたはピッキングクレーンを用いる自動倉庫形式のシステムに比 べて建屋内での専有空間が大となる欠点がある。

【０００７】 すなわち、具体的に上例の図５図示のシステムの場合には、図６にその平面を 示したように、少なくともパレット（２）上の最奥位置の物品（３）まで到達す る長さを有しなければならない平面方向の進退および旋回アーム（1a）が、大き な移動軌跡（Ｔ）を描いて移動し、移動軌跡（Ｔ）内には障害となる他の物品あ るいは作業者も進入できず、完全なデッドスペースとなる。（1b) はロボットハ ンドである。

【０００８】 また、円筒座標型ロボット（１）の替わりに図７略示のよような直交座標型ロ ボット（６）を用いた場合には、水平方向の移動枠（6b）に設けた垂直方向の昇 降アーム（6a）が大きな移動軌跡（Ｔ）を描き、建屋の天井高さを高く設定しな ければならず、いずれにしても自動倉庫形式のシステムに比べてシステム全体の 建屋内での専有する空間が広く必要である。つまり換言すれば、同一の建屋内に 当該システムを設備する場合、ロボットを用いたシステムでは自動倉庫形式のシ ステムよりも物品の収納量が小になる。

【０００９】

【考案が解決しようとする課題】

この考案は、上記のようなパレタイジング作業を産業用ロボットを用いて自動 化しようとした際の上記欠点を一挙に解決するロボットシステムを提案するもの である。

【００１０】

【課題を解決するための手段】

上記課題を解決したこの考案に係るロボットシステムは、取手孔を有する夫々 異なった品種の物品を積載した個別のパレットを、パレタイジングロボットのト ラバース移動路に沿って列設すると共に、該パレタイジングロボットには最終積 上げ用パレットの積載用コンベア台車を連結して、ロボットをトラバース移動せ しめつつ各個別パレット上から適当数ずつの物品をピッキングして最終積上げ用 パレット上へと移載するシステムであって、上記パレタイジング用ロボットは、 アーム部がパンタグラフ状リンク機構からなり、ハンド部が上記物品の取手孔に 係合するグリップ爪からなることを特徴とする。

【００１１】

【実施例】

次に、実施例として適宜の物品（瓶詰め飲料等）を収納したプラスチックケー スのパレタイジングシステムについて説明する。 この例のパレタイジングシステムは、図２において平面図示したように、物品 を収納した略直方体状のプラスチックケース（７）をロボット（８）の移動レー ル（９）の両側に設けた１７カ所（Ａ)(Ｂ)(Ｃ）──（Ｑ）の大パレット（11） 上から夫々適当個数ずつ、パレタイジングロボット（８）によりデパレットせし め、ロボット（８）のトラバース台車（12）に一体的に連結したコンベア台車（ 13）上の小パレット（最終積上げ用パレット）（14) 上へと種々とり混ぜて積上 げせしめていくシステムであり、各個別の大パレット（Ａ)(Ｂ)(Ｃ）──（Ｑ） 上の物品は品種が夫々異なっており、パレタイジングロボット（８）は図示しな い上位の制御装置により指示された個数ずつ、各上位の大パレット（11）上から 小パレット（14）上へとケース（７）をつかみ持ち上げて移載する。

【００１２】 （15）は大パレット置場（Ａ)(Ｂ)(Ｃ）──（Ｑ）に並行に走行する大パレッ ト（11）の移動および搬入出用台車であり、台車（15）の上への大バレット（11 ）の搬入はフォークリフト等により行い、台車（15）上から各位置（Ａ)(Ｂ） ──（Ｑ）の大パレット置場への移載は、台車（15）上のローラコンベア（16） により行われる。各大パレット置場上面にはフリーボール（17）が多数設けられ ている（図１）。

【００１３】 また、（18）は大パレット（11）置場の一端に設けた小パレット（14）の搬入 搬出ステーションとしてのスラットコンベアであり、スラットコンベア（18）に より、図２鎖線位置に移動停止しているロボット（８）のコンベア台車（13）上 への空の小パレット（14）の搬入および、ケース（７）を積込んで満載状態とな った小パレット（14）のコンベア台車（13）からの搬出が行われる（図２鎖線） 。スラットコンベア（18）への小パレット（14）の搬入出はフォークリフト等に より行う。（19）は後に詳述するケース移載時の仮置台である。

