JPH0655408A - ワークの変形防止クランプ方法 - Google Patents
ワークの変形防止クランプ方法Info
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- JPH0655408A JPH0655408A JP21615492A JP21615492A JPH0655408A JP H0655408 A JPH0655408 A JP H0655408A JP 21615492 A JP21615492 A JP 21615492A JP 21615492 A JP21615492 A JP 21615492A JP H0655408 A JPH0655408 A JP H0655408A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ＮＣによる自動化及び省力化を妨げることな
く、小形又は薄肉のワークをクランプによる過度のワー
ク変形を排除して確実にクランプできるワークの変形防
止クランプ方法を提供する。 【構成】 ＮＣ装置２４の指令に従って加工されるワー
クをワークテーブルに載置する。ワークテーブルに設け
たクランプ装置３０によってワークをクランプする前と
後とに、ワーク上の複数の加工部位の位置をタッチプロ
ーブ２８によって測定する。そのデータ５０に基づき各
加工部位の変位量を比較演算部４６で算出し、記憶部４
２に記憶された変位許容値と比較し、変位量が許容値を
超えないように、複数の加工部位のそれぞれに対してク
ランプ装置３０の最大許容クランプ力を決定する。ＮＣ
加工を実施する際に、加工部位の移動に対応して、クラ
ンプ制御部４８の制御によりクランプ装置３０を最大許
容クランプ力に設定かつ随時変化させて、ワークをクラ
ンプする。
く、小形又は薄肉のワークをクランプによる過度のワー
ク変形を排除して確実にクランプできるワークの変形防
止クランプ方法を提供する。 【構成】 ＮＣ装置２４の指令に従って加工されるワー
クをワークテーブルに載置する。ワークテーブルに設け
たクランプ装置３０によってワークをクランプする前と
後とに、ワーク上の複数の加工部位の位置をタッチプロ
ーブ２８によって測定する。そのデータ５０に基づき各
加工部位の変位量を比較演算部４６で算出し、記憶部４
２に記憶された変位許容値と比較し、変位量が許容値を
超えないように、複数の加工部位のそれぞれに対してク
ランプ装置３０の最大許容クランプ力を決定する。ＮＣ
加工を実施する際に、加工部位の移動に対応して、クラ
ンプ制御部４８の制御によりクランプ装置３０を最大許
容クランプ力に設定かつ随時変化させて、ワークをクラ
ンプする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、工作機械における被加
工ワークの過度の変形を防止したクランプ方法に関し、
特に、ＮＣ工作機械において、中空形状や小形又は薄肉
の撓み易い形状の被加工ワークをワークテーブル上でク
ランプ装置によってクランプしたときに発生するワーク
の変形量を、加工部位ごとにＮＣ加工の開始前に自動検
出し、この変形量が許容値を超えない範囲でのクランプ
装置の最大許容クランプ力を加工部位ごとに決定し、Ｎ
Ｃ加工の実施に際して、加工部位に対応してクランプ装
置のクランプ力を上記決定に従い自動的に変更すること
により、ワーク変形を許容範囲に抑えた高精度の自動機
械加工を可能とした被加工ワークの変形防止クランプ方
法に関する。
工ワークの過度の変形を防止したクランプ方法に関し、
特に、ＮＣ工作機械において、中空形状や小形又は薄肉
の撓み易い形状の被加工ワークをワークテーブル上でク
ランプ装置によってクランプしたときに発生するワーク
の変形量を、加工部位ごとにＮＣ加工の開始前に自動検
出し、この変形量が許容値を超えない範囲でのクランプ
装置の最大許容クランプ力を加工部位ごとに決定し、Ｎ
Ｃ加工の実施に際して、加工部位に対応してクランプ装
置のクランプ力を上記決定に従い自動的に変更すること
により、ワーク変形を許容範囲に抑えた高精度の自動機
械加工を可能とした被加工ワークの変形防止クランプ方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に機械加工を実施する際には、被加
工ワークの位置ずれが生じないように工具の切削力に対
抗してワークをワークテーブル面に強固に固定すること
が必要とされ、そのためのクランプ装置がワークテーブ
ルに配備される。しかしながら、ワークが中空形状や小
型又は薄肉の撓み易い形状を有している場合は、クラン
プ装置のクランプ力によってワークに変形が生じる場合
がある。ＮＣ工作機械によって自動加工を行う際に、こ
のクランプによるワークの変形は、結果として加工精度
に悪影響を及ぼす。すなわちＮＣ工作機械においては、
予め記憶されたＮＣプログラムに従ってワークの自動加
工を遂行するので、クランプ時にワークに変形が生じる
と、ＮＣプログラムで指定された加工部位の座標値と実
際に加工すべきワーク上の加工部位との間にずれが生
じ、加工を実施した結果、所望の部品形状、加工精度が
得られないことになる。
工ワークの位置ずれが生じないように工具の切削力に対
抗してワークをワークテーブル面に強固に固定すること
が必要とされ、そのためのクランプ装置がワークテーブ
ルに配備される。しかしながら、ワークが中空形状や小
型又は薄肉の撓み易い形状を有している場合は、クラン
プ装置のクランプ力によってワークに変形が生じる場合
がある。ＮＣ工作機械によって自動加工を行う際に、こ
のクランプによるワークの変形は、結果として加工精度
に悪影響を及ぼす。すなわちＮＣ工作機械においては、
予め記憶されたＮＣプログラムに従ってワークの自動加
工を遂行するので、クランプ時にワークに変形が生じる
と、ＮＣプログラムで指定された加工部位の座標値と実
際に加工すべきワーク上の加工部位との間にずれが生
じ、加工を実施した結果、所望の部品形状、加工精度が
得られないことになる。
【０００３】このような不具合を回避するため、従来は
加工しようとするワークの材質や形状に応じて、クラン
プ装置の係合位置やクランプ力を適正に調整する方法が
一般に行われている。すなわち、クランプ力を大きくし
ても変形が生じないような材質及び形状のワークに対し
ては、安定した加工を行うに充分な力でワークを固定
し、他方、変形を生じ易い例えば小形薄肉形状のワーク
に対しては、加工精度を確保するために機械加工が可能
