JPH0655403B2 - 押出成形品およびその製法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 発明の技術分野 本発明は、波形部材と、これによつて相互に隔てられた
複数の平行な直線状部材とを含有してなる押出成形品お
よびその製法に関するものである。

背景技術 種々の三次元的網状構造を有するプラスチツク製品は、
種々の分野において有用な用途を有するものである。た
とえば、それ自身接着性を有する連続フイラメントを押
出操作で作り、これに捲縮短繊維を複数の接触点で接着
させることによつて製造された三次元構造を有するウエ
ブは、不織布型の耐摩耗性パツドや他の物品の主要構成
部材として使用できる。また、このような繊維構造体ま
たはフイラメント構造体、もしくは他の三次元的開放網
状構造を有するプラスチツク製品（たとえば網状発泡プ
ラスチツク製品）は濾材として使用でき、あるいはクツ
シヨン用マツト、拭取り用マツト等として使用でき、あ
るいは他の種々の用途に使用できる。

発明の開示 本発明は、アスペクト比約２以上の断面を有しそして規
則的な波形を有する波形押出部材と、これによつて互い
隔てられた複数の平行な線状押出フイラメント部材とか
らなる独特な形の押出成形品を提供するものである。こ
の波形は次の構造を有し、すなわち前記波形部材の両側
に、それぞれ向きが反対の頂部を有し、波形部材の１つ
の面にある頂部は前記の平行押出部材のうちの１つに接
着剤無しに最初に結合し、前記波形部材の他の面にある
頂部は前記の平行押出部材のうちの他の部材に結合す
る。

この押出成形品は次の製造方法に従つて製造でき、すな
わち、 (i) 第一フイラメント形成性−押出可能塑性原料に押
出操作を第一速度で行つて、相互に或る間隔をおいて平
行に真直ぐにのびる複数の連続状部材を形成させ、 (ii) 第二フイラメント形成性−押出可能塑性原料に押
出操作を、その隣りで相互に或る間隔をおいて平行にの
びる複数の連続状部材の間の位置で、前記の第一速度よ
りも速い速度で同時に行つて波形形成可能部材を形成さ
せ、この波形形成可能部材は、アスペクト比２以上の断
面をもつ薄い巾広体よりもなお薄いものであり、しかし
て該波形形成可能部材は、その巾広い表面の各々が前記
の真直ぐにのびる平行な連続状部材のうちの１つにそれ
ぞれ対向するような位置に存在し、前記の塑性原料の各
面は粘稠な第一物理状態のときにその相互接触点におい
て相互に接着して結合でき、そして其後の第二物理状態
のときには結合形成はもはや行われず、そしてこの第二
物理状態のときにはこれらの部材は、該部材が前記の如
く結合したときの形状を充分にそのまま維持できる程度
の一体化構造を有し得るものであり； (iii) これらの部材の前記表面がその接触点で相互に
接着して同時に結合するに充分な粘稠性を有する時期
に、前記の波形形成可能部材に、その薄い寸法を有する
個所で波形を形成させ、この波形形成は、前記波形形成
可能部材の表面の１つの上の平行部材に該波形形成可能
部材を接触させて頂部を形成することによつて行い、そ
してこの波形形成の間に別の隣の平行部材を、前記波形
形成中の波形形成可能部材がそれに近接し得るように維
持して其後にこの平行部材と前記の波形形成中の波形形
成可能部材とが接触し得るようにし、このようにして対
向する頂部を形成させそして波形形成およびその次の接
触を反復して複数の頂部を形成させることによつて、波
形部材を有する成形品を形成させ、しかしてこの成形品
では、この波形部材の片面上の複数の頂部は前記の平行
部材のうちの１つと結合し、前記の波形部材の他の片面
上の頂部は別の隣の平行部材と結合し、これらの頂部は
その対向面上で一直線に配列し；そして (iv) 前記の塑性原料を前記の第二物理状態に変換させ
る ことを特徴とする製造方法によつて製造できる。

前記の第一および第二フイラメント形成性−押出可能塑
性原料は互いに同一または相異なる組成をもつものであ
つてよく、そしてこれらは同一押出用ダイの中の別々の
押出用開口を通じて押出すことができる。

本明細書中で使用された用語“フイラメント形成性−押
出可能塑性原料”は、押出用開口を通じてフイラメン
ト、リボン、フイルム等の形に成形できる程度の粘度を
有し、かつまた、成形品に其後の加工操作を行うための
或る一定の時間にわたつて、該成形品の形態をそのまま
充分維持できる程度の凝集性（cohesiveness）をも有す
る物質を意味する。本発明において前記のフイラメント
形成性−押出可能塑性原料に使用される物質の例には次
のものがあげられる。

(a) 溶融状態で溶融押出方法または圧縮押出方法によ
つてダイを通じて押出操作が実施でき、そして押出操作
実施後に冷却によつて硬化し得る合成熱可塑性樹脂。容
易に入手できかつ有利に使用できる熱可塑性樹脂材料の
例にはポリアミド、超ポリアミド（たとえばナイロ
ン）、ポリエステル、ビニル重合体（たとえば酢酸ビニ
ル重合体）、塩化ビニル重合体（たとえばポリ塩化ビニ
ル）およびそれらと他のエチレン型不飽和単量体（たと
えば酢酸ビニル、塩化ビニリデンおよびそれらに類似の
単量体）との共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、およびそれらに類似のポリオレフイン系重合体、な
らびにポリスチレンがあげられる。

(b) 加硫でき、または加硫剤を含有する天然または合
成ゴム。

(c) 液状または半液体状態で押出操作が実施できる熱
硬化性塑性材料、もしくはこれと熱可塑性材料との混合
物。

(d) 溶媒に溶かして溶液の形で押出操作が実施できる
天然および合成品である繊維形成性物質、たとえばセル
ロース、蛋白質系材料、酢酸セルロース、アルクリレー
ト重合体；溶媒に溶解または分散でき、そして乾燥させ
ることによつて硬化でき（たとえば溶媒揮発によつて硬
化でき）、あるいはダイから可塑性物質として押出され
た後に凝固剤中に浸漬または凝固剤の噴霧によつて硬化
できる種々の熱可塑性樹脂たとえば前記の樹脂。

(e) 粉末状の食品原料、もしくは溶液または融解物の
形の食品原料（たとえば砂糖含有原料）であつて、硬化
操作によつて固体状または弾力性を有するキヤンデイ等
に調製できる食品原料混合物。

(f) 前記の材料のいずれかを含有する発泡性組成物
（すなわちフオーム原料組成物）。

(g) 押出操作によりダイを通過させることによつてフ
イラメントに成形できる種々の他種塑性物質。

発明の詳細な記載 次に、本発明について添附図面参照下に詳細に説明す
る。

第１図について説明するに、フイラメント形成性−押出
可能原料を押出機１０に供給し押出操作を行うのである
（この押出機において、被押出原料を塑性材料とするこ
とができる）。この原料は、適当な押出オリフイス１２
を有する押出用ダイ１１から押出され、実質的に連続状
態の押出成形品であるウエブ１３に成形される。第１
図、第３図および第４図に例示されているように、押出
ウエブ１３は其後に種々の方法で処理できる。たとえば
第１図に示されているように、水の如き適当な急冷用媒
質を含む急冷浴１４に押出ウエブ１３を入れ、２組のア
イドラーロール１５および１６の間を通過させ、該浴か
ら引上げて１組のアイドラーロール１７の間を通過さ
せ、次いで巻取つて貯蔵し、あるいはこれを直接に所望
製品中に組み込むことができる。

