JPH0415088B2

JPH0415088B2 -

Info

Publication number: JPH0415088B2
Application number: JP58173270A
Authority: JP
Inventors: Arunaa Kuruto; Burinkuman Hansu; Kureemaa Berunharuto; Shurute Heruberuto
Original assignee: Dynamit Nobel AG
Current assignee: Dynamit Nobel AG
Priority date: 1982-09-23
Filing date: 1983-09-21
Publication date: 1992-03-16
Also published as: ES8501647A1; JPS5978811A; DE3235166A1; ES525826A0; DE3235166C2; EP0106148B1; DE3376536D1; ATE34117T1; EP0106148A3; EP0106148A2; US4888145A

Description

【発明の詳細な説明】本発明は、加熱した熱可塑性チツプスを複数の
ロールを用いてつながつている帯状物に加工し
て、殊に多色の模様のあるプラスチツク帯状物を
製造する方法、及び同じ回転速度で回転するロー
ル２個からのロール組みを有する装置に関する。

厚さ１mm以上の熱可塑性プラスチツク帯状物を
製造する場合には、特に帯状物を空洞のないよう
に製造することに留意しなければならず、これは
殊に圧延法及びカレンダー成形法にあてはまる。
模様のある熱可塑性プラスチツク帯状物を製造す
る場合、殊に大理石模様をつける場合圧延法又は
カレンダー成形法を使用すると、製造方向で縦方
向への模様の著しい延びが生じ、これは多くは著
しく輪郭がぼやけている。模様、殊に大理石模様
を有する厚い熱可塑性プラスチツク帯状物は、例
えば敷物として大量に必要である。既に、空洞を
有せず模様の延びができるだけわずかな厚い帯状
物を製造する目的の多くの公知方法が存在する。
例えばドイツ特許明細書第1679822号明細書には、
加熱した熱可塑性チツプスから多色の模様のある
プラスチツク帯状物を製造する方法が記載され、
これは圧力下に溶着し、次いで溶着ブロツクから
熱可塑性プラスチツクプレートを所望の厚さで切
断する。この方法によつて、１方の方向に延びな
い模様を有し空洞のない限定された大きさのプラ
スチツクプレートの製造が可能であるが、不連続
的製造法によつて著しく費用がかかる。

ドイツ公開特許第3031839号明細書には、熱可
塑性プラスチツクからの帯状物の連続的製造方が
記載されている。この方法では加熱チツプスを連
続的に積み重ね、成形機を通る際連続的に圧縮
し、溶着し、冷却する。この方法によつても、適
当に異なる着色チツプスを使用する場合には、殆
ど延びのない大理石模様を有する空洞のない厚い
熱可塑性プラスチツク帯状物の製造が可能であ
る。この方法を実施する前提条件は、適当な圧縮
力を有する大きい振動成形機である。

熱可塑性プラスチツク帯状物を製造する他の方
法は圧延法を使用するが、その場合例えばドイツ
特許公報第1928405号に記載されているように、
熱可塑性帯状物は数個の重なる層を結合して作
る。その際低い層厚の肉薄の部分帯状物をカレン
ダー成形によつて製造し、新たにカレンダー成形
によつて結合して積層し、わずかな厚さに圧延す
る。この帯状物で空洞を有しないという課題は、
最初の工程で肉薄の部分帯状物を作ることによつ
て解決される。カレンダー成形によつては、厚さ
約0.8mmまでの帯状物を空洞を有しないで製造す
ることができるのに過ぎない。それ故、厚い模様
のある熱可塑性プラスチツク帯状物を製造するた
めに圧延法を使用する場合には、例えば米国特許
第3754065号明細書に記載されているように、多
工程法による多層構成が選択される。直線状の平
滑なロール間〓で得られる圧縮は、一般的経験に
よれば厚さ0.8mmまでのプラスチツク帯状物を、
空洞を有しないで連続的に一回でカレンダー成形
又は圧延するためには十分である。模様のあるプ
ラスチツク帯状物を製造する場合には、このほか
にロール間〓の前方で比較的丈夫な混練塊
（Knetwulst）が形成し、これは色の著しい混合
及びそれと共に輪郭のぼやけた模様を生ぜしめ、
更にカレンダー成形によつて製造方向に著しく延
びた模様が得られることが明らかである。平面圧
縮成形を連続的又は不連続的に実施する場合に
は、空洞を有しない大きい厚さのプラスチツク帯
状物を製造することができるが、製造速度が極く
低く、しかし延びない模様が得られるという利点
も達成される。