な限界までクランプ力を小さくするなど、ワークごとに
クランプ位置やクランプ力を加工実施前に予め決定しか
つ調整することにより所要の加工精度を得ようとしてい
る。また、１つのワーク上で加工部位が移動する間に、
事前の加工部位では適切だったクランプ力が次の加工部
位では不適切（変形量が大きい、又はクランプ力が弱
い）となる場合があるが、この場合には一旦加工を止め
てクランプ力を再度調整するか、クランプ位置を移動し
て適切なクランプ力を次の加工部位に付与した後、加工
を実施する方法が採られる。これらの方法において、一
般にクランプ装置のクランプ力の調整は、ボルト締結式
の場合はボルトの締結力を、油圧や気圧式の場合は供給
圧力を、それぞれ調整することにより行われる。
加工しようとするワークの材質や形状に応じて、クラン
プ装置の係合位置やクランプ力を適正に調整する方法が
一般に行われている。すなわち、クランプ力を大きくし
ても変形が生じないような材質及び形状のワークに対し
ては、安定した加工を行うに充分な力でワークを固定
し、他方、変形を生じ易い例えば小形薄肉形状のワーク
に対しては、加工精度を確保するために機械加工が可能
な限界までクランプ力を小さくするなど、ワークごとに
クランプ位置やクランプ力を加工実施前に予め決定しか
つ調整することにより所要の加工精度を得ようとしてい
る。また、１つのワーク上で加工部位が移動する間に、
事前の加工部位では適切だったクランプ力が次の加工部
位では不適切（変形量が大きい、又はクランプ力が弱
い）となる場合があるが、この場合には一旦加工を止め
てクランプ力を再度調整するか、クランプ位置を移動し
て適切なクランプ力を次の加工部位に付与した後、加工
を実施する方法が採られる。これらの方法において、一
般にクランプ装置のクランプ力の調整は、ボルト締結式
の場合はボルトの締結力を、油圧や気圧式の場合は供給
圧力を、それぞれ調整することにより行われる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このように、クランプ
装置でクランプすることによって生じるワークの変形
は、自動加工における加工精度を低下させる要因である
が、逆に安定した加工を実施するためには切削力に耐え
得る力でワークを固定することが不可欠であり、特に今
日のように小形で薄肉なワークを精密に加工する要請が
増してくると、双方の要求を満たす状態でワークをクラ
ンプすることが加工精度を向上するための必須要件とな
っている。また、マシニングセンタにおけるＡＴＣ（自
動工具交換）やロボットの採用によるワークのローディ
ング、アンローディングを含めて、単位ワーク当たりの
加工時間の短縮及び多種類のＮＣ加工工程の段取りの省
力化を達成しようとする際に、クランプ位置を加工工程
中に変更したりワークや加工部位ごとにクランプ力を調
整することは一般に人為的作業の介入を要するので、機
械加工の自動化を妨げることとなる。
装置でクランプすることによって生じるワークの変形
は、自動加工における加工精度を低下させる要因である
が、逆に安定した加工を実施するためには切削力に耐え
得る力でワークを固定することが不可欠であり、特に今
日のように小形で薄肉なワークを精密に加工する要請が
増してくると、双方の要求を満たす状態でワークをクラ
ンプすることが加工精度を向上するための必須要件とな
っている。また、マシニングセンタにおけるＡＴＣ（自
動工具交換）やロボットの採用によるワークのローディ
ング、アンローディングを含めて、単位ワーク当たりの
加工時間の短縮及び多種類のＮＣ加工工程の段取りの省
力化を達成しようとする際に、クランプ位置を加工工程
中に変更したりワークや加工部位ごとにクランプ力を調
整することは一般に人為的作業の介入を要するので、機
械加工の自動化を妨げることとなる。
【０００５】本発明は、上記の従来技術における各課題
を解決するために鋭意、工夫改善を施したものであり、
その目的は、ＮＣによる自動化及び省力化を妨げること
なく、小形又は薄肉のワークを、クランプによるワーク
変形に起因する加工精度の低下の危惧を排除して確実に
クランプでき、高精度の自動機械加工を実施可能とする
ワークの変形防止クランプ方法を提供することにある。
を解決するために鋭意、工夫改善を施したものであり、
その目的は、ＮＣによる自動化及び省力化を妨げること
なく、小形又は薄肉のワークを、クランプによるワーク
変形に起因する加工精度の低下の危惧を排除して確実に
クランプでき、高精度の自動機械加工を実施可能とする
ワークの変形防止クランプ方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、ＮＣ工作機械において、撓み易い形状の
被加工ワークをワークテーブル上でクランプ装置によっ
てクランプしたときに発生するワークの変形量を、加工
部位ごとに機械加工の開始前に自動検出し、この変形量
が許容最大値を超えない範囲での最大クランプ力を加工
部位ごとに決定してＮＣ装置に取り込み、ＮＣ加工の実
行に際し、ＮＣ装置の指令により加工部位に対応してク
ランプ力を上記決定に従い自動的に変更可能とするワー
クの変形防止クランプ方法を提供するものである。
に、本発明は、ＮＣ工作機械において、撓み易い形状の
被加工ワークをワークテーブル上でクランプ装置によっ
てクランプしたときに発生するワークの変形量を、加工
部位ごとに機械加工の開始前に自動検出し、この変形量
が許容最大値を超えない範囲での最大クランプ力を加工
部位ごとに決定してＮＣ装置に取り込み、ＮＣ加工の実
行に際し、ＮＣ装置の指令により加工部位に対応してク
ランプ力を上記決定に従い自動的に変更可能とするワー
クの変形防止クランプ方法を提供するものである。
【０００７】したがって、本発明は、ＮＣ工作機械でＮ
Ｃ装置の指令に従って加工される被加工ワークをワーク
テーブルに所定の加工姿勢で載置し、ワークテーブルに
設けたクランプ装置によって被加工ワークをクランプす
る前と後とに、被加工ワーク上の複数の加工部位の位置
をＮＣ工作機械に装備した測定器によって測定し、その
測定値に基づき複数の加工部位の変位量をＮＣ装置内で
算出し、複数の加工部位において算出されたこれらの変
位量を、ＮＣ装置に予め記憶された所定の変位許容値と
比較し、変位量が許容値を超えないようにクランプ装置
のクランプ力を変化させて、複数の加工部位のそれぞれ
に対してクランプ装置の最大許容クランプ力を決定し、
複数の加工部位ごとの最大許容クランプ力をＮＣ装置に