あるいは第３図に示されているように、押出ウエブ１３
を、適当なアイドラーローラーを備えた急冷室３１の中
を真直ぐに進行させて急冷することも可能である。この
急冷室３１は、空気または水を噴霧して急冷する室であ
る。さらにまた、第４図に示されているように押出ウエ
ブ１３を冷却用連続ベルト４０に乗せて進行させること
も可能である。この冷却用ベルト４０は、熱を消散させ
かつ所望に応じて空気流を強制通過できるような多孔質
のものであることが好ましい。

第２図は、３つのスロツト（細長い形の開口）を有し、
各開口の入口側をテーパー状に加工した押出用ダイの一
例を示した図面である。中央部の開口２０は、他の開口
２１ａおよび２１ｂよりも幅広のスロツトである。開口
２１ａは、第９図に記載の如く一連の開口からなるもの
であつてもよく、そして後者の各開口は円形開口すなわ
ちホールであつてよい。中央開口２０もまた複数の開口
からなるものであつてよいが、これらの開口は間隔を狭
くして設けるべきである。なぜならば、押出された複数
のフイラメントをその全長にわたつて相互に接着させる
ためであり、すなわち、これらのフイラメントが押出機
から押出されたときにこれらが相互に合着してリボン状
構造の成形物が得られるようにするためである。

幅の広い中央開口２０は、幅の狭い開口２１ａおよび２
１ｂの内側に或る間隔をおいて設け、これによつて、フ
イラメント形成性−押出可能塑性原料の流速を次の如く
規制し、すなわち、中央開口２０を通過する被押出物の
流速を、開口２１ａおよび開口２１ｂをそれぞれ通る被
押出物の流速よりも大きくするのである。これらの開口
を適当な間隔をおいて設けた場合には、開口２０を通過
した中央の被押出物がその隣の開口を通過した被押出物
〔たとえば、開口２１を通過した被押出物〕と接触し、
次いで、別の隣の開口を通過した被押出物と接触するの
で、その結果として規則的な褶曲構造すなわち波形構造
を有する生成物が得られる。開口２０を比較的高速で通
過した中央の被押出物は、開口２１ａおよび２１ｂをそ
れぞれ比較的低速で通過した被押出物の内側で前後に折
れ曲がる傾向、すなわち振動する傾向がある。

前記の比較的高速で押出された中央部の被押出物は、ダ
イ通過後にその外側の複数の被押出物のいずれかに付着
し、この付着によつて中央部の被押出物の流速は必然的
に遅くなり、そのために中央部の被押出物は波形に屈曲
し、その結果として、これは、其後に別の外側の被押出
物（その速度は前記の如き比較的遅い）の方に向かつて
屈曲する。上記の型の運動が繰返され、すなわち規則正
しい波動運動が行われる。かように、これらの被押出物
の速度の差のために、中央部の被押出物は規則的な運動
方法で或る一定の周期で前後の方向に波形に屈曲するの
である。代表的な熱可塑性材料を使用した場合には、上
記の押出操作のときに前記の２つの被押出物の各粘着性
表面が相互に実質的に接触したときに、この２つの表面
が相互に接着する。そして其後に、これの表面上の粘着
性物質を適当な方法で急冷することによつて前記熱可塑
性材料は上記のジグザグ構造を保つたままで“凍結”
し、すなわち固化する。

たとえば、第５図に記載のダイを用いて複数種の押出成
形部材（“押出部材”と称する）を形成させると、これ
らは相互に接着し、第６図に記載のウエブが得られる。
勿論このダイス型は、所望の幅を有するウエブを確実に
形成できるような適切な開口を有するものであるべきで
ある。

また、より広い開口の寸法の調節によつて（たとえば、
この開口すなわちスロツトの長さの増減によつて）、押
出ウエブのロフト（loft）が調節できる。一方、該ウエ
ブのオープンネス（openness）は、前記の複数のスロツ
トの相互間距離およびウエブ巻取機の巻取速度の調節に
よつて制御できる。

本発明方法の重要な点は、押出操作で得られる中央部の
波形形成可能部材がその両隣の２つの直線状部材の間で
規則的な褶曲運動を行うことである。前記の波形形成可
能部材の規則的な褶曲運動は、この波形形成可能部材の
寸法に起因する屈曲モーメントの差が原因となつて行わ
れるものであると考えられる。この波形形成可能部材の
断面は、巾が厚みよりはるかに大きく、そのアスペクト
比は約２：１以上である。このアスペクト比が約１：１
である場合には、前記の波形形成可能部材は対称的な波
形部材にならず、任意の方向に曲がつてしまうであろ
う。米国特許第４，３８４，０２２号明細書に記載の押
出成形品の製造方法は、比較的遅い押出速度で真直ぐに
押出した２つの押出成形部材の間に、比較的速い押出速
度で成形部材を押出すことによつて、らせん形の成形品
を作ることからなるものである。らせん形の成形品が得
られる理由は、前記の比較的速い押出速度で押出した成
形部材のアスペクト比が約１：１であつたからである。
これに対し本発明では、前記の波形形成可能部材（アス
ペクト比約２：１以上）はその最も薄い個所が屈曲し、
したがつて、主な屈曲態様はらせん状屈曲や回転でなく
褶曲である。かように、従来は決して容易に形成できな
かつた前記の波形構造が、本発明に従つて前記の如く断
面のアスペクト比を実質的に大きくすることによつて今
や簡単な押出操作によつて容易に形成できるようになつ
たのである。

本発明に従つて得られる物品に適した前記のアスペクト
比は一般に約４：１ないし１０：１である。しかしなが
ら、このアスペクト比が１００：１またはそれ以上、た
とえば１０００：１という高い値である場合でさえ、所
望物品が製造できる。

本発明によつて得られる押出成形品の構造は種種の態様
変化が可能であり、すなわち、この構造は、押出用スロ
ツトの寸法や形態、および押出速度の改変手段に実質的
に依存して種々変わり得るものである。本発明では、前
記の如く中央部の波形形成可能部材をその両隣の直線状
部材よりも速く押出すことが必要である。この目的はた
とえば次の方法によつて達成でき、すなわち押出用オリ
フイスまたは押出用ダイの寸法や形態を種々変えること
（たとえばこのダイの中の通路の長さを種種変えるこ
と）、あるいは、前記の波形形成可能部材と直線状部材
の押出速度をそれぞれ独立的に制御できるように構成さ
れたマルチマニホールドダイを使用することによつて達
成できる。このうちの第１番目の手段、すなわち、寸法
の異なる複数のオリフイスを使用して押出時の流速を種
々変えることが、本発明において利用できる最も簡単か
つ好適な手段である。

下記の第Ｉ表に、押出成形品の製造のために使用できる
押出機用オリフイスの寸法、前記アスペクト比、大オリ
フイスの幅と小オリフイスの幅との比に基いて計算され
たスロツト幅の比の値を示す（このスロツト幅の比は、
大オリフイス通過時の流速と小オリフイス通過時の流速
との差を表わす指標となり得るものである）。

振動する波形形成可能部材の振幅は主として当該オリフ
イスのスロツト幅に左右される値であるが、これはまた
温度にも左右され、かつまた、ネツキングの状態（これ
は成形品の引取条件に左右される）にも左右されるであ
ろう。波形形成可能部材の厚みが大きければ大きい程屈
曲半径が一層大きくなり、すなわち当該波形形成可能部
材の全振巾が一層大きくなる。この波形形成可能部材が
極端に薄いものである場合には、これは、その最初の屈
曲運動によつて直ちに具合よく屈曲して直線状部材に完
全に接着し得るものではない。この場合には、この波形
形成可能部材は直線状部状との間の空間に懸垂型ループ
の形で垂れ下がつてしまうであろう。このような事態
は、波形形成可能部材、と直線状部材との間隔が（前者
の部材の厚みに比較して）広すぎるときに起るのであ
る。この波動運動の振幅はまた、流速（すなわち押出速
度）にも左右されるであろう（スロツトの間隔が一定の
場合）。