【００１４】 以下、パレタイジングロボット（８）について説明する。 すなわち、トラバース台車（12）上に搭載したロボット本体は、垂直軸（21） まわりで旋回する、アーム部（22）の垂直および水平支持制御装置（23)(24) と 、支持制御装置（23)(24) によって支えられ、かつ、垂直方向と水平方向の伸縮 量つまり先端のハンド（25）部の移動を制御されるパンタグラフ状のアーム部（ 22）と、アーム部（22）先端に取付けられた垂直軸まわりでの回転、つまりハン ドの向きをサーボモータ等のアクチュエータ（26）によって制御されたハンド（ 25）部とからなっており、さらに、アーム部（22）は連結した２組の並行リンク （27a)(27b）、(28a)(28b)と該リンク(27a)(28a)間に渡して連結（29)(31) した 長短のリンク（32)(33) からなっているが、一方の組の平行リンク（28a)(28b) 端が垂直支持制御装置（23）内の同一の垂直昇降部材（34）に連結（35)(36) さ れ、他方の組の平行リンク（27a)(27b) 端がハンド（25）の取材でロック（37） に連結（38)(39) されることによって、アーム（22）が如何なる伸縮状態になっ てもハンド（25）は常時真下を向くようになっている。（40）は中間の連結部材 である。

【００１５】 そして、垂直昇降部材（34）は、部材（34）を貫いて螺装したボールねじ（41 ）と該ボールねじ（41）に連結した回転駆動用サーボモータ（42）とでもってア ームの垂直支持制御装置（23）を構成し、垂直昇降部材（34）をモータ（42）を 回転することにより、適宜の高さへと移動停止することによって、ハンド（25） の高さを図１の２点鎖線図示の範囲（Ｗ）内で上下動せしめ、一方、長短のリン ク（32)(33) の連結カ所に軸（43）支した水平スライド部材（44）を、スライド 部材（44）を貫いて螺装したボールねじ（45）と、ボールねじ（45）に連結した サーボモータ（46）とでもってアームの水平支持制御装置（24）を構成するが、 この水平スライド部材（44）をモータ（46）を回転することにより適宜の水平位 置へと移動停止することによって、ハンド（25）の水平位置（つまり前後位置） を図１の２点鎖線図示の範囲（Ｗ）内で前後動せしめるようになっている。

【００１６】 なお、この実施例では垂直昇降部材（34）および水平スライド部材（44）の駆 動用としてサーボモータ（42)(46) とボールねじ（41)(45) を用いているので、 いずれの部材（34)(44) の移動および停止も精密に制御でき、したがってハンド （25）の移動、停止が精密に制御できるが、サーボモータ（42)(46) ボールねじ （41)(45) に替えて油圧シリンダ等の他のアクチュエータを用いてもよい。

【００１７】 また、垂直および水平支持制御装置（23)(24）によって移動されるハンド（25 ）の移動範囲（Ｗ）（但し、図１の２点鎖線図示の範囲（Ｗ）はハンド取付ブロ ック（37）上の連結（38）点を代表として表示している）内に各大パレット（11 ）上のケース（７）が存在するよう準備されることはもちろんである。

【００１８】 次に、ケースつかみ用のハンド（25）について説明すると、このハンド（25） は前述の通り取付ブロック（37）上のローダーアクチュエータ（26）を介して垂 直軸まわりで回転自在、つまりハンド（25）の向きをケースの上面間口に合わせ て変更しうるようになっているが、各大パレット（11）上のプラスチックケース （７）は、その載置位置が比較的粗い位置決め精度（水平面内前後左右方向に± ２０ｍｍ程度のずれ量）で載置されているので、ハンド（25）はこの粗い位置決 め精度で積載されたケース（７）をも支障なくつかみ上げ、移動後の小パレット （14) 上では所定の正確な位置に積み上げなければならず、しかもケース（７） の底面と上面は互いに嵌まり込む形状（7a）になしてあって、各パレット上のケ ース（７）は総て上位のケース（７）が下位のケース（７）に嵌合した状態で積 載されなければならず（図３）、この実施例のハンド（25）は上記要請を満足す るために、次のような特徴的な構造になしてある。