取り込んで、ＮＣ加工を実施する際に、加工部位の移動
に対応して、ＮＣ装置の指令によりクランプ装置のクラ
ンプ力を最大許容クランプ力に設定かつ随時変化させ
て、被加工ワークを上記加工姿勢でクランプすることを
特徴とするワークの変形防止クランプ方法を提供する。
Ｃ装置の指令に従って加工される被加工ワークをワーク
テーブルに所定の加工姿勢で載置し、ワークテーブルに
設けたクランプ装置によって被加工ワークをクランプす
る前と後とに、被加工ワーク上の複数の加工部位の位置
をＮＣ工作機械に装備した測定器によって測定し、その
測定値に基づき複数の加工部位の変位量をＮＣ装置内で
算出し、複数の加工部位において算出されたこれらの変
位量を、ＮＣ装置に予め記憶された所定の変位許容値と
比較し、変位量が許容値を超えないようにクランプ装置
のクランプ力を変化させて、複数の加工部位のそれぞれ
に対してクランプ装置の最大許容クランプ力を決定し、
複数の加工部位ごとの最大許容クランプ力をＮＣ装置に
取り込んで、ＮＣ加工を実施する際に、加工部位の移動
に対応して、ＮＣ装置の指令によりクランプ装置のクラ
ンプ力を最大許容クランプ力に設定かつ随時変化させ
て、被加工ワークを上記加工姿勢でクランプすることを
特徴とするワークの変形防止クランプ方法を提供する。
【０００８】
【作用】被加工ワークをワークテーブル上でクランプ装
置によってクランプしたときに発生するワークの変形量
は、クランプの前後にワーク上の複数の加工部位に対し
て測定した測定値に基づき、各加工部位の変位量として
ＮＣ装置内で算出される。したがってこの変位量はＮＣ
装置内で所定の変位許容値と比較され、許容値を超える
場合は、変位量が許容値以下になるようにクランプ装置
のクランプ力を変化させる。このようにして、複数の加
工部位のそれぞれに対して、ワーク変形量を許容値以下
にするクランプ装置の最大許容クランプ力が決定され
る。ＮＣ加工を実施する際には、加工部位に対応した最
大許容クランプ力でワークをクランプし、加工部位が移
動すると、クランプ力を次の加工部位に対応した最大許
容クランプ力に変化させて引き続きワークをクランプす
る。これらの操作は全て、ＮＣ工作機械のＮＣ装置の指
令により自動的に実施される。
置によってクランプしたときに発生するワークの変形量
は、クランプの前後にワーク上の複数の加工部位に対し
て測定した測定値に基づき、各加工部位の変位量として
ＮＣ装置内で算出される。したがってこの変位量はＮＣ
装置内で所定の変位許容値と比較され、許容値を超える
場合は、変位量が許容値以下になるようにクランプ装置
のクランプ力を変化させる。このようにして、複数の加
工部位のそれぞれに対して、ワーク変形量を許容値以下
にするクランプ装置の最大許容クランプ力が決定され
る。ＮＣ加工を実施する際には、加工部位に対応した最
大許容クランプ力でワークをクランプし、加工部位が移
動すると、クランプ力を次の加工部位に対応した最大許
容クランプ力に変化させて引き続きワークをクランプす
る。これらの操作は全て、ＮＣ工作機械のＮＣ装置の指
令により自動的に実施される。
【０００９】
【実施例】以下、添付図面に示した好適な実施例に基づ
き、本発明をさらに詳細に説明する。なお、以下の説明
では、本発明によるクランプ方法を立形ＮＣボール盤に
適用した例を示すが、クランプ装置を用いて被加工ワー
クをワークテーブル上にクランプする他のあらゆるＮＣ
工作機械に対して本発明が適用可能であることは言うま
でもない。
き、本発明をさらに詳細に説明する。なお、以下の説明
では、本発明によるクランプ方法を立形ＮＣボール盤に
適用した例を示すが、クランプ装置を用いて被加工ワー
クをワークテーブル上にクランプする他のあらゆるＮＣ
工作機械に対して本発明が適用可能であることは言うま
でもない。
【００１０】まず図２を参照すると、本発明の実施例に
よるクランプ方法を適用する周知の立形ＮＣボール盤１
０（以下、ボール盤１０という）が示されている。ボー
ル盤１０は、作業床面に設置されるベッド１２上にコラ
ム１４を立設し、コラム１４に主軸頭１６を上下方向
（Ｚ軸方向）にＺ軸送りモータＭZ の駆動によって送り
移動可能に架設する。主軸頭１６はその前方に主軸１８
を回転可能に支持し、主軸モータＭs の駆動によって主
軸１８の先端に保持された工具（図示せず）が穴あけ加
工を実施する。また、ベッド１２上にはサドル２０を、
Ｚ軸に直交するＹ軸方向にＹ軸送りモータ（図示せず）
の駆動により送り移動可能に設置する。さらにサドル２
０の上面にはワークテーブル２２を、Ｚ軸及びＹ軸の両
軸に直交するＸ軸方向にＸ軸送りモータ（図示せず）の
駆動により送り移動可能に設置する。このように主軸１
８とワークテーブル２２とは、相互に直交するＸ軸、Ｙ
軸、及びＺ軸で構成された直交３軸座標系において相対
的に送り移動可能となっている。
よるクランプ方法を適用する周知の立形ＮＣボール盤１
０（以下、ボール盤１０という）が示されている。ボー
ル盤１０は、作業床面に設置されるベッド１２上にコラ
ム１４を立設し、コラム１４に主軸頭１６を上下方向
（Ｚ軸方向）にＺ軸送りモータＭZ の駆動によって送り
移動可能に架設する。主軸頭１６はその前方に主軸１８
を回転可能に支持し、主軸モータＭs の駆動によって主
軸１８の先端に保持された工具（図示せず）が穴あけ加
工を実施する。また、ベッド１２上にはサドル２０を、
Ｚ軸に直交するＹ軸方向にＹ軸送りモータ（図示せず）
の駆動により送り移動可能に設置する。さらにサドル２
０の上面にはワークテーブル２２を、Ｚ軸及びＹ軸の両
軸に直交するＸ軸方向にＸ軸送りモータ（図示せず）の
駆動により送り移動可能に設置する。このように主軸１
８とワークテーブル２２とは、相互に直交するＸ軸、Ｙ
軸、及びＺ軸で構成された直交３軸座標系において相対
的に送り移動可能となっている。
【００１１】さらにボール盤１０は、ＮＣプログラムに
従って送り動作等のＮＣ加工における種々の制御動作を
遂行するＮＣ装置２４を備える。工具の位置座標、送り
速度、回転速度等の指令情報を数値化して示すＮＣプロ
グラム２６は、一般にＮＣテープに作成した上で入力さ
れる。また、図示されていないがボール盤１０は自動工
具交換装置（ＡＴＣ）を備え、工具マガジンに収容され
た複数の工具から所望の工具を上記ＮＣプログラム２６
における工具交換プログラムに従って、主軸１８に自動
的に着脱、交換できるようになっている。工具マガジン
内には種々の工具とともに、一般に被加工ワークの加工