第９図に記載の種類のダイでは、オリフイスの寸法はホ
ール（円形の孔）の数にも左右され、したがつて２つの
押出流の流速の差が適切な値になるように該寸法を決め
なければならない。オリフイスの数が少なければ少ない
程、ホールの数は一般に一層多くすることが必要であ
り、これによつて流速差を適切な値に設定できる。オリ
フイスの数自体は臨界条件ではない。前記の波形構造
は、波形形成可能部材を押出すためのオリフィスの両方
の側部に、フイラメント（直線状部材）を１本づつ形成
させる押出孔を設けることによつて形成できる。なぜな
らば後者の単式フイラメントは遅い流速（押出速度）で
形成でき、そしてこれによつて、波形形成可能部材に振
動運動を惹起し得るからである。しかしながら、片側に
ついて最低２本のフイラメント（直線状部材）を形成さ
せることによつて前記構造が一層安定になり、ねじれが
充分に防止できる。

なお、ホールの数は任意に追加できる。複数のホールを
対称的に隔置するのが好ましいけれども、これは必須条
件ではない。前記の単式フイラメント（または複式フイ
ラメント）を形成させる場合には、前記のホールを対称
的に隔置するのが好ましい。なぜならば、これによつて
波形形成可能部材のねじれが最小限に抑制でき、かつ狭
い帯幅（band）のリボン状の直線状部材が形成できるか
らである。ダイにおいて、直線状部材を形成するための
複数の開口の間にある波形形成可能部材押出用開口は中
央に存在することが好ましいが、これは決して必須条件
ではない。さらに、本成形方法において、リボン状の直
線状部材の幅自体は臨界条件ではない。

第５図および第９図−第２３図は、本発明に従つて押出
成形品を製造するとにに使用できる開口をもつダイの種
々の具体例を示す図面である。

第５図に記載のダイは、所定の間隔をおいて平行に複数
の直線状押出部材を形成させるための複数の小形の長方
形の押出用開口５２と、その間の位置に設けられた複数
の長方形の波形形成可能部材押出用開口５１とを有する
ものである。

第９図に記載のダイ９０は、ホール９２ａ、９２ｂ、９
２ｃを包含する一連の孔を複数個所に有し、そしてその
間に、波形形成可能部材押出用の長方形の開口９１を有
するものである。ホール９２ａ、９２ｂ、９２ｃを包含
する一連のホールはその中心が軸に沿つて直線状に並
び、しかしてこの軸は、開口９１から或距離をへだてて
それに平行にのびているものである。第９図記載の種類
のダイを用いて押出操作を行うことによつて、第８図に
記載の押出成形品が得られる。

第１０図に記載のダイ１００は、波形形成可能部材押出
用の比較的大形の長方形開口１０１を有し、かつ、これ
らの開口１０１の間に間隔をおいて長方形の断面を有す
る直線状部材を押出すための比較的小形の長方形開口１
０２を有し、あるいは、Ｈ型の断面を有する直線状部材
を押出すことができるＨ型開口１０３を有するものであ
る。

第１１図に記載のダイ１１０は、複数のＴ型開口１１２
の間に間隔をおいて長方形の大形開口１１１を有するも
のであるが、Ｔ型開口１１２の一部１１３は、押出成形
品の同一片側に複数のＴ型成形部材の頂部板状部（top
bar）が形成されるように設けられる。

第１２図記載のダイ１２０は、リボン状の直線状部材押
出用の複数の長方形開口１２２の間に、複雑な形態の断
面を有する波形形成可能部材押出用の複雑な形態の開口
１２０を隔置してなるものである。

第１３図に記載のダイ１３０は、複数の長方形開口１３
１を有し、これらの開口１３１は、複数の開口１３２の
谷部の間に距離をおいて設けられたものである。開口１
３２は、複数の直線状部材ではなく横方向に長く続いた
１本の直線状部材を押出成形するための開口であり、開
口１３１は波形形成可能部材を、前記の直線状部材とは
隔離された状態で押出すための開口である。前記の谷部
は、押出成形品の片側およびその反対の片側に交互に存
在させるようにする。

第１４図に記載のダイ１４０は、長く連続した形の開口
１４２の谷部に、別の長方形開口１４１を設けたもので
ある。これらの谷部は、押出成形品の同一片側に存在す
る。したがつてこの場合には、押出成形品の片側に連続
状態の押出フイルム部材形成される。この形態の成型品
はごみを集める手段として望ましいものであり、たとえ
ば床マツトとして使用できる。この床マツトの場合に
は、前記の連続状態のフイルム部材をマツトの底部上に
位置させるのである。

第１５図記載のダイ１５０は、ダブルＴ字型開口１６２
の間に長方形の押出用オリフイス１５１を設けてなるも
のである。このダイを使用した場合には、正方形の断面
を有する構造の押出成形品が得られる。

第１６図に記載の円形の押出用ダイ１６０は、波形形成
可能部材を押出すための長方形の押出用オリフイス１６
１を有し、これらのオリフイス１６１の間に、全体とし
て管状構造を有する部材を押出すためのＨ型開口１６２
が存在する。

第１７図に記載のダイ１７１は、比較的大形の長方形オ
リフイス１７１と、その間に設けられた比較的小形のオ
リフイス１７２とを有するものであつて、第５図記載の
ダイと類似の種類のものであるが、オリフイス間距離が
異なつている。

第１８図に記載のダイ１８０は、第５図記載のダイ５０
の一変改例であつて、ダイ１８０がダイ５０と異なる点
は、オリフイスの長手方向がダイ１８０全体の長方形に
対して或角度において斜めにのびていることである。

第１９図に記載の押出用ダイ１９０は、管の形の波形形
成可能部材を押出成形し得る大形開口１９１と、その隣
りに設けられた長方形の小形オリフイス１９２とを有す
るものである。このダイまたはこれと同様なダイを使用
することによつて、別種の材料たとえば別種のプラスチ
ツク材料もしくは液体を材料として用いて別種のコア部
を有する二成分部材が押出操作により製造できる。

第２０図に記載のダイ２００は、波形形成可能部材を形
成し得る長方形オリフイス２０１と、四角形の管の形の
真直ぐにのびる部材を形成し得る四角形の管の形のオリ
フイス２０２とを有し、後者のオリフイス２０２は複数
の室（コンパートメントと称する）に分かれており、こ
れらの室の中で波形形成可能部材が形成されるのであ
る。オリフイス２０２で形成される前記構造の部材は連
続状態のものであるから、その中の波形形成可能部材
は、前者の部材が透明なものでない限り外からは見えな
い。

第２１図に記載のダイ２１０は、波形形成可能部材を形
成させるための長方形オリフイス２１１と、その隣の円
形配列の、すなわち円形パターンの一連のオリフイス２
１２とを有するものである。後者の一連のオリフイス２
１２は、中央部の比較的大直径の開口２１３とその周囲
の複数の比較的小直径の開口２１４とからなる。開口２
１３はらせん状部材を形成し得るものであり、一方開口
２１４は直線状の部材を形成し得るものである。上記の
円形パターンを有する一連のオリフイス２１２自体は、
米国特許第４，３８４，０２２号明細書（Fowler）に記
載の方法に従つて作られたものである。

第２２図に記載の押出用ダイ２２０は、波形形成可能部
材を作るための不規則な形状の開口２２１と、その隣の
長方形開口２２２とを有するものである。後者の開口２
２２は直線状部材を作るための押出用開口である。