本発明の目的は、殊に多色模様のある１mm以上
の厚いプラスチツク帯状物をロールを用いて製造
する経済的な連続的方法を得ることである。本発
明によれば、この目的は可塑剤含量15〜40％及び
添加剤を含有する可塑剤含有ポリ塩化ビニルから
なる厚さ0.5〜10mm及び長さ５〜40mmの、約140〜
160℃に加熱したチツプスを、２つのロールのそ
れぞれの表面がその表面から深さ約0.1〜0.5mmま
で異形断面形成されている２つの該ロールにより
形成されたロール間〓に引き入れ、かつチツプス
を、ロールの温度約120〜180℃及びロール間〓の
線圧100〜600Kg／cmで部分的に異なつて圧縮し、
かつその際チツプスの間に閉じ込められた空気が
異形断面を有するロールの表面を通つて排出さ
れ、かつチツプスを、空洞のない型押表面を有す
る厚さ少なくとも1.5mmのつながている帯状物に
成形することによつて解決される。意外なこと
に、本発明による異形断面を有するロール間〓を
用いて、一工程で空洞を有しない厚い熱可塑性プ
ラスチツク帯状物を製造することができることが
判明した。このほかに意外なことにも、異形断面
を有するロール間〓によつて、迅速で直接的なチ
ツプスの引き入れ、即ちロール間〓の前方でチツ
プスの短い滞留時間及びこれによりロール間〓の
前方で回転する混練塊の減少が生じるので、製造
方向で縦方向への極めてわずかな延びを有するに
過ぎない比較的明瞭な模様が得られる。更に部分
的に異なる帯状物の圧縮によつて、模様の延びが
減少する。平滑な表面を有するロールによる公知
方法によれば、空洞を有しない帯状物は厚さ約
0.8mmまでで製造することができるに過ぎず、1.0
mm以上の厚いすべての帯状物は常に多くの空気が
封入されるので、更に後処理、例えば絞り出しを
必要とするが、これらの欠点は本発明方法によつ
て除去される。

大理石模様のある敷物を製造するためには、好
ましくは本発明方法で可塑剤含量15〜40％及び添
加剤、例えば填料、顔料、安定剤その他を有する
可塑剤含有ポリ塩化ビニルからなる厚さ殊に0.5
〜10mm及び厚さ５〜40mmのチツプス（種々に着
色）を使用する。

本発明によるロールによる製造法は、主として
特別に開発した適当なロール間〓の異形断面、即
ちロール表面の相応する異形断面に基づく。この
表面によつて強い異形断面形成にも拘わらず、平
滑で空洞を有しない均一な厚さ1.5〜４mmを有す
る帯状物を１工程で製造することができる。この
場合重要なのはロール間〓の直線の圧縮圧でもあ
り、その際圧縮すべきチツプスの温度及びロール
の温度を高く選ぶと、必要な圧力はそれ丈低い。
他面では熱可塑性プラスチツクのバツチが硬い場
合には、圧力は大きい。この外に圧力は帯状物の
厚さにもよる。

ロール及びチツプスの温度水準と関連するロー
ル表面の異形断面は、ロール間〓の前方で回転す
る混練塊を減少させるのに重要であり、これによ
り混練塊中のチツプスの滞留時間が減少し、これ
によつて明瞭な型取り、即ち模様が得られる。そ
れというのも色は著しく混合し得ないからであ
る。つまり混練塊の減少によつて、明瞭でかつ延
びのわずかな模様が可能になり、そのほかにカレ
ンダー成形した熱可塑性プラスチツク帯状物で典
型的な模様の縦方向の延びがほとんど除かれる。

更に、本発明によるロール表面異形断面形成及
びロール間〓の前方及びその中の極くわずかな混
練塊によつて、チツプス相互間に封入された空気
の排出も促進され、これによつて空洞を有しない
帯状物の製造が可能になる。

ロール間〓ないしはロール表面の異形断面の形
状と深さ並びにロール表面の温度と製造した帯状
物の品質との間に関連性があることが判明した。
本発明による方法を実施する装置は、ロール表面
が十文字に交叉してら線状に延びているみぞで均
一に異形断面成形されており、みぞ相互間に錐体
状台形の構造物が形成されている点で優れてお
り、その際みぞは構造物の頂面から測つた深さ
0.1〜0.5mmを有する。構造物は、例えばロール表
面にピラミツド網状構造を形成する台形（先細の
台形体）であつてもよい。構造物の間を通るみぞ
は空気の排出みぞとして役立ち、ロール側の空気
の排出を可能にする。構造物の平らな頂面は円
形、菱形、長方形及び好ましくは大きく約0.5〜
４mm²を有する平方形の形状を有することができ
る。ロール間〓中で帯状物を成形する間に、熱可
塑性プラスチツク中に押入るこの構造物は、プラ
スチツクを付加的に圧縮する。この付加的の部分
的圧縮によつて、帯状物の型押構造を有する平滑
な表面の製造が可能になる。更にこの部分的圧縮
によつて、熱可塑性プラスチツク中に含まれた空
気がみぞの中に押され、ロールのわきに導出され
る。ここの構造物の形状は、頂面で先細に錐体状
に形成されていなければならず、その際この錐形
は成形工程でロール間〓から離れた後で帯状物か
らの個々の構造物の容易な分離を可能にし、構造
物の平らな表面は大きさによつて圧縮度を高め
る。