基準点等の面位置測定に使用されるタッチプローブ２８
（図３参照）が収容され、自動工具交換装置によって同
様に主軸１８に着脱される。
従って送り動作等のＮＣ加工における種々の制御動作を
遂行するＮＣ装置２４を備える。工具の位置座標、送り
速度、回転速度等の指令情報を数値化して示すＮＣプロ
グラム２６は、一般にＮＣテープに作成した上で入力さ
れる。また、図示されていないがボール盤１０は自動工
具交換装置（ＡＴＣ）を備え、工具マガジンに収容され
た複数の工具から所望の工具を上記ＮＣプログラム２６
における工具交換プログラムに従って、主軸１８に自動
的に着脱、交換できるようになっている。工具マガジン
内には種々の工具とともに、一般に被加工ワークの加工
基準点等の面位置測定に使用されるタッチプローブ２８
（図３参照）が収容され、自動工具交換装置によって同
様に主軸１８に着脱される。
【００１２】図３に示すように、ボール盤１０のワーク
テーブル２２には、被加工ワークＷをクランプするクラ
ンプ装置３０が配備される。クランプ装置３０は、ワー
クテーブル２２上に固定される基台３２、ワークＷに当
接する爪３４、及び爪３４を基台３２に対して移動させ
るシリンダ３６を備える。シリンダ３６は、油圧又は気
圧によって作動し、加工時の切削力に対抗し得るクラン
プ力でワークＷをクランプするとともに、所望によりそ
のクランプ力を変化させることができる。
テーブル２２には、被加工ワークＷをクランプするクラ
ンプ装置３０が配備される。クランプ装置３０は、ワー
クテーブル２２上に固定される基台３２、ワークＷに当
接する爪３４、及び爪３４を基台３２に対して移動させ
るシリンダ３６を備える。シリンダ３６は、油圧又は気
圧によって作動し、加工時の切削力に対抗し得るクラン
プ力でワークＷをクランプするとともに、所望によりそ
のクランプ力を変化させることができる。
【００１３】クランプ装置３０によって、例えば図３
（ａ）に示すような薄板状のワークＷをクランプする
と、ワークＷはクランプ装置３０のクランプ力によっ
て、図３（ｂ）に強調して図示したように変形する。こ
の状態で加工を実施すると、ＮＣプログラムにおける加
工部位の座標値と実際に加工すべきワークＷ上の加工部
位の実際の座標値との間に上記変形に起因したずれが生
じるため、加工精度が低下するというのが従来のＮＣ工
作機械の課題であった。そこで本発明では、上記のず
れ、すなわちワークＷの加工部位におけるクランプ力に
よる変位量を加工前に測定かつ算出し、この変位量が所
定の許容値を超えない範囲での最大許容クランプ力を決
定して、加工部位に対応した最大許容クランプ力でワー
クＷをクランプしながらＮＣ加工を実施する。以下、本
発明の実施例を、図１のブロック図及び図４〜図９のフ
ローチャートを用いて説明する。
（ａ）に示すような薄板状のワークＷをクランプする
と、ワークＷはクランプ装置３０のクランプ力によっ
て、図３（ｂ）に強調して図示したように変形する。こ
の状態で加工を実施すると、ＮＣプログラムにおける加
工部位の座標値と実際に加工すべきワークＷ上の加工部
位の実際の座標値との間に上記変形に起因したずれが生
じるため、加工精度が低下するというのが従来のＮＣ工
作機械の課題であった。そこで本発明では、上記のず
れ、すなわちワークＷの加工部位におけるクランプ力に
よる変位量を加工前に測定かつ算出し、この変位量が所
定の許容値を超えない範囲での最大許容クランプ力を決
定して、加工部位に対応した最大許容クランプ力でワー
クＷをクランプしながらＮＣ加工を実施する。以下、本
発明の実施例を、図１のブロック図及び図４〜図９のフ
ローチャートを用いて説明する。
【００１４】図１に示したように、本発明によるクラン
プ方法を実施するためのＮＣ装置２４は、工具の動作モ
ード、移動位置、送り速度等のＮＣ指令データを備えた
ＮＣプログラム２６を入力するための入力部３８と、入
力部３８から入力されるＮＣ指令データに基づき位置決
めや補間等の演算を実施する演算制御部４０と、演算結
果や制御プログラムを記録する記憶部４２と、演算結果
に基づいて各軸の送り駆動モータや主軸モータを制御す
るサーボ制御部４４とを少なくとも備えた周知のＮＣ装
置である。そして本発明を実施するにあたり、ワークテ
ーブル上でクランプ装置によりクランプされたワークの
複数の加工部位における変位量を算出するとともに、こ
の変位量を記憶部４２に記録されている所定の変位許容
値と比較する比較演算部４６と、比較演算部４６の演算
結果に基づいて最大許容クランプ力を決定し、加工部位
の移動に対応してクランプ装置３０のクランプ力を最大
許容クランプ力に設定かつ変化させるクランプ制御部４
８とをさらに備える。上記のワーク変位量を算出するた
めのデータ５０は、本発明の好適な一実施例によれば、
主軸先端に取着したタッチプローブ２８を用いて、ワー
クの加工部位座標値をクランプの前後すなわち変位前と
変位後とで測定することによって得られる。以下、図４
〜図９を参照して、本発明の一実施例によるクランプ方
法の一連のプロセスを説明する。
プ方法を実施するためのＮＣ装置２４は、工具の動作モ
ード、移動位置、送り速度等のＮＣ指令データを備えた
ＮＣプログラム２６を入力するための入力部３８と、入
力部３８から入力されるＮＣ指令データに基づき位置決
めや補間等の演算を実施する演算制御部４０と、演算結
果や制御プログラムを記録する記憶部４２と、演算結果
に基づいて各軸の送り駆動モータや主軸モータを制御す
るサーボ制御部４４とを少なくとも備えた周知のＮＣ装
置である。そして本発明を実施するにあたり、ワークテ
ーブル上でクランプ装置によりクランプされたワークの
複数の加工部位における変位量を算出するとともに、こ
の変位量を記憶部４２に記録されている所定の変位許容
値と比較する比較演算部４６と、比較演算部４６の演算
結果に基づいて最大許容クランプ力を決定し、加工部位
の移動に対応してクランプ装置３０のクランプ力を最大
許容クランプ力に設定かつ変化させるクランプ制御部４
８とをさらに備える。上記のワーク変位量を算出するた
めのデータ５０は、本発明の好適な一実施例によれば、
主軸先端に取着したタッチプローブ２８を用いて、ワー
クの加工部位座標値をクランプの前後すなわち変位前と
変位後とで測定することによって得られる。以下、図４
〜図９を参照して、本発明の一実施例によるクランプ方
法の一連のプロセスを説明する。
【００１５】図４〜図９において、まず前準備として、
ボール盤１０のＮＣ装置２４にＮＣプログラム２６及び