第２３図に記載のダイ２３０は、長方形開口２３１と、
その隣の２本の直線状フイラメント形成用開口２３２と
を有するものである。開口２３２は、複数の前記開口２
３１の間の位置に、相互に間隔をおいて直線状に配置さ
れる。

本発明に係る押出成形品の性質を一層改善するために、
あるいは該成形品本来の性質と全く異なる性質を与える
ために、この押出成形品に種々の二次加工操作が実施で
きる。たとえば、アゾジカルボンアミドの如き化学的発
泡剤または他の適当な発泡剤を添加することによつて前
記押出成形品の一部または全部を発泡体（フオーム）と
することができる。この発泡操作は、前記押出成形品の
物理学的性質（たとえば弾性、比重等）または寸法（構
造的寸法）を変えるために実施できる。発泡体にした場
合には、押出成形の実施後に最終成形品が膨張する傾向
があり、かつ、押出成形品の厚みや各部材の相互間隔お
よび波形形成可能部材の波形形成時の“振動数”にも影
響を与えることもあり得る。

さらに、この押出成形品が完全に硬化する前に、すなわ
ちこれがなお柔軟なときに、この押出成形品を押圧する
ことによつて、たとえば、第２３図に記載のダイを用い
て押出操作を行つて製造した押出成形品を上記の如く押
圧することによつて、該成形品の物理的性質を変えるこ
とができ、たとえば、第２４図に記載の構造を有するも
のに変えることができる。このような押圧または変形操
作によつて波形部材が変形し、その断面が非直線状の形
になり、その結果として、押出成形ウエブ（最終成形
品）の圧縮モジュラスの値が変化し、すなわちこのウエ
ブの弾力が一層増加するであろう。

さらにまた、この押出成形品にエンボス加工を行うこと
も可能である。たとえば、押出成形品が完全に硬化する
前にすなわちなお柔軟であるときに、この成形品を、エ
ンボス用ロールすなわち模様付ロール（パターン付ロー
ル）の間を通過させることによつてエンボス加工を行う
ことができる。また熱可塑性材料からなる成形品の場合
には、エンボス用加熱ロールを使用してエンボス加工が
実施できる。エンボス加工された成形品の一例を第２５
図に示す。この技術は、ウエブに結合剤を配合せずにそ
の横方向の強度を著しく補強する目的のために利用でき
るものである。

さらに、前記の押出成形品すなわちウエブは次の方法に
よつてその全体が補強できる。すなわちこのウエブ全体
に適当な樹脂状結合剤（bonding resin）を任意の被覆
方法（たとえばロール掛け、浸漬被覆、噴霧被覆等）に
よつて被覆し、適当な樹脂硬化手段（これは樹脂状結合
剤の種類に応じて種々異なるであろう）によつて硬化さ
せることによつて該ウエブが補強できる。

また、その押出成形品には、その押出操作後のなお柔軟
な時期に、横方向に幅出しを行うことも可能であつて、
これによつて格子状構造の製品が得られる。たとえば第
６図に記載の成形品に横方向に幅出しを行うことによつ
て、第２６図記載の構造を有するウエブが得られる。

この押出成形品は、これに他の完成部材を積層させるこ
とによつて改変できる。たとえば、この押出成形品に１
枚またはそれ以上のフイルムまたは層状体（前もつて作
られたもの）を接着することによつてサンドウイツチ状
構造体が形成でき、あるいはその表面に別の材料を被覆
することによつて該表面特性を変えることができる。こ
の一例を示せば、この成形品に最初に樹脂状結合剤を被
覆し、次いで非常に短かく細い繊維からなる模様付繊維
材（textured fibers）を付着させることによつて、繊
維付成形品（flocked article）が得られる。さらにま
た、ウエブ上に樹脂状結合剤を被覆し、そしてこの結合
剤がなお粘着性を保持しているときにその上に摩擦力の
大きい材材を被覆することによつて、摩擦力の大きい成
形品または摩擦面を有するマツトが得られる。

このように、本発明の押出成形品は種々多様な用途に使
用できる。構成材料を適当に選ぶことによつて、剛性構
造を有するウエブまたは可撓性を有するゴム状ウエブが
製造できる。すなわち成形材料の種類が、ウエブの剛性
または可撓性を決定するまた押出用ダイの構造や寸法、
たとえばスロツトの寸法、スロツト間距離等も、成形品
であるウエブの外観、重量および物理学性質に大きい影
響を与える。

本発明の押出成形品は土壌または排水路（drainage）の
安定度を高めるための土木工事用繊維材料（geotextile
component）として使用でき、あるいは濾材として単独
に使用でき、あるいは、他の不織マツトと積層させて積
層型濾材として使用でき、あるいは、熱または物質の移
動を促進させるための媒質として使用でき、あるいは不
織布型研磨材または他の研磨材の基層として使用でき、
あるいは、間隔保持材（“スペーサー材”とも称す
る）、網用材料、光線拡散材、物質拡散材（material d
iffuser）、マクロ織物（macro fabric）、構造部材、
補強材、静止混合器用部材等として使用できる。さらに
本発明の押出成形品やその二次加工製品はその組成に応
じて、上記以外の種々の用途にも使用できる。

本発明の押出成形品の製造のために、ほとんどあらゆる
種類の熱可塑性材料が使用できる。有用な熱可塑性材料
の例にはポリオレフイン、ポリアミド、熱可塑性ポリウ
レタン、ポリエステル、熱可塑性ゴム、ポリ塩化ビニ
ル、ポリスルホン、ポリイミド、ポリカーボネート、ア
クリル系重合体があげられる。振幅の比較的小さい波形
部材を有する押出成形品を製造する場合には、融解粘度
の低い材料が使用できるが、このような材料は、振幅の
非常に大きい波形部材の製造のためには一般に不適当で
あろう。一般に、溶解粘度の比較的高い熱可塑性材料
は、種々の寸法の成形品の製造原料として一般に適当で
ある。振幅の比較的小さい波形部材を有する成形品であ
る構造体を製造する場合には、メルトフロー値の高い重
合体を用いるのが好ましい。

また、熱可塑性材料の押出温度を制御することによつて
該熱可塑性材料の融解粘度を制御することも可能であ
る。一般に、重合体の加工温度範囲の下限値またはそれ
に近い値になるように押出温度を選定するのがよい。寸
法の比較的小さい押出成形品を重合体から製造する場合
には、極端に高い温度では該小型成形品の製造が困難に
なることがある。融解物の強度を制御する別の方法は、
複数種の材料を混合してブレンドや組成物（すなわちコ
ンパウンド）を作ることである。融解粘度の極端に高い
材料は、押出成形品の極端に大きいダイスウエリングの
原因となることがあり、すなわち、ダイを通じて押出さ
れた部材が大きく膨張することがあり、したがつて、こ
のような材料の用途は、大直径の成形品である構造体の
製造のみに限られる場合があり得る。

既述の如く、フイラメント形成性−押出可能塑性原料は
熱可塑性材料のみに限られるものではないけれども、好
ましい材料は熱可塑性材料である。有用な押出可能材料
の例として、押出可能食品組成物（たとえば、ねり菓子
用組成物、キヤンデイ用組成物、穀物含有組成物等）、
セルローズ溶液スラリーおよび他の押出可能原料もまた
あげられる。