異形断面形成したロールの直径は、異形断面を
介して完全な成形が同時に帯状物からの十分な空
気の排除と共に保証されているように選ばれなけ
ればならず、適当なロールの直径は30〜500mmで
あり、ロールの引出し速度、即ち製造速度は帯状
物の厚さ及びチツプス用に選択した熱可塑性プラ
スチツクバツチの性質、チツプスの温度、ロール
の温度、ロールの異形断面及びロール間〓の選ん
だ線圧に相応して少なくとも0.5〜５ｍ／分の範
囲内である。

厚さ1.5〜４mmの帯状物を製造するロール間〓
の大きさは、熱可塑性プラスチツクバツチの性質
にも左右され、その際可塑剤含有プラスチツクバ
ツチは著しく膨張し、高充填プラスチツクバツチ
はわずかに膨潤する。構造物の頂面の間で形成さ
れたロール間〓の大きさは、厚さ約1.5〜４mmの
帯状物を製造するためには約0.2〜1.5mmである。

選択した構造物の錐角（構造物の側面とロール
からの仮想垂直線との間の角度）は、容易な成形
ができるように15〜60°でなければならない。

十分な空気の排出は、本発明によるロールの異
形断面では、みぞが構造物の底部で巾約0.2〜1.5
mm、好ましくは0.2〜1.0mmを有することによつて
達成される。

本発明によるロール表面の異形断面は細かい歯
車装置と比較することができ、本発明方法を実施
する場合両ロールの構造物は互いに噛み合う必要
はない。２つの構造物が向き合つて進行する場
合、同じようにして熱可塑性帯状物によつて受け
入れられる。

両ロールは全く同じ構造ではなく、異なつた形
状を有することも考えられる。例えば製造すべき
熱可塑性帯状物の下面に大きい型押構造を設ける
こともでき、これによつて敷物に対しては、例え
ばなお後から接着剤をこの型押構造に被覆するこ
とができる。

次に添付図面につき本発明を説明する。

第１図により空洞を有せす模様のある熱可塑性
帯状物１３を製造するためには、熱可塑性チツプ
ス１を使用する。このチツプスは、カレンダー成
形の熱可塑性シートからこれを破砕又は押出成形
及び粒化その他公知方法によつて製造することが
できる。その平均の大きさは所望の型取りに応じ
て厚さ0.5〜10mmであり、長さ10〜40mmである。
これよりも小さい及び大きい部片は同じように可
能であり、個々の色の数及びそれぞれのチツプス
の量及びその大きさにより帯状物の型取りが決ま
る。チツプス１は、例えば回転する運搬バンド５
を用いて両ロール９，１０によつて形成される。
異形断面形成したロール間〓１１に送る。ロール
９，１０は同じ速度２で回転する。ロール間〓１
１の前方に本発明による異形断面材でロール間〓
１１を形成する場合、ロール９，１０のロール表
面の相応する異形断面形成によつて比較的小さい
融合塊１２が生じ、その際チツプスは異形断面形
成したロールによつてロール間〓１１中に迅速に
引き入れられ、圧縮成形されて帯状物１３にな
る。好ましくはロール間〓は垂直に配置する。

第２図には製造した帯状物１３が横断面図で示
されている。両面で型押形成された帯状物の表面
１３ａ，１３ｂが明らかである。本発明による方
法及び装置で空洞を有しないで製造することので
きる帯状物の厚さｄは1.5〜４mmである。帯状物
のこの厚さには、方法のパラメータによつてロー
ル間〓0.2〜1.5mmが相応する。

前記方法によつて１工程で製造した型押成形さ
れた表面を有する帯状物１３は、その最終状態で
仕上がつており、更にこれは所望の寸法で切断し
て帯状物又はプレートにすることができる。該帯
状物は単になお応力を解放するために、例えば加
熱処理又は他の公知方法によつて熱処理を施さな
けらばならない。表面の改良は、例えば完全に平
らな表面を所望する場合に必要であるのに過ぎ
ず、その場合には例えば帯状物１３の表面をなお
研摩するか又は押圧することができる。