各加工部位における変位許容値（αX ，αY ，αZ ）を
入力するとともに、ワークテーブル２２上の所定位置に
ワークＷを加工時の姿勢で置き、ＮＣ装置２４のスター
トボタンを押す。これによりボール盤１０の加工作業が
開始されるが、本発明ではまず最初にステップ６１で自
動工具交換装置により主軸１８にタッチプローブ２８を
取着する。ここでクランプ装置３０を開放し（ステップ
６２）、ワークＷを変形のない状態にする（図３（ａ）
参照）。
ボール盤１０のＮＣ装置２４にＮＣプログラム２６及び
各加工部位における変位許容値（αX ，αY ，αZ ）を
入力するとともに、ワークテーブル２２上の所定位置に
ワークＷを加工時の姿勢で置き、ＮＣ装置２４のスター
トボタンを押す。これによりボール盤１０の加工作業が
開始されるが、本発明ではまず最初にステップ６１で自
動工具交換装置により主軸１８にタッチプローブ２８を
取着する。ここでクランプ装置３０を開放し（ステップ
６２）、ワークＷを変形のない状態にする（図３（ａ）
参照）。
【００１６】次いでステップ６３で、タッチプローブ２
８を、ＮＣプログラム２６の加工部位座標値データ（Ｘ
P ，ＹP ，ＺP ) に基づきワークＷ上の加工部位へまず
Ｘ軸方向から接近させ（すなわちＸ軸及びＹ軸の送り駆
動モータを作動させて主軸１８をＹ＝ＹP の線上でＸ＝
ＸP の点へ向けて移動させ）、加工部位へ到達できるか
否かを判定する（タッチプローブ２８を移動させる方向
をＸ軸の正方向とする）。ここで本実施例ではＮＣボー
ル盤による穴あけ加工を想定しているため、加工位置は
ワークＷの端面に無くしかも一般に加工面は主軸１８の
送り方向すなわちＺ軸方向に直交するＸ−Ｙ平面にあ
る。したがって上記の方法ではタッチプローブ２８を正
確に加工部位へ到達させることは事実上不可能であり、
このため所定の交差２αを設定して、タッチプローブ２
８がワークＷに当接した位置の座標が交差範囲内（すな
わち上記ステップ６３ではＸp −α≦Ｘ≦Ｘp ＋α）に
あれば加工部位へ到達できたと判定する。
８を、ＮＣプログラム２６の加工部位座標値データ（Ｘ
P ，ＹP ，ＺP ) に基づきワークＷ上の加工部位へまず
Ｘ軸方向から接近させ（すなわちＸ軸及びＹ軸の送り駆
動モータを作動させて主軸１８をＹ＝ＹP の線上でＸ＝
ＸP の点へ向けて移動させ）、加工部位へ到達できるか
否かを判定する（タッチプローブ２８を移動させる方向
をＸ軸の正方向とする）。ここで本実施例ではＮＣボー
ル盤による穴あけ加工を想定しているため、加工位置は
ワークＷの端面に無くしかも一般に加工面は主軸１８の
送り方向すなわちＺ軸方向に直交するＸ−Ｙ平面にあ
る。したがって上記の方法ではタッチプローブ２８を正
確に加工部位へ到達させることは事実上不可能であり、
このため所定の交差２αを設定して、タッチプローブ２
８がワークＷに当接した位置の座標が交差範囲内（すな
わち上記ステップ６３ではＸp −α≦Ｘ≦Ｘp ＋α）に
あれば加工部位へ到達できたと判定する。
【００１７】このようにして加工部位へＸ軸方向から接
近可能と判定された場合は、ステップ６４で、タッチプ
ローブ２８がワークＷに当接（スイッチＯＮ）した位置
で主軸１８の送り移動を停止させる。他方、加工部位へ
Ｘ軸方向から接近不可能と判定された場合は、ステップ
６５でタッチプローブ２８をＹ軸方向へややずらして同
様にＸ軸方向からワークＷに接近させ、加工部位近傍で
ワークＷに当接（スイッチＯＮ）した位置で主軸１８の
送り移動を停止させる。
近可能と判定された場合は、ステップ６４で、タッチプ
ローブ２８がワークＷに当接（スイッチＯＮ）した位置
で主軸１８の送り移動を停止させる。他方、加工部位へ
Ｘ軸方向から接近不可能と判定された場合は、ステップ
６５でタッチプローブ２８をＹ軸方向へややずらして同
様にＸ軸方向からワークＷに接近させ、加工部位近傍で
ワークＷに当接（スイッチＯＮ）した位置で主軸１８の
送り移動を停止させる。
【００１８】こうしてタッチプローブ２８がＯＮとなり
主軸１８の移動が止まった時点で、ステップ６６でこの
ときのＸ座標値Ｘ1 をＮＣ装置２４の記憶部３６に記録
する。同様にして、ステップ６７〜７０で加工部位又は
加工部位近傍の１地点におけるＹ座標値Ｙ1 を測定かつ
記録し、ステップ７１〜７４で同じくＺ座標値Ｚ1 を測
定かつ記録する。
主軸１８の移動が止まった時点で、ステップ６６でこの
ときのＸ座標値Ｘ1 をＮＣ装置２４の記憶部３６に記録
する。同様にして、ステップ６７〜７０で加工部位又は
加工部位近傍の１地点におけるＹ座標値Ｙ1 を測定かつ
記録し、ステップ７１〜７４で同じくＺ座標値Ｚ1 を測
定かつ記録する。
【００１９】ここまでの各ステップで、ワークテーブル
２２上でクランプ装置３０によってクランプする前の変
形のないワークＷにおける加工部位又はその近傍の１地
点の位置座標値（Ｘ1 ，Ｙ1 ，Ｚ1 ) が測定かつ記録さ
れたことになる。そこで次にワークＷを、ワークテーブ
ル２２上の同一位置に同一姿勢でクランプ装置３０の最
大クランプ力によって強固にクランプする（ステップ７
５）。
２２上でクランプ装置３０によってクランプする前の変
形のないワークＷにおける加工部位又はその近傍の１地
点の位置座標値（Ｘ1 ，Ｙ1 ，Ｚ1 ) が測定かつ記録さ
れたことになる。そこで次にワークＷを、ワークテーブ
ル２２上の同一位置に同一姿勢でクランプ装置３０の最
大クランプ力によって強固にクランプする（ステップ７
５）。
【００２０】続いてステップ７６で、上記のクランプ前
に測定した加工部位座標値（Ｘ1 ，Ｙ1 ，Ｚ1 ) に基づ
き、タッチプローブ２８をまずＸ軸方向からこの測定位
置へ接近させ（すなわちＸ軸及びＹ軸の送り駆動モータ
を作動させて主軸１８をＹ＝Ｙ1 の線上でＸ＝Ｘ1 の点
へ向けて移動させ）、タッチプローブ２８がワークＷに
当接（スイッチＯＮ）した位置で主軸１８の送り移動を
停止させる。そしてステップ７７でこのときのＸ座標値
Ｘ2 をＮＣ装置２４の記憶部３６に記録する。同様にし
て、ステップ７８，７９でクランプ後の加工部位又は加
工部位近傍の１地点におけるＹ座標値Ｙ2 を測定かつ記
録し、ステップ８０，８１で同じくＺ座標値Ｚ2 を測定
かつ記録する。
に測定した加工部位座標値（Ｘ1 ，Ｙ1 ，Ｚ1 ) に基づ
き、タッチプローブ２８をまずＸ軸方向からこの測定位
置へ接近させ（すなわちＸ軸及びＹ軸の送り駆動モータ
を作動させて主軸１８をＹ＝Ｙ1 の線上でＸ＝Ｘ1 の点