【００１９】 すなわち、図３、図４図示のように、ハンド（25）はいわゆるダブルハンドに なっていて、シリンダ（47）によって開閉駆動される１対のグリップ爪（48)(49 ）を支持する移動枠（51)(52) と、移動枠（51)(52) 自体をグリップ爪（48)(49 ）の開閉方向とは直交する方向に摺動自在に支持する支持枠（53）とからなり、 支持枠（53）にロータリアクチュエータ（26）を介して取付ブロック（37）が連 結されている。

【００２０】 （51a)(52a) は各移動枠（51)(52) の一部を構成するガイドロッド、(53a) は 支持枠（53）の一部を構成するガイドロッドであり、ガイドロッド(51a)(52a)の 中間部にはストッパ部（54）を設けてあり、ストッパ部（54）によっては開閉用 シリンダ（47）によりグリップ爪（48)(49) が閉じる際の移動端（閉じ幅）が規 制されると共に、グリップ爪（48)(49) が開いてケース（７）を把持した状態の グリップ爪（48)(49) 、ケース（７）が一体となった全体が位置決めシリンダ（ 55）により図３右方へと移動される際の右行端が規制されるように、つまりハン ド（25）に対するケース（７）の図３右方向位置が規制されるようになっている 。

【００２１】 つまり、図３左右方向をＸ軸方向とすると、グリップ爪（48)(49) によって把 持されたケース（７）は、そのハンド（25）に対するＸ軸方向位置がシリンダ（ 55）の引込み動作によるグリップ爪（48）基端部のストッパ部（54）への当接に よって位置決めされるのである。

【００２２】 （56）は各移動枠（51)(52) に突設した位置決め用のシリンダ（55）の取付ブ ラケットである。

【００２３】 また、移動枠（52）と支持枠（53）間には圧縮スプリング（57）が介装してあ り、移動枠（51）と支持枠（53）間には図４左右方向（Ｙ軸方向）に伸縮するシ リンダ（58）を連結してあってシリンダ（58）が収縮すると、図４図示の状態で 、ケース（７）とグリップ爪（48)(49) 、移動枠（51)(52) が一体となっている 全体が図４右方向へ移動し、移動枠（52）に支持されているケース（７）の内面 が支持枠（53）から垂設した位置決めブラケット（59）に当接して位置決めされ るようになっている。

【００２４】 （61)(62) は夫々ガイドロッド（53a)に設けたストッパ部であり、シリンダ（ 58）およびスプリング（57）が伸長した際の各移動枠（51)(52) の図４左方向位 置（Ｙ軸方向位置）を規制する。

【００２５】 なお、ハンド（25）は平面視における外形縁が２つ並べたケース（７）の外形 縁よりも小になるようになっており、所望の把持すべきケース（７）まわりに別 のケース（７）が高く積重ねられて存在する場合にも、ハンド（25）は該所望の 把持すベきケース（７）の直上位置へと下降接近しうるようになっている。

【００２６】 なお、グリップ爪（48)(49) により把持されたケース（７）のハンド（25）に 対するＸ軸方向位置決めは、位置決め用シリンダ（55）の伸長動作によって行っ てもよい。（7a) はケース（７）底面の嵌合部である。

【００２７】 次に、コンベア台車（13）について説明すると、コンベア台車（13）は前述の 通りロボットのトラバース台車（12）に一体的に連結されて、移動レール（９） 上をロボット（８）と共に移動するが、コンベア台車（13）はコンベア駆動用と しての駆動源（モータ等）を搭載しておらず、側面にスラットコンベア（63）の 入力軸がクラッチ片（64）として突出してあって、トラバース台車（12）が図２ の一点鎖線図示のレール右端位置まで移動してきた際に、クラッチ片（64）と床 上に設けた回転出力軸としてのクラッチ片（65）とが噛み合い、この状態で初め て台車（13）上のスラットコンベア（63）が回転走行されるようになっている。