押出操作実施後に、当該押出成形品を適当な技術によつ
て、各部材がもはや相互に接着しないような状態のもの
に変えることができる。この技術の例として冷却や凍結
の他に、乾燥、赤外線またはホツトオイルによる硬化
（setting）、ラジオ周波数(RF)の電波またはマイクロ
波による乾燥等があげられる。熱硬化性ポリウレタンの
如き熱硬化性樹脂の熱硬化反応は、プラスチツク塊を前
記の状態（すなわち、各部材がもはや相互に付着しない
状態）に変えるための１つの手段となるであろう。この
方法はまた、セラミツク材料の製造原料として使用され
ている無機の押出可能原料から押出成形品を作る場合に
も利用できる。このような成形品には勿論其後に乾燥お
よび焼成操作を行うことが必要であろう。

本発明の押出成形品の製造のときに有利に使用できるダ
イは、機械的加工または穿孔操作によつて作られた適当
なオリフイスを有するだけの比較的簡単なダイである。

本発明の成形品のうちで好ましいものは、第６図および
第７図に記載の形の成形品であり、そのために使用され
るダイの寸法はスロツトの巾が約０．１５−１．５mm、
スロツトの高さが約０．７５−１５mmである。波形形成
可能部材とその隣の直線状部材との距離、すなわちダイ
のスロツトのスペーシング（スロツト間距離）は約１−
２５mmである。代表的なダイの寸法は前記の第Ｉ表中に
開示されている。

ダイは任意の長さのものであつてよいが、ダイの全長に
わたつて良好な流体の輪郭を保持できるものであるべき
である。波形部材の振幅や“振動数”（すなわち波長）
を一定の値に保つことが所望される場合には、押出操作
のときの原料流を均質に保つのが好ましい。

既述の如く、前記の種々の押出成形品を構成する成形部
材は、通常の円形または長方形の断面をもつものであつ
てよく、あるいは、該部材はＨ型、Ｕ型またはＸ型の断
面を有する比較的複雑な形のものであつてもよく、ある
いは、該部材は他の形の断面たとえばＴ型、Ｓ型、正弦
波形またはＹ型もしくはこれらを組合せた形の断面を有
するものであつてもよい。

押出操作の条件は被押出材料に応じて種々変わるであろ
う。一般に、当該重合体の加工可能条件範囲内の比較的
低い温度において押出操作を行うのが好ましい。押出温
度が極端に高い場合には、部材間距離を広く保つて最高
の振幅で振動運動させて波形部材を作るのが困難になる
ことがあり得る。特に結晶質材料がその融解粘度範囲内
の比較的低い粘度の状態にあるときには、該材料の結晶
点よりも上の温度に保つように注意すべきである。

剪断速度が前記振幅に影響を与えることがあり得る。材
料が剪断作用に敏感なものである場合には、上記の影響
が特に顕著である。一般に、剪断作用に敏感な材料の押
出操作のときに剪断速度を大きくした場合には、局所的
な剪断熱が生じ、該材料は屈曲モジュラスの比較的低い
物質の如き挙動を示し、比較的振幅の小さい波形部材が
生ずることがある。この振幅は、ダイの温度を下げるこ
とによつて或程度調整できる。

押出温度は、使用される材料の種類に応じて種種変わる
であろう。たとえば、或種のポリ塩化ビニルの場合に
は、押出操作は一般に１３０℃において実施できる。一
方、ナイロンや高分子量ポリエチレンの場合には、一般
に上記温度よりもずつと高い温度において押出操作が実
施できる。

前記の急冷系は、均質な押出成形品の製造および制御の
ために重要な役割を果すものである。押出成形品自体の
重量による該成形品の過剰な下降延伸を防止し、かつ、
不所望の構造の形成を防止するために、急冷用媒質をダ
イの表面のすぐ近くに配置するのが好ましい。ダイの表
面と急冷媒質との間の実際の距離は、押出成形品の寸法
および振幅に応じて種々変わるであろう。比較的小さい
寸法の押出成形品の場合には、ダイの表面のすぐ近くの
位置に、すなわち約１０−２０mmしか離れていない位置
に急冷用媒質を配置するのが好ましく、一方、寸法の比
較的大きい押出成形品の場合には、ダイの表面から少し
離れた位置、すなわち約２０−１００mm離れた位置に急
冷用媒質を配置するのが好ましい。急冷帯域の長さを最
大値とした場合に、各部材の自発的相互接着が非常に具
合よく行われるであろう。

押出成形品は急冷後に、均一な引張力で引張つて進行さ
せるのが好ましく、これによつて、この押出成形品すな
わちウエブに不均質な部分が生ずるのを防止できる。こ
の目的のために、平滑な表面を有する１対以上のニツプ
ロールを設け、その間を押出成形品を、これに僅かに押
圧力を加えながら通過させることができる。成形品を変
形させることが所望されない場合には、上記のロール通
過は、成形品を変形させることなく実施できる。押出成
形品を確実に引張つて駆動させるためにニツプロールを
２対使用するのが好ましい。押出成形品が無可撓性また
は低可撓性のものである場合には、２対のニツプロール
の使用が特に好ましい。この場合には、第一ニツプロー
ルは、成形品を駆動させずにこれを案内できるようにロ
ール間の間隙を保つのがよい。なぜならば、押出成形品
が最も柔軟な状態で存在する位置、すなわちダイの表面
に近く、かつ急冷媒質の液面下にある位置に第一ニツプ
ロールを配置しなければならないからである。第二ニツ
プロールすなわち下側のニツプロールは、押出成形品が
完全に急冷され、もはや変形しないような状態になつて
いるような位置で、該成形品を確実に引張つて駆動させ
ることができるように配置される。

非常に剛性の大きい押出成形物、特に大寸法の該成形品
の場合には、たとえば、ポリプロピレンまたはナイロン
から製造された成形品の場合には、第３図に記載の如き
竪型の成形品回収系が一般に必要であろう。なぜなら
ば、押出成形品の屈曲や巻取りが困難であるからであ
る。この系は一般に複数対のニツプロールを有し、これ
らのロールは適切に離隔配置され、複数の位置から水を
噴霧して押出成形品を急冷する。この押出成形品は、適
切な長さのものに切断することが一般に必要であろう。
なぜならばこれは、破損を伴うことなく容易に巻き取る
ことができないものであるからである。

また、水による急冷を行わずに押出成形品を水平なベル
トに乗せ、簡単な空気冷却のみを行うことも可能であ
る。この操作態様によれば、押出成形品の各部材の相互
接着が非常に具合よく行われる。ただしこの操作態様
は、押出成形品がベルト面と接した後でもそれ自身の重
みのために変形することがないという条件をみたす押出
成形品を形成し得る材料を使用する場合のみに、一般に
限られるであろう。

実施例 本発明を一層具体的に例示するために、次に実施例を示
す。実施例中の記載において、すべての「部」は特に断
わらない限り「重量部」を意味する。

例 １ シヨアＡ硬度が７５になるまで可塑化されたポリ塩化ビ
ニルのペレツトを原料として、直径６５mmの押出機を使
用して約１５０−１６５℃において溶融押出操作を行
い、第９図記載の形のダイを通過させて褶曲リボン構造
の押出成形品すなわちウエブを製造した。使用されたダ
イは下記の寸法を有するものであつた。

スロツトの幅 １．０２mm スロツトの長さ ７．９２mm スロツトのスペーシング ７．９２mm ホールの直径 １．０７mm ホールの数 ２３ スロツトの数 ７２ 得られたウエブを水浴で急冷し、３．０ｍ／分の速度で
進行させた。最終ウエブ製品の重量は４kg／m²であつ
た。前記の水浴の水面の位置はダイの表面から約２５mm
の距離のところであつた。