第３図には、異形断面を有するロール９の表面
９１が示されている。空気排除用のみぞ１５がロ
ール９の表面上に十文字に延びて配置されてお
り、２でロールの回転方向が示されている。互い
に交叉しているみぞ１５の間に、異形断面用の構
造物１４が形成されている。第４，５及び６図に
は構造物の構造が詳細に例示されている。第４図
では、ロール９の切断側面図で構造物１４の形状
が明らかである。ピラミツド状台形の構造物１４
は平らな頂面１６を有し、これは帯状物を製造す
るためにロール間〓を通る際、熱可塑性チツプス
の部分的に異なる圧縮に役立つ。この表面が大き
ければそれだけ帯状物の部分的圧縮度が強い。第
５図では、構造物１４の錐体状台形の形状が再度
明らかである。第５図は実際に第３図による外観
Ｘの拡大図を示す。構造物１４の間を十文字のみ
ぞ１５が延び、これはロール９又は１０の表面上
をら線状に延びている。

第６図には、２つの構造物１４の縦断面が示さ
れており、そこで主要な寸法が明らかである。構
造物の頂面１６ａは好ましくは0.4〜４mm²であり、
みぞ１５の巾ｂは好ましくは0.2〜1.5mmであり、
構造物の底辺の最大巾ｆは３〜５mmであり、みぞ
の深さｔは0.1〜0.5mmである。

本発明による方法の条件及び装置の構成を用い
て、模様の縦方向へのわずかな延びを有する厚さ
1.5〜４mmの熱可塑性プラスチツク帯状物を、多
色に型取つて空洞を有しないで製造することがで
きる。本方法は、その一工程に基づいて特に経済
的である。

【図面の簡単な説明】

第１図は装置の系統図である。第２図は製造し
た帯状物の横断面図である。第３図はロール表面
の異形断面の部分図である。第４図は構造物を有
するロール表面の異形断面図である。第５図は第
３図による構造物の拡大図である。第６図は２つ
の構造物の断面図である。１……チツプス、５……運搬バンド、９，１０
……ロール、１１……ロール間〓、１２……混練
塊、１３……帯状物、１４……構造物、１５……
みぞ、１６……頂面。

Claims

【特許請求の範囲】１模様のあるプラスチツク帯状物を、加熱した
熱可塑性チツプスを複数のロールを用いてつなが
ている帯状物に加工することによつて製造する方
法において、可塑剤含量15〜40％及び添加剤を含
有する可塑剤含有ポリ塩化ビニルからなる厚さ
0.5〜10mm及び長さ５〜40mmの、約140〜160℃に
加熱したチツプスを、深さ約0.1〜0.5mmまで異形
断面成形された２つのロールにより形成されたロ
ール間〓に引き入れ、かつチツプスを、ロールの
温度約120〜180℃及びロール間〓の線圧100〜600
Kg／cmで部分的に異なつて圧縮し、かつその際チ
ツプスの間に閉じ込められた空気が異形断面を有
するロール表面を通つて排出され、かつチツプス
を、空洞のない型押表面を有する厚さ少なくとも
1.5mmのつながつている帯状物に成形することを
特徴とする、模様のあるプラスチツク帯状物の製
造法。２同じ速度で回転するロール２個からのロール
組みを有する模様のあるプラスチツク帯状物を製
造する装置において、ロール９，１０の表面９
１，１０１は交叉してら旋状に延びているみぞ１
５で異形断面形成されており、それらのみぞ相互
間に錐体状の台形の構造物１４が形成されてお
り、その際みぞは構造物の頂面から測つて深さ約
0.1〜0.5mmを有することを特徴とする、模様のあ
るプラスチツク帯状物を製造する装置。３構造物の平らな頂面１６は円形、菱形、方形
である、特許請求の範囲第２項記載の装置。４両方のロールの構造物１４の頂面１６の間に
形成されたロール間〓１１の大きさは、厚さ約
1.5〜４mmの帯状物を製造するために約0.2〜1.5mm
である、特許請求の範囲第２項又は第３項記載の
装置。５構造物１４は錐角15〜60°を有する、特許請
求の範囲第２項から第４項までのいずれか１項記
載の装置。６みぞ１５は、構造物の底部に巾b0.2〜1.5mm
を有する、特許請求の範囲第２項から第５項まで
のいずれか１項記載の装置。