【００２８】 なお、コンベア台車（13）をトラバース台車（12）とは別体とし、常時はフッ ク等の解除可能な連結装置でもって連結しておき、ロボットのみを単独で移動さ せた方が所要時間が短縮される場合（例えば大部分の小パレットへの積込みが図 ２右端位置で終了し、残りの１〜２個のケースの積込みのために、図２左端にま で移動しなければならない場合）等にはフック連結を外して、ロボット（８）の みを単独で移動できるようになしてもよい。

【００２９】 また、コンベア台車（13）に加えてトラバース台車（12）の図２左側面に別の もう１台の台車を一体的に連結し、台車をロボット（８）が大パレット（11）か らケース（７）をつかみ上げて小パレット（14）上へと移載する際の仮置台とし てもよい（後に詳述する）。

【００３０】 次に、パレタイジングシステムにおける動作を説明する。 すなわち、まずシステムの運転に先立っては、台車（15）を用いて各位置（ Ａ)(Ｂ）──（Ｑ）の大パレット置場にケース（７）を多量に搭載した大パレッ ト（11）を搬入載置しておく。

【００３１】 この際、当該システムにおいて取扱う頻度の高い順に従って図２右側から左側 へと、つまり搬入搬出ステーションとしてのスラットコンベア（18）に近い側か ら詰めていくようにして順に搬入しておけば、ロボット（８）の移動距離をより 短縮できる。

【００３２】 上記のようにして搬入した各位置の大パレット（11）上のケース（７）内の物 品品種を以下、夫々の位置（Ａ)(Ｂ）──（Ｑ）に合わせて、Ａ品種、Ｂ品種─ ──Ｑ品種とする。

【００３３】 また、コンベア台車（13）のスラットコンベア（63）上にも搬入出ステーショ ンのスラットコンベア（18）を用いて空の小パレット（14）を搬入しておく。

【００３４】 すなわち、ロボット（８）を図２鎖線図示位置にまで移動してクラッチ片（64 )(65) 同士噛合しておいた上でコンベア台車（13）上のコンベア（63）と搬入出 ステーションとしてのスラットコンベア（18）を同時に駆動し、スラットコンベ ア（18）上の空の小パレット（14）をコンベア台車（13）上に搬入しておくので ある。

【００３５】 以上の初期状態を準備しておいた上で、パレタイジングロボット（８）および トラバース台車（12）を上位の制御装置によりプログラムに従って動作せしめる 。

【００３６】 すなわち、例えばＡ品種を１５ケース、Ｂ品種を８ケース、Ｃ品種を９ケース 、小パレット（14）上へ積み込む場合には、まずロボットを各大パレット（11） 位置に移動して、順に２の整数倍の個数ずつを積込む、つまりＡ位置から１４ケ ース、Ｂ位置から８ケース、Ｃ位置から８ケースを小パレット（14）上へ移載す る（もちろん、２個ずつ複数回に分けてつかみ、持ち上げ、積降ろしする。)。

【００３７】 上記操作で各品種についての積込みケース数の端数以外の大部分の積込みは終 了し、次にまとめて端数個分のケース（この例のロボットハンド（25）の場合ダ ブルハンドであるので、端数は常に１個である）の積込みを行う。

【００３８】 すなわち、上記Ｃ品種の端数以外のケースの積込みが終了した後に、同じく（ Ｃ）位置において、ハンド（25）により１個のケース（７）のつかみ上げおよび 小パレット（14）への積み降ろしを行い、次に（Ａ）位置に移動して該（Ａ）位 置においても同様に１個のケース（７）の積み込みを行うが、前述のようにロボ ットのトラバース台車（12）に仮置台の台車を一体的に連結しておいた場合には 、上記端数ケースの積み込みを次のように行って、ロボットの移動距離を短縮し うる。