例 ２ 例１に記載の可塑化されたポリ塩化ビニルのペレツトを
使用して、直径１９mmの押出機を用いて押出操作を行
い、第２３図に記載の形のダイを通過させて、褶曲リボ
ン構造を有する押出成形品を製造した。このダイの寸法
は次の通りであつた。

スロツトの幅 ０．２５mm スロツトの長さ １．０２mm スロツトのスペーシング １．５７mm ホールの直径 ０．３３mm ホールの数 ３６ スロツトの数 １７ 押出温度は１４５−１５５℃であつた。得られた押出成
形品すなわちウエブを水浴で急冷した。この水面の位置
は、前記のダイの表面から約５０mmの距離のところであ
つた。

例 ３ 例１記載の可塑化されたポリ塩化ビニルのペレツトを使
用し直径１９mmの押出機を用いて、第１７図記載の形の
ダイを通過させることによつて褶曲リボン構造を有する
押出成形品、すなわちウエブを製造した。このダイの寸
法は次の通りであつた。

スロツト（大）の幅 ０．７６mm スロツト（大）の長さ ７．９２mm スロツト（小）の幅 ０．５１mm スロツト（小）の長さ ５．０８mm スロツトのスペーシング ６．３５mm スロツト（大）の数 ７ スロツト（小）の数 ８ 押出温度は１４５−１５５℃であつた。得られたウエブ
を水浴で急冷した。この水浴の水面とダイの表面との距
離は約５０mmであつた。

例 ４ 例１記載の可塑化されたポリ塩化ビニルのペレツトを原
料として直径１９mmの押出機を用いて押出操作を行い、
第２３図に記載の形のダイを通過させることによつて、
褶曲リボン構造を有する押出成形品であるウエブを製造
した。このダイの寸法は次の通りであつた。

スロツトの幅 ０．５１mm スロツトの長さ ４．７５mm スロツトのスペーシング ３．１８mm ホールの直径 ０．６４mm スロツトの数 １１ ホールの直径 ２４ 押出温度は１４５−１６５℃であつた。得られたウエブ
を移動ベルト上に乗せて回収した。このベルトとダイの
表面との間の距離は約５０−７５mmであつた。ベルトの
進行速度は溶融押出原料の押出速度と同調させて同一と
した。ウエブは水で急冷せずに空気で冷却した。

例 ５ 例１に記載の可塑化されたポリ塩化ビニルのペレツトと
フタル酸ジオクチル可塑剤０．６重量％とをタンブル中
で混合して該ペレツトの表面を該可塑剤で湿潤させた。
次いで該ペレツトに、アゾジカルボンアミド０．６重量
％を添加し（化学発泡剤の１種；Stephan Chemical社か
ら“Kempore”なる商品名で販売されている市販品を使
用した）、得られた混合物を再びタンブル中で充分に混
和した。その結果得られた均質なブレンドを押出機に供
給して溶融押出操作を行い、第９図に記載の形のダイを
通過させることによつて、褶曲リボン構造を有する押出
成形品であるウエブを製造した。このダイの寸法は次の
通りであつた。

スロツトの幅 １０２mm スロツトの長さ ７．９２mm スロツトのスペーシング ７．９２mm ホールの直径 １．０４mm スロツトの数 ２３ ホールの数 ７２ 押出温度は１５０−１６５℃であつた。得られたウエブ
を水浴で急冷した。ウエブの進行速度は２．７ｍ／分で
あり、ウエブの重量は４．４kg／m²であつた。前記の水
浴の水面とダイの表面との間の距離は約２５mmであつ
た。押出機の直径は６５mmであつた。

例 ６ メルトインデツクスが２５であるポリプロピレンのペレ
ツトを使用して溶融押出操作を、第９図に記載の形のダ
イを用いて行うことによつて、褶曲リボン構造を有する
ウエブを製造した。このダイの寸法は次の通りであつ
た。

スロツトの幅 １０２mm スロツトの長さ ７．９２mm スロツトのスペーシング ７．９２mm ホールの直径 １．０７mm スロツトの数 ２３ ホールの数 ７２ 押出温度は１６０−１８０℃であつた。得られたウエブ
を水浴で急冷した。この水浴の水面とダイの表面との間
の距離は約２５mmであつた。使用された押出機の直径は
６５mmであつた。

例 ７ ポリエチレン・イオノマーのペレツト（E.I.DuPont社か
ら“Surlyn １６０１”なる商品名で販売されている市
販品を使用した）を原料として直径６５mmの押出機を用
いて溶融押出操作を行い、第９図に記載の形のダイを通
過させることによつて、褶曲リボン構造を有するウエブ
を製造した。ダイの寸法は次の通りであつた。

スロツトの幅 ０．７６mm スロツトの長さ ７．９２mm スロツトのスペーシング ６．３５mm ホールの直径 １．０７mm スロツトの数 ２８ ホールの数 ８７ 押出温度は２５０−２８０℃であつた。得られたウエブ
を水浴で急冷した。ウエブの進行速度は２．５ｍ／分で
あり、ウエブの重量は４．１kg／m²であつた。水浴の水
面とダイの表面との間の距離は約２５mmであつた。

例 ８ 押出操作によつて、褶曲リボン構造を有するペースト型
の食品生成物を製造した。粗い小麦粉（Semolina flou
r）８．０部、水１．０部、全卵２．０部、オリーブ油
０．０８３部および食塩０．０４２部（以上は全部「容
量部」である）を食品混合器で混合してペースト用練り
粉を調製した。この練り粉にグアールゴムを０．１重量
％の濃度で添加し、練り粉の粘性および粘稠性を増加さ
せた。これらの成分の混合および練合操作は押出操作の
前に約１０分間行つた。このペースト用の練り粉の押出
操作は次の如く行つた。すなわち直径５１mm、長さ３０
０mmのラム型押出機において、第５図記載の形の押出用
ダイを５０cm³／分の速度で通過させた。このダイのス
ロツトおよびホールの寸法は次の通りであつた。

スロツト（大）の幅 ２．３６mm スロツト（大）の長さ ７．９２mm スロツト（小）の幅 １．０９mm スロツト（小）の長さ ７．９２mm スロツトのスペーシング １４．７３mm スロツト（大）の数 １ スロツト（小）の数 ２ 褶曲リボン構造を有する押出成形品であるペースト材料
が得られたが、これがダイから離れたときに、５０−８
０mmの長さに切断した。この切断は、褶曲リボン構造が
こわれないように注意して行つた。切断後に、このペー
スト材料に小麦粉をまぶし、乾燥し、油で揚げて、脂肪
分の多い（deep-fat）フライ食品に仕上げた。

例 ９ 押出操作によつて、褶曲リボン構造を有する菓子を製造
した。下記の成分を手で混合し、１４０℃に加熱した。
原料成分はグラニユール糖３．０部、とうもろこし澱粉
０．１２５部、薄色のコーンシロツプ２．０部、および
水１．０部であつた（容量部で示す）。得られたシロツ
プ状混合物に、泡立てた卵白０．５部を混合し、そし
て、手ごわい感じの塑性稠度のものになるまで混練し
た。この材料の押出操作を次の如く行つた。すなわち、
例８記載のラム型押出機を用いて、例８記載のダイを５
０m³／分の速度で通過させた。この成形菓子材料がダイ
から離れたときに５０−８０mmの長さに切断し、粉砂糖
をまぶし、約５℃の冷却温度で約１０分間冷却した。冷
却後には、この菓子材料は所望通りに被覆を行うことが
できる。