へ向けて移動させ）、タッチプローブ２８がワークＷに
当接（スイッチＯＮ）した位置で主軸１８の送り移動を
停止させる。そしてステップ７７でこのときのＸ座標値
Ｘ2 をＮＣ装置２４の記憶部３６に記録する。同様にし
て、ステップ７８，７９でクランプ後の加工部位又は加
工部位近傍の１地点におけるＹ座標値Ｙ2 を測定かつ記
録し、ステップ８０，８１で同じくＺ座標値Ｚ2 を測定
かつ記録する。
【００２１】このようにして、ワークＷの加工部位又は
その近傍の１地点におけるクランプ前（すなわち変位
前）及びクランプ後（すなわち変位後）の位置座標値
（Ｘ1 ，Ｙ1 ，Ｚ1 ) 及び（Ｘ2 ，Ｙ2 ，Ｚ2 ) が測定
かつ記録されると、ステップ８２で、ＮＣ装置２４の比
較演算部４６が変位量（εX ，εY ，εZ ）を算出し、
次いで、変位量（εX ，εY ，εZ ）の各軸方向成分量
を記憶部３６に予め記録された変位許容値（αX ，
αY ，αZ ）と比較する。ステップ８３で、まずＸ軸成
分の比較を行う。
その近傍の１地点におけるクランプ前（すなわち変位
前）及びクランプ後（すなわち変位後）の位置座標値
（Ｘ1 ，Ｙ1 ，Ｚ1 ) 及び（Ｘ2 ，Ｙ2 ，Ｚ2 ) が測定
かつ記録されると、ステップ８２で、ＮＣ装置２４の比
較演算部４６が変位量（εX ，εY ，εZ ）を算出し、
次いで、変位量（εX ，εY ，εZ ）の各軸方向成分量
を記憶部３６に予め記録された変位許容値（αX ，
αY ，αZ ）と比較する。ステップ８３で、まずＸ軸成
分の比較を行う。
【００２２】比較した結果、変位量εX が変位許容値α
X より大きい場合、まずステップ８４で、クランプによ
るワーク変形が加工部位をタッチプローブ２８に近づけ
るものであったか否か、すなわちＸ2 ＜Ｘ1 であるか否
かを判定する。Ｘ2 ＜Ｘ1 の場合は、ステップ８５でク
ランプ装置３０を開放し、ステップ８６で、タッチプロ
ーブ２８をＹ＝Ｙ1 の線上でＸ＝Ｘ1 −αX の位置に固
定配置する。この状態で、ステップ８７でクランプ装置
３０を徐々に閉塞し、ワークＷが徐々に変形してタッチ
プローブ２８に当接したときにクランプ装置３０のクラ
ンプ力を固定する。
X より大きい場合、まずステップ８４で、クランプによ
るワーク変形が加工部位をタッチプローブ２８に近づけ
るものであったか否か、すなわちＸ2 ＜Ｘ1 であるか否
かを判定する。Ｘ2 ＜Ｘ1 の場合は、ステップ８５でク
ランプ装置３０を開放し、ステップ８６で、タッチプロ
ーブ２８をＹ＝Ｙ1 の線上でＸ＝Ｘ1 −αX の位置に固
定配置する。この状態で、ステップ８７でクランプ装置
３０を徐々に閉塞し、ワークＷが徐々に変形してタッチ
プローブ２８に当接したときにクランプ装置３０のクラ
ンプ力を固定する。
【００２３】ステップ８４で、Ｘ2 ＜Ｘ1 でないと判定
された場合は、ステップ８８でクランプ装置３０を閉塞
し、ステップ８９で、タッチプローブ２８をＹ＝Ｙ1 の
線上でＸ＝Ｘ1 ＋αX の位置に固定配置する。この状態
で、ステップ９０でクランプ装置３０を徐々に開放し、
変形したワークＷが徐々に復元してタッチプローブ２８
に当接したときにクランプ装置３０のクランプ力を固定
する。このようにして、変位量のＸ成分εX が許容値α
X 以下になる範囲での最大クランプ力ＰX が決定され、
ステップ９１でこのクランプ力ＰX をＮＣ装置の記憶部
３６に記録する。ステップ８３での比較の結果、変位量
εX が変位許容値αX より小さい場合は、ステップ７５
で用いたクランプ力を最大クランプ力ＰX と見なしてＮ
Ｃ装置の記憶部３６に記録する（ステップ９２）。
された場合は、ステップ８８でクランプ装置３０を閉塞
し、ステップ８９で、タッチプローブ２８をＹ＝Ｙ1 の
線上でＸ＝Ｘ1 ＋αX の位置に固定配置する。この状態
で、ステップ９０でクランプ装置３０を徐々に開放し、
変形したワークＷが徐々に復元してタッチプローブ２８
に当接したときにクランプ装置３０のクランプ力を固定
する。このようにして、変位量のＸ成分εX が許容値α
X 以下になる範囲での最大クランプ力ＰX が決定され、
ステップ９１でこのクランプ力ＰX をＮＣ装置の記憶部
３６に記録する。ステップ８３での比較の結果、変位量
εX が変位許容値αX より小さい場合は、ステップ７５
で用いたクランプ力を最大クランプ力ＰX と見なしてＮ
Ｃ装置の記憶部３６に記録する（ステップ９２）。
【００２４】続いてステップ９３〜１０２で、同様にし
て変位量のＹ成分εY が許容値αY以下になる範囲での
最大クランプ力ＰY が決定され、ＮＣ装置の記憶部３６
に記録される。さらに、ステップ１０３〜１１２で、同
様にして変位量のＺ成分εZが許容値αZ 以下になる範
囲での最大クランプ力ＰZ が決定され、ＮＣ装置の記憶
部３６に記録される。そして、このようにして得られた
最大クランプ力ＰX ，ＰY ，ＰZ を相互に比較して、そ
れらのうちで最小のクランプ力を最大許容クランプ力Ｐ
とするのである（ステップ１１３）。
て変位量のＹ成分εY が許容値αY以下になる範囲での
最大クランプ力ＰY が決定され、ＮＣ装置の記憶部３６
に記録される。さらに、ステップ１０３〜１１２で、同
様にして変位量のＺ成分εZが許容値αZ 以下になる範
囲での最大クランプ力ＰZ が決定され、ＮＣ装置の記憶
部３６に記録される。そして、このようにして得られた
最大クランプ力ＰX ，ＰY ，ＰZ を相互に比較して、そ
れらのうちで最小のクランプ力を最大許容クランプ力Ｐ
とするのである（ステップ１１３）。
【００２５】以上の各ステップで、１つの加工部位に対
する最大許容クランプ力Ｐが得られたので、同様にして
他の加工部位に対する最大許容クランプ力Ｐを決定し、
全てＮＣ装置の記憶部３６に記録する（ステップ１１
４）。次にステップ１１５で、自動工具交換装置によ
り、主軸先端に装着したタッチプローブ２８を加工に使
用する所望の工具に交換する。そしてステップ１１６
で、ＮＣ装置２４のクランプ制御部４８の制御の下に、
クランプ装置３０を最大許容クランプ力Ｐに設定してワ
ークＷをクランプし、その後ステップ１１７でＮＣ加工
を実施する。このとき、ＮＣプログラム２８に指定され
た加工部位が移動するに従い、クランプ装置３０を加工
部位に対応して決定されている最大許容クランプ力に随
時設定し、すなわちクランプ力を随時変化させてワーク
Ｗをクランプする。このようにして、ＮＣ加工の実施の
間、ワークＷの全ての加工部位において許容値以下の変
形をもたらす最適なクランプ力によって、常にワークＷ