【００３９】 すなわち、Ｃ品種の端数以外のケースの積込みが終了した後、同じく（Ｃ）位 置において端数分の１個のケース（７）を積み込む際に、ハンド（25）により２ 個のケース（７）をつかみ上げ、つかんだケース（７）の一方を仮置台上に仮載 置し、残りのつかんだままのケース（７）を既に積み上げられている小パレット （14）上のケース上に積み上げ、次にロボット（８）を移動させて（Ａ）位置に 持たらし、当該位置でも同様に、ハンド（25）により２個のケース（７）をつか み上げ、つかんだケース（７）の一方を仮置台上に載置し、残りのつかんだまま のケース（７）を小パレット（14）上に積み上げて端数処理が終了するのであっ て、上記操作によって小パレット（14）上には予定した個数ずつのケース（Ａ品 種１５ケース、Ｂ品種８ケース、Ｃ品種９ケース）が積み込まれ、ロボット（８ ）に付随して移動する仮置台上にはＡ品種とＣ品種のケース各１個が載置された 状態となるが、満載となった小パレット（14）は再び図２鎖線図示の右側位置に 持たされて、前述の通りコンベア（63)(18) の駆動により搬出され、仮置台上の 数個のケース（７）は次の新たな積込み行程において利用される。

【００４０】 すなわち、次の積込み行程において例えばＡ品種１５ケース、Ｂ品種９ケース 、Ｃ品種８ケースを積込む場合を想定すると、前回と同様の手順により、２の整 数倍の個数、つまりＡ品種１４ケース、Ｂ品種８ケース、Ｃ品種８ケースは、端 数処理に先立って積込まれ、当該操作が終了した後、Ａ品種とＢ品種を１ケース ずつ積込まねばならないのであるが、そのためにまず（Ｂ）位置にロボット（８ ）を停止し、ハンド（25）によってＢ品種のケース（７）を２個つかみ上げ、そ のうち一方のケース（７）は仮置台上に仮載置し、他方のＢ品種のケース（７） はつかんだままで、空いた方のグリップ爪（48)(49) により仮置台上に仮載置さ れているＡ品種のケース（７）をつかみ上げるのであり、このようにしてハンド （25）にＡ品種とＢ品種の異なった品種のケース（７）１個ずつを同時に把持し たまま、それを小パレット（14）上へと移送し一括して載置するのである。

【００４１】 したがって、仮置台上にはＢ品種及びＣ品種のケース（７）が１個ずつ残り、 該Ｂ品種及びＣ品種のケース（７）も以後のパレタイジング作業において利用さ れる。

【００４２】 次に、ハンド（25）によるケース（７）のつかみ上げ動作（ピッキングまたは デパレット動作）、および小パレット（14）上への載置動作（パレタイジング動 作）を説明しておく。 すなわち、前述の通り、各プラスチックケース（７）は±２０ｍｍ程度の位置 決め精度で大パレット（11）上に積載され、かつその上面と底面同士が互いに嵌 合（7a）し合った状態になっているので、ハンド（25）はグリップ爪（48)(49) を閉じ、各移動枠（51)(52) は夫々図４左端に当接した状態で下降し、グリップ 爪（48)(49) 先端を、まずケース（７）内に差し入れ、開閉用シリンダ（47）に 低圧圧油を給送してグリップ爪（48)(49) を低圧にて開作動し、ケース（７）の 取手孔部（7b）に係合せしめる。

【００４３】 このグリップ爪（48)(49) のケース（７）への係合時、グリップ爪（48)(49) の水平面内での移動（Ｘ、Ｙ軸両方向への移動）は、夫々ガイドロッド(51a)(52 a)(53a) によって移動自在に保たれているので（この時点ではシリンダ(55)(58) は自由に伸縮する）、ケース（７）の位置が正規の位置からずれていても、ケー ス（７）の位置に合わせるようにしてグリップ爪（48)(49) が開き、ケース（７ ）に無理な力を及ぼすことがなく、ケース（７）が下位のケース（７）と嵌合（ 7a）していても支障なくつかみ上げが行われる（この例の場合、取手孔部（7b） がＹ軸方向に広幅なので、Ｙ軸方向については問題ない）。