例１０ 褶曲リボン構造を有するクツキー型の菓子製品を、押出
機を用いて製造した。最初に、漂白小麦粉６．０部、グ
ラニュール糖２．２５部、植物性シヨートニング２．０
部、全卵０．７５部、天然および合成香料０．０６２５
部、食塩０．０２１部、重炭酸ナトリウム（ベーキング
ソーダ）０．０９４部、ベーキングパウダー０．０９４
部、水０．１８８部および脱脂粉乳０．０６２５部（全
部「容量部」で示す）を混合・混練することによつてク
ツキー用の練り粉を調製した。各成分を混合して得られ
た練り粉を、押出操作実施前に冷蔵庫で約１時間冷却し
た。次いでこの練り粉に、例８に記載のラム形押出機用
ダイを用いて５０cm³／分の押出速度で押出操作を行つ
た。成形品がダイを離れたときに５０−８０mmの長さに
切断し、小麦粉をまぶし、対流炉で１７５℃において５
−７分間加熱して焼上げ、最終クツキー製品とした。

例１１ 褶曲リボン構造を有するスナツク菓子製品を、押出操作
を含む下記の製法に従つて製造した。軟質小麦粉３．０
部、全質小麦粉（whole wheat flour）１．０部、薄色
コーンシロツプ０．１２５部、グラニユール糖０．０６
２５部、食塩０．０６２５部、水１．０部、天然および
合成香料０．０６２５部（これらの部は「容量部」であ
る）を一緒にして混練することによつて、弾力性を有す
る小麦粉含有練り粉を調製した。各成分の混合によつて
得られた弾力性を有する前記の小麦粉含有練り粉に押出
操作を、例８に記載のラム型押出機および押出用ダイを
用いて５０cm³／分の押出速度で行つた。スナツク菓子
材料の成形品がダイを離れたときに５０−８０mmの長さ
に切断し、小麦粉をまぶし、対流炉に入れて１７５℃に
おいて１０−１５分間加熱して焼上げ、スナツク菓子製
品とした。

例１２ 褶曲リボン構造を有するペースト型の食品製品を、押出
操作を含む下記の製法に従つて製造した。エンリツチさ
れた漂白小麦粉６．０部、植物性シヨートニング２．０
部、水０．７５部、変性とうもろこし澱粉０．３７５
部、食塩０．６２５部、薄色コーンシロツプ０．３７５
部、モノ−およびジグリセリド０．０２１部、カゼイン
ナトリウム０．０２１部および着色剤０．０４２部（こ
れらは「容量部」である）を一緒にして混練した。これ
らの成分を混練することよつて得られたペースト状の練
り粉に押出操作を、例８に記載のラム型押出機および押
出用ダイを用いて５０cm³／分の押出速度で行つた。こ
のペースト型の菓子材料の成形品がダイを離れたときに
５０−８０mmの長さに切断したが、この切断は、褶曲リ
ボン構造がこわれないよう注意深く行つた。次いでこれ
に小麦粉をまぶし、対流炉に入れて１２５℃に３−５分
間加熱して焼上げ、最終ペースト型（菓子パン型）食品
とした。

例１３ 下記の方法に従つて市販用のリコリス・キヤンデイ・ス
トランド（波形構造の甘草キヤンデイ）の疑似物を製造
した。直径１９mmの押出機に第２３図に記載の構造を有
する押出用ダイを取付け、前記食品の原料に押出操作を
行うことによつて、褶曲リボン構造を有する押出成形品
を作つた。このダイのスロツトおよびホールの寸法は次
の通りであつた。

スロツトの幅 ０．５１mm スロツトの長さ ４．７５mm スロツトのスペーシング ３．１６mm ホールの直径 ０．６４mm スロツトの数 １１ ホールの数 ２４ この擬似リコリス・キヤンデイは次の成分を含有し、す
なわちコーンシロツプ、小麦粉、砂糖、人工香料、クエ
ン酸、人工着色料、大豆レシチン、およびミネラルオイ
ルを含有するものであつた。押出された成形品はダイか
ら５０−８０mm離れた位置で水平移動ベルト上に乗せて
移動させ、この移動中に成形品を空気で冷却した。な
お、ベルトの移動は溶融物押出速度と同じ速度で行うた
めに、この２つの速度を同調機構によつて同調させた。

例１４ セラミツク材料（窯業材料）に押出操作を行つて褶曲リ
ボン構造を有する成形品を製造した。最初に、低水分泥
状原料を、酸化アルミニウム１０００ｇ（Reynolds Alu
minum社から市販されている“RC−１２２”を使用）、
ジヨージア無炭素クレー２００ｇ（Engelhard Minerals
&Chemicals社製の市販品を使用）、ポリエチレンオキサ
イド３６ｇ（Union Carbide社製の市販品“Polyox３０
１”を使用）、２０％ポリビニルアルコール溶液２００
ｇ（Monsanto社製の市販品“Gelvatol２０３０”を使
用）、および水１００ｇを混合することによつて低水分
泥状原料を調製した。この原料成分の混合操作は、円形
ロールミルを用いて、塑性稠度の混合物が得られる迄１
５分間行つた。この結果得られた塑性クレー含有混合物
に押出操作を、水力式５０mmラム型成形機を用いて行つ
た。この押出操作の直前に、前記のクレー含有混合物を
真空下に保つて、その中に捕捉されている空気を除去し
た。押出用ダイのスロツトおよびホールの数は次の通り
であつた。

スロツト（大）の幅 １．１７mm スロツト（大）の長さ ７．９２mm スロツト（小）の幅 ０．７６mm スロツト（小）の長さ ７．９２mm スロツトのスペーシング ７．９２mm スロツト（大）の数 ２ スロツト（小）の数 ３ 前記のクレー含有混合物に押出操作を圧力１．３８×１
０^６パスカルのもとで室温において行い、成形品を２０
０mmの長さに切断し、３８℃において２時間乾燥するこ
とによつて、セラミツク構造体（未焼成品）が得られ
た。次いでこの未焼成セラミツク構造体に、普通のセラ
ミツク焼成方法に従つて焼成操作を１５００℃において
２時間行うことによつて、最終セラミツク焼成品すなわ
ち最終窯業製品が得られた。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明方法の実施のために使用できる押出成
形装置を冷却媒質タンクの上側に配置し、かつ、押出成
形品であるウエブを冷却媒質から回収する装置を組合わ
せてなる総合製造装置の略式側面図である。 第２図は、第１図記載の押出成形装置に使用できるスロ
ツトダイの断面を示す斜視図である。 第３図および第４図の各々は、本発明方法の実施のため
に使用される別の押出成形装置の略式側面図である。 第５図は、本発明方法の実施のために有利に使用できる
押出用ダイの開口部を示す略図である。 第６図は、本発明方法に従つて、第５図に記載の形の開
口を多数有する押出用ダイを用いて製造された押出成形
品の平面図である。 第７図は、本発明に従つて、第５図に記載の形の開口を
小数有する押出用ダイを用いて製造された押出成形品の
一部の斜視図である。 第８図は、本発明の一具体例に従つて直線状リボン部材
の代りに複数の平行な直線状フイラメント部材を含む押
出成形品の斜視図である。 第９図〜第２３図の各々は、本発明に従つて押出成形品
を製造するときに使用できる種々の押出用ダイの開口の
配列状態を示す説明図である。 第２４図は、本発明に従つて第２３図に記載のダイを用
い、かつ、リボン構造を部分的に押圧変形させて製造し
た押出成形品の一部の斜視図である。 第２５図は、第６図に記載の押出用ダイを用い、かつ、
一体的構造を一層強調するためにエンボス加工を行つた
押出成形品の平面図である。 第２６図は、第６図記載の構造を有する押出成形品を横
方向に伸長することによつて作られた網状構造を有する
成形品の平面図である。 １０……押出成形機；１１……押出用ダイ；１２……押
出オリフイス；１３……押出成形品であるウエブ；１４
……急冷浴；１５，１６および１７……ロール；２０…
…中央部の開口；２１ａおよび２１ｂ……外側の開口；
３１……噴霧急冷室；４０……冷却用ベルト；５０，９
０，１００，１１０，１２０，１３０，１４０，１５
０，１６０，１７０，１８０，１９０，２００，２１
０，２２０および２３０……押出用ダイ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭48−80667（ＪＰ，Ａ)