を確実にクランプすることが可能となる。
する最大許容クランプ力Ｐが得られたので、同様にして
他の加工部位に対する最大許容クランプ力Ｐを決定し、
全てＮＣ装置の記憶部３６に記録する（ステップ１１
４）。次にステップ１１５で、自動工具交換装置によ
り、主軸先端に装着したタッチプローブ２８を加工に使
用する所望の工具に交換する。そしてステップ１１６
で、ＮＣ装置２４のクランプ制御部４８の制御の下に、
クランプ装置３０を最大許容クランプ力Ｐに設定してワ
ークＷをクランプし、その後ステップ１１７でＮＣ加工
を実施する。このとき、ＮＣプログラム２８に指定され
た加工部位が移動するに従い、クランプ装置３０を加工
部位に対応して決定されている最大許容クランプ力に随
時設定し、すなわちクランプ力を随時変化させてワーク
Ｗをクランプする。このようにして、ＮＣ加工の実施の
間、ワークＷの全ての加工部位において許容値以下の変
形をもたらす最適なクランプ力によって、常にワークＷ
を確実にクランプすることが可能となる。
【００２６】上記の実施例では、ＮＣボール盤が有する
ワーク面位置測定用のタッチプローブ２８を用いてワー
ク変位量算出用データすなわちクランプ前後の加工部位
又はその近傍地点の座標値を測定し、これに基づいて補
正加工部位座標値を算出する構成としたが、ワーク形状
が複雑でタッチプローブ２８が加工部位に接近できず、
仮に加工部位近傍地点を測定したとしても、得られる変
位量と実際の加工部位の変位量との間の誤差が大きいこ
とが予測される場合がある。このような場合には、例え
ばワークＷの加工部位の加工面上にタッチプローブ２８
が当接可能な突起物を磁石等により取着して、できる限
り加工部位に近い位置を測定する方法が考えられる。し
かし、この方法ではワークに突起物を着脱する際に手作
業が介在するため、完全な自動化の妨げとなってしま
う。そこで、ワークをクランプする際の諸データをＮＣ
装置２４に入力して、例えば有限要素法等の所定の演算
によってワーク変位量を算出することが好都合である。
ワーク面位置測定用のタッチプローブ２８を用いてワー
ク変位量算出用データすなわちクランプ前後の加工部位
又はその近傍地点の座標値を測定し、これに基づいて補
正加工部位座標値を算出する構成としたが、ワーク形状
が複雑でタッチプローブ２８が加工部位に接近できず、
仮に加工部位近傍地点を測定したとしても、得られる変
位量と実際の加工部位の変位量との間の誤差が大きいこ
とが予測される場合がある。このような場合には、例え
ばワークＷの加工部位の加工面上にタッチプローブ２８
が当接可能な突起物を磁石等により取着して、できる限
り加工部位に近い位置を測定する方法が考えられる。し
かし、この方法ではワークに突起物を着脱する際に手作
業が介在するため、完全な自動化の妨げとなってしま
う。そこで、ワークをクランプする際の諸データをＮＣ
装置２４に入力して、例えば有限要素法等の所定の演算
によってワーク変位量を算出することが好都合である。
【００２７】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、被加工ワークをワークテーブル上でクランプ
装置によってクランプしたときに発生するワークの変形
量をＮＣ装置内で所定の許容値と比較することにより、
複数の加工部位のそれぞれに対して、ワーク変形量を許
容値以下にするクランプ装置の最大許容クランプ力を決
定し、ＮＣ加工を実施する際に、ＮＣ装置の指令により
自動的に、加工部位の移動に対応してクランプ装置のク
ランプ力を最大許容クランプ力に設定かつ変化させて被
加工ワークをクランプする構成としたので、ＮＣによる
自動化及び省力化を妨げることなく、変形を生じ易い形
状のワークをクランプによるワーク変形に起因する加工
精度の低下の危惧を排除して確実にクランプすることが
でき、ＮＣ工作機械の加工精度及び作業効率が向上す
る。
によれば、被加工ワークをワークテーブル上でクランプ
装置によってクランプしたときに発生するワークの変形
量をＮＣ装置内で所定の許容値と比較することにより、
複数の加工部位のそれぞれに対して、ワーク変形量を許
容値以下にするクランプ装置の最大許容クランプ力を決
定し、ＮＣ加工を実施する際に、ＮＣ装置の指令により
自動的に、加工部位の移動に対応してクランプ装置のク
ランプ力を最大許容クランプ力に設定かつ変化させて被
加工ワークをクランプする構成としたので、ＮＣによる
自動化及び省力化を妨げることなく、変形を生じ易い形
状のワークをクランプによるワーク変形に起因する加工
精度の低下の危惧を排除して確実にクランプすることが
でき、ＮＣ工作機械の加工精度及び作業効率が向上す
る。
【図１】本発明によるクランプ方法を実施するためのＮ
Ｃ装置の機能ブロック図である。
Ｃ装置の機能ブロック図である。
【図２】本発明を適用可能な立形ＮＣボール盤の概略図
である。
である。
【図３】図２のボール盤のワークテーブルに設けたクラ
ンプ装置と、クランプ装置によってクランプされた被加
工ワークの変形状態とを示す図で、（ａ）クランプ前、
（ｂ）クランプ後、の状態を示す。
ンプ装置と、クランプ装置によってクランプされた被加
工ワークの変形状態とを示す図で、（ａ）クランプ前、
（ｂ）クランプ後、の状態を示す。
【図４】本発明の一実施例によるクランプ方法のプロセ
スを示すフローチャートである。
スを示すフローチャートである。
【図５】図４に続くプロセスを示すフローチャートであ
る。
る。
【図６】図５に続くプロセスを示すフローチャートであ
る。
る。
【図７】図６に続くプロセスを示すフローチャートであ
る。
る。
【図８】図７に続くプロセスを示すフローチャートであ
る。
る。
【図９】図８に続くプロセスを示すフローチャートであ
る。
る。
１８…主軸 ２２…ワークテーブル ２４…ＮＣ装置 ２６…ＮＣプログラム ２８…タッチプローブ ３０…クランプ装置 ４０…演算制御部 ４６…比較演算部 ４８…クランプ制御部
Claims (1)
- 【請求項１】 ＮＣ工作機械でＮＣ装置の指令に従って
加工される被加工ワークをワークテーブルに所定の加工
姿勢で載置し、該ワークテーブルに設けたクランプ装置
によって該被加工ワークをクランプする前と後とに、該
被加工ワーク上の複数の加工部位の位置をＮＣ工作機械
に装備した測定器によって測定し、その測定値に基づき
該複数の加工部位の変位量をＮＣ装置内で算出し、 前記複数の加工部位において算出された前記変位量を、