【００４４】 そして、上記のようにグリップ爪（48)(49) が低圧にて開き係合している状態 でハンド（25）を上昇し、ケース（７）を持ち上げると、ケース自重によってグ リップ爪（48)(49) 先端の返り部が取手孔部（7b）の上面に確実に係合した状態 となり、この時点で開閉用シリンダ（47）への給送圧を高圧に切換えると共に、 前記シリンダ（55)(58) を収縮して前述の通りケース（７）をＸ、Ｙ軸方向にお いてハンド（25）に対して位置決めする。

【００４５】 以上のようにつかみ上げられたケース（７）のハンド（25）に対する位置決め が行われ、該位置決めがなされることによって次の小パレット（14) 上あるいは 仮置台上への積み込みは正確に設定位置通り行われ、上下のケース（７）同士で の嵌合（7a）も円滑になされて積み上げられていく。

【００４６】 なお、上記実施例のロボット（８）のアーム部（22) は、２組の平行リンク（ 27a)(27b) 、(28a)(28b)とリンク(27a)(28a)間に平行四辺形状に渡した２本のリ ンク（32)(33) とからなるパンタグラフ状になっているので、通常の水平移動ア ーム（例えば図５、図６におけるアーム（1a) ）とは異なり、ハンド（25）が存 在する側の反対側への張り出しが省略され、したがって図２においてレール（９ ）より上方を単なるアームの移動空間になす必要がなく、そこに物品置場（（Ｉ ）〜（Ｑ））を設けることができているが、アーム部のパンタグラフ状構造は上 記のものに限定されない。

【００４７】 また、上記のようにロボットハンドの存在する他側へのアームの張り出しがな いので、上例の物品置場（（Ｉ）〜（Ｑ））に替えて、そこを作業者の通路とす ることも可能であるし、単に建屋壁とすることも、もちろん可能である。

【００４８】

【考案の効果】

以上の説明で明らかなように、この考案に係るロボットシステムでは、産業用 ロボットを用いて高い処理効率で冒述したようなパレタイジング作業を行え、し かも建屋内での専有空間も徒らに大きな空間を占めることがなく、同一の建屋内 に設備する場合、他の円筒座標型、直交座標型のロボットを用いるよりも多くの 物品収納空間（上例では大パレット置場）を得ることができる。また、プラスチ ックケース等の物品の取手孔に係合するグリップ爪からなるハンド部と、パンタ グラフ状リンク機構からなるアーム部との組合せにより、つかみ上げる物品の真 上にハンド部を位置させ、下降接近させることができ、隣接する他の物品等に干 渉することなく、確実に所望の物品をつかみ上げることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この考案に係るロボットシステムの１実施例を
示す縦断面図である。

【図２】そのロボットシステムを示す全体平面図であ
る。

【図３】ハンド部の一部切欠き側面図である。

【図４】そのハンド部の一部切欠き正面図である。

【図５】円筒座標型ロボットによるパレタイジングシス
テムを示す略正面図である。

【図６】そのパレタイジングシステムを示す平面図であ
る。

【図７】直交座標型ロボットによるパレタイジングシス
テムを示す略正面図である。

【符号の説明】

７ プラスチックケース（物品） ８ パレタイジングロボット ９ 移動レール（移動路） 11 大パレット（個別のパレット） 12 トラバース台車 13 コンベア台車（最終積上げ用パレットの積載台車） 14 小パレット（最終積上げ用パレット） 22 アーム部 25 ハンド 27a, 27b, 28a, 28b, 32, 33 リンク Ａ，Ｂ，Ｃ───Ｑ 品種

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 取手孔を有する夫々異った品種の物品を
   積載した個別のパレットを、パレタイジングロボットの
   トラバース移動ロボットに沿って列設すると共に、該パ
   レタイジングロボットには最終積上げ用パレットの積載
   用コンベア台車を連結して、ロボットをトラバース移動
   せしめつつ各個別パレット上から適当数ずつの物品をピ
   ッキングして最終積上げ用パレット上へと移載するシス
   テムであって、上記パレタイジング用ロボットは、アー
   ム部がパンタグラフ状リンク機構からなり、ハンド部が
   上記物品の取手孔に係合するグリップ爪からなることを
   特徴とする物品パレタイジング用ロボットシステム。