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】(i) 第一フィラメント形成性−押出可能
   塑性原料に押出操作を第一速度で行って、相互に或る間
   隔をおいて平行に真直ぐにのびる複数の連続状部材を形
   成させ、 (ii) 第二フィラメント形成性−押出可能塑性原料に押
   出操作を、その隣りで相互に或る間隔をおいて平行にの
   びる複数の連続状部材の間の位置で、前記の第一押出し
   速度よりも速い速度で同時に行って波形形成可能部材を
   形成させ、この波形形成可能部材は、アスペクト比少な
   くとも２の断面をもつ薄い幅広体よりもなお薄いもので
   あり、しかして該波形形成可能部材は、その幅広い表面
   の各々が前記の真直ぐにのびる平行な連続状部材のうち
   の１つにそれぞれ対向するような位置に存在し、前記の
   塑性原料の各面は粘稠な第一物理状態のときにその相互
   接触点において相互に接着して結合でき、そして其後の
   第二物理状態のときには結合形成はもはや行われず、そ
   してこの第二物理状態のときにはこれらの部材は、該部
   材が前記の如く結合したときの形状を充分にそのまま維
   持できる程度の一体化構造を有し得るものであり； (iii) これらの部材の前記表面がその接触点で相互に
   接着して同時に結合するに充分な粘稠性を有する時期
   に、前記の波形形成可能部材に、その薄い寸法を有する
   個所で波形を形成させ、この波形形成は、前記波形形成
   可能部材の表面の１つの上の平行部材に該波形形成可能
   部材を接触させて頂部を形成することによって行い、そ
   してこの波形形成の間に、別の隣の平行部材を、前記波
   形形成中の波形形成可能部材がそれに近接し得るように
   維持して其後にこの平行部材と前記の波形形成中の波形
   形成可能部材とが接触し得るようにし、このようにして
   対向する頂部を形成させそして波形形成および其次の接
   触を反復して行って複数の頂部を形成させることによっ
   て、波形部材を有する成形品（１３）を形成させ、しか
   して該成形品では、この波形部材の片面上の複数の頂部
   は前記の平行部材のうちの１つと結合し、前記の波形部
   材の他の片面上の頂部は別の隣の平行部材と結合し、こ
   れらの頂部はその対向面上で一直線に配列し；そして (iv) 前記の塑性原料を前記の第二物理状態に変換させ
   る ことを特徴とする押出成形品の製造方法。
2. 【請求項２】(i) 第一フィラメント形成性−押出可能
   塑性原料に押出操作を第一速度で行って、相互に或る間
   隔をおいて平行に真直ぐにのびる複数の連続状部材を形
   成させ、 (ii) 第二フィラメント形成性−押出可能塑性原料に押
   出操作を、その隣りで相互に或る間隔をおいて平行にの
   びる複数の連続状部材の間の位置で、前記の第一押出し
   速度よりも速い速度で同時に行って波形形成可能部材を
   形成させ、この波形形成可能部材は、アスペクト比少な
   くとも２の断面をもつ薄い幅広体よりもなお薄いもので
   あり、しかして該波形形成可能部材は、その幅広い表面
   の各々が前記の真直ぐにのびる平行な連続状部材のうち
   の１つにそれぞれ対向するような位置に存在し、前記の
   塑性原料の各面は粘稠な第一物理状態のときにその相互
   接触点において相互に接着して結合でき、そして其後の
   第二物理状態のときには結合形成はもはや行われず、そ
   してこの第二物理状態のときにはこれらの部材は、該部
   材が前記の如く結合したときの形状を充分にそのまま維
   持できる程度の一体化構造を有し得るものであり； (iii) これらの部材の前記表面がその接触点で相互に
   接着して同時に結合するに充分な粘稠性を有する時期
   に、前記の波形形成可能部材に、その薄い寸法を有する
   個所で波形を形成させ、この波形形成は、前記波形形成
   可能部材の表面の１つの上の平行部材に該波形形成可能
   部材を接触させて頂部を形成することによって行い、そ
   してこの波形形成の間に、別の隣の平行部材を、前記波
   形形成中の波形形成可能部材がそれに近接し得るように
   維持して其後にこの平行部材と前記の波形形成中の波形
   形成可能部材とが接触し得るようにし、このようにして
   対向する頂部を形成させそして波形形成および其次の接
   触を反復して行って複数の頂部を形成させることによっ
   て、波形部材を有する成形品（１３）を形成させ、しか
   して該成形品では、この波形部材の片面上の複数の頂部
   は前記の平行部材のうちの１つと結合し、前記の波形部
   材の他の片面上の頂部は別の隣の平行部材と結合し、こ
   れらの頂部はその対向面上で一直線に配列し；そして (iv) 前記の塑性原料を前記の第二物理状態に変換させ
   る、 方法によって製造された食料品物品。
3. 【請求項３】上記部材が食料から形成されている特許請
   求の範囲第２項に記載の食料品物品。
4. 【請求項４】(i) 第一フィラメント形成性−押出可能
   塑性原料に押出操作を第一速度で行って、相互に或る間
   隔をおいて平行に真直ぐにのびる複数の連続状部材を形
   成させ、 (ii) 第二フィラメント形成性−押出可能塑性原料に押
   出操作を、その隣りで相互に或る間隔をおいて平行にの
   びる複数の連続状部材の間の位置で、前記の第一押出し
   速度よりも速い第二速度で行って波形形成可能部材を形
   成させ、この波形形成可能部材は、アスペクト比少なく
   とも２の断面をもつ薄い幅広体よりもなお薄いものであ
   り、しかして該波形形成可能部材は、その幅広い表面の
   各々が前記の真直ぐにのびる平行な連続状部材のうちの
   １つにそれぞれ対向するような位置に存在し、前記の塑
   性原料の各面は粘稠な第一物理状態のときにその相互接
   触点において相互に接着して結合でき、そして其後の第
   二物理状態のときには結合形成はもはや行われず、そし
   てこの第二物理状態のときにはこれらの部材は、該部材
   が前記の如く押出し結合したときの形状を充分にそのま
   ま維持できる程度の一体化構造を有し得るものであり； (iii) これらの部材の前記表面がその接触点で相互に
   接着して結合するに充分な粘稠性を有する時期に、前記
   の波形形成可能部材に、その薄い寸法を有する個所で波
   形を形成させ、この波形形成は、前記波形形成可能部材
   の表面の１つの上の平行部材に該波形形成可能部材を接
   触させることによって行い、そしてこの波形形成の間
   に、別の隣の平行部材を、前記波形形成中の波形形成可
   能部材がそれに近接し得るように維持して其後にこの平
   行部材と前記の波形形成中の波形形成可能部材とが接触
   し得るようにし、このようにして波形形成および其次の
   接触を反復して行うことによって、波形部材を有する成
   形品（１３）を形成させ、しかして該成形品では、この
   波形部材の片面上の複数の頂部は前記の平行部材のうち
   の１つと結合し、前記の波形部材の他の片面上の頂部は
   別の隣の平行部材と結合し、これらの頂部はその対向面
   上で一直線に配列し；そして (iv) 前記の塑性原料を前記の第二物理状態に変換させ
   る、 ことを特徴とする押出成形品。