ＮＣ装置に予め記憶された所定の変位許容値と比較し、
該変位量が該許容値を超えないように前記クランプ装置
のクランプ力を変化させて、該複数の加工部位のそれぞ
れに対して該クランプ装置の最大許容クランプ力を決定
し、 前記複数の加工部位ごとの前記最大許容クランプ力をＮ
Ｃ装置に取り込んで、ＮＣ加工を実施する際に、加工部
位の移動に対応して、ＮＣ装置の指令により前記クラン
プ装置のクランプ力を該最大許容クランプ力に設定かつ
随時変化させて、被加工ワークを前記加工姿勢でクラン
プする、ことを特徴とするワークの変形防止クランプ方
法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4216154A JP3051576B2 (ja) | 1992-08-13 | 1992-08-13 | ワークの変形防止クランプ方法 |
| PCT/JP1993/001146 WO1994004310A1 (en) | 1992-08-13 | 1993-08-13 | Clamp method for preventing deformation of workpiece |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4216154A JP3051576B2 (ja) | 1992-08-13 | 1992-08-13 | ワークの変形防止クランプ方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0655408A true JPH0655408A (ja) | 1994-03-01 |
| JP3051576B2 JP3051576B2 (ja) | 2000-06-12 |
Family
ID=16684138
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4216154A Expired - Fee Related JP3051576B2 (ja) | 1992-08-13 | 1992-08-13 | ワークの変形防止クランプ方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3051576B2 (ja) |
| WO (1) | WO1994004310A1 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3731482A1 (de) * | 1986-09-17 | 1988-04-07 | Olympus Optical Co | Medizinisches behandlungsgeraet |
| CN105149896A (zh) * | 2015-07-27 | 2015-12-16 | 长春轨道客车股份有限公司 | 使构架的调修基准与加工基准一致的方法 |
| JP2017087388A (ja) * | 2015-11-16 | 2017-05-25 | トヨタ自動車株式会社 | クランプ装置 |
| JPWO2017037792A1 (ja) * | 2015-08-28 | 2018-05-24 | 三菱電機株式会社 | 筒状部材の加工方法および加工装置 |
| JP2018200693A (ja) * | 2017-05-29 | 2018-12-20 | 株式会社ナガセインテグレックス | ワークの処理方法及びワークの処理装置 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105290832A (zh) * | 2015-11-16 | 2016-02-03 | 耒阳新达微科技有限公司 | 一种新型轴承加工用固定夹具 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5682144A (en) * | 1979-12-10 | 1981-07-04 | Hitachi Ltd | Clamping apparatus of workpiece for machine tool |
| JPS6352956A (ja) * | 1986-08-20 | 1988-03-07 | Toyoda Mach Works Ltd | 接触検出子を用いた寸法測定装置 |
| JPH074717B2 (ja) * | 1990-11-26 | 1995-01-25 | 東芝機械株式会社 | 長尺物加工用工作機械のクランプの開閉制御装置 |
-
1992
- 1992-08-13 JP JP4216154A patent/JP3051576B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1993
- 1993-08-13 WO PCT/JP1993/001146 patent/WO1994004310A1/ja active Application Filing
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|---|---|---|---|---|
| DE3731482A1 (de) * | 1986-09-17 | 1988-04-07 | Olympus Optical Co | Medizinisches behandlungsgeraet |
| CN105149896A (zh) * | 2015-07-27 | 2015-12-16 | 长春轨道客车股份有限公司 | 使构架的调修基准与加工基准一致的方法 |
| JPWO2017037792A1 (ja) * | 2015-08-28 | 2018-05-24 | 三菱電機株式会社 | 筒状部材の加工方法および加工装置 |
| JP2017087388A (ja) * | 2015-11-16 | 2017-05-25 | トヨタ自動車株式会社 | クランプ装置 |
| JP2018200693A (ja) * | 2017-05-29 | 2018-12-20 | 株式会社ナガセインテグレックス | ワークの処理方法及びワークの処理装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3051576B2 (ja) | 2000-06-12 |
| WO1994004310A1 (en) | 1994-03-03 